專利名稱：煤粉干燥工藝及設備的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種煤粉干燥工藝及設備。
背景技術：
現(xiàn)有的煤粉干燥工藝及設備通常采用傳統(tǒng)發(fā)電廠磨煤系統(tǒng)，包括球磨機，高功率排粉風機，旋風除塵器，煤倉及粉塵過濾排空裝置。對于濕煤的干燥僅考慮在球磨機進口反吹80～100℃熱風，在不影響煤粉流動的情況下，對于煤粉的確切含水量并無嚴格要求。該系統(tǒng)通常要配備高能耗的磨機和排粉風機，對揮發(fā)分高，燃點低，水分含量低且穩(wěn)定的煤粉進行處理時，要消耗較高的能量，且產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，容易發(fā)生煤粉爆炸等各種意外事故，無法確保安全穩(wěn)定生產(chǎn)，因此無法滿足某些冶金工業(yè)中對水分含量低煤粉生產(chǎn)的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能耗低，生產(chǎn)低水分含量煤粉的效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，安全性能好的煤粉干燥工藝及設備。
本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其包括如下步驟(1)向回轉(zhuǎn)烘干機和回轉(zhuǎn)冷卻機內(nèi)充入氮氣，并測量其中的氮氣濃度，當氧氣濃度低于15％時，停止充入氮氣；(2)啟動回轉(zhuǎn)烘干機和回轉(zhuǎn)冷卻機，用低于150℃的水蒸汽加熱所述回轉(zhuǎn)烘干機，用冷卻水冷卻所述回轉(zhuǎn)冷卻機，向回轉(zhuǎn)烘干機連續(xù)輸入煤粉進行烘干，將烘干過程中產(chǎn)生的水蒸氣進行除塵、冷凝、除霧處理后，再加熱成干燥的未飽和氣體回送到所述回轉(zhuǎn)烘干機內(nèi)；(3)將被烘干到水分含量小于3％的煤粉送入所述回轉(zhuǎn)冷卻機內(nèi)進行冷卻，并通過充有氮氣的管路輸送至布袋式粉塵回收器進行回收。
本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其中所述步驟(1)中充入的氮氣壓力為0.03MPa-0.1MPa。
本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其中所述待烘干的煤粉的水分含量小于15％，煤粉的粒徑小于1.5mm，所述步驟(1)中充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，充入氮氣的壓力為0.05MPa-0.08MPa，所述回轉(zhuǎn)烘干機和所述回轉(zhuǎn)冷卻機中的氧氣含量低于12％。
本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其中所述步驟(2)中加熱所述回轉(zhuǎn)烘干機的水蒸汽溫度為110℃-140℃，由所述回轉(zhuǎn)烘干機出來的煤粉溫度為90℃-110℃，水分含量小于2％，所述回轉(zhuǎn)烘干機和所述回轉(zhuǎn)冷卻機中的氧氣含量低于10％。
本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其中所述步驟(2)中煤粉的水分含量小于10％，煤粉的粒徑小于1.0mm，由所述回轉(zhuǎn)烘干機出來的煤粉的水分含量小于1.5％，所述回轉(zhuǎn)烘干機和所述回轉(zhuǎn)冷卻機中的氧氣含量低于8％。
本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其中所述回轉(zhuǎn)烘干機和所述回轉(zhuǎn)冷卻機中的氧氣含量為5％-7％。
本發(fā)明的煤粉干燥設備，包括煤粉倉，煤粉倉的底部設有出料口，煤粉倉的出料口通過管道與加料螺旋輸送機的進料口相通，加料螺旋輸送機的出料口與位于回轉(zhuǎn)烘干機的圓形轉(zhuǎn)筒右端的進料口相通，圓形轉(zhuǎn)筒的軸線為左低右高設置，圓形轉(zhuǎn)筒內(nèi)沿軸線方向設有多個加熱管，圓形轉(zhuǎn)筒左端下方的側壁處設有出料口，圓形轉(zhuǎn)筒的出料口與排料螺旋輸送機的進料口相通，圓形轉(zhuǎn)筒左端上方的側壁處與氣體循環(huán)管路的排氣管的進口端相連，排氣管上連接有防爆裝置，排氣管的出口端通過管路與布袋除塵器的進氣口相通，布袋除塵器的出氣口通過管路與循環(huán)風機的進風口相通，循環(huán)風機的出風口分別通過管路與排空管和冷凝器的進氣口相通，排空管上串連有節(jié)門，冷凝器的出氣口通過管路與除霧器的進氣口相通，除霧器的出氣口通過管路與蒸汽加熱器的進氣口相通，蒸汽加熱器的出氣口分別通過回氣管與所述圓形轉(zhuǎn)筒右端的側壁相通，回氣管上連接有防爆裝置，所述排料螺旋輸送機的出料口與位于回轉(zhuǎn)冷卻機的轉(zhuǎn)筒右端的進料口相通，轉(zhuǎn)筒的軸線為左低右高設置，其側壁上連接有放氣管，放氣管上連接有節(jié)門，轉(zhuǎn)筒內(nèi)沿軸線方向設有多個冷卻管，冷卻管與冷卻水管相連，所述轉(zhuǎn)筒左端的側壁處設有出料口，轉(zhuǎn)筒的出料口與發(fā)送灌的進料口相通，發(fā)送灌內(nèi)充有氮氣，發(fā)送灌的出料口通過管路與布袋式粉塵回收器相連，煤粉借助于發(fā)送灌的壓縮機循環(huán)驅(qū)動的氮氣流被輸送到布袋式粉塵回收器內(nèi)，經(jīng)布袋式粉塵回收器回收后進入干粉煤倉內(nèi)，布袋式粉塵回收器的排氣口與氮氣回流管的進氣口相連，氮氣回流管上串連有緩沖罐和冷卻器，氮氣回流管的出氣口與所述發(fā)送灌的壓縮機進氣口相連。
本發(fā)明的煤粉干燥設備，其中所述冷凝器、所述除霧器的下端通過U型水封管路與排水系統(tǒng)相連，所述氣體循環(huán)管路和所述放氣管上分別連接有氧氣濃度測試儀和壓力溫度濕度儀，所述圓形轉(zhuǎn)筒采用調(diào)速電機拖動。
本發(fā)明的煤粉干燥設備，其中所述放氣管上連接有除塵器，所述氧氣濃度測試儀安裝在連接除霧器與蒸汽加熱器之間的管路上，所述排空管上串連的節(jié)門為排空蝶閥，所述圓形轉(zhuǎn)筒和所述轉(zhuǎn)筒的軸向傾斜度為1∶100-3∶100，所述管道上串連有擺線針輪關風卸料機。
本發(fā)明的煤粉干燥設備，其中所述氮氣回流管上設有防暴裝置，所述布袋除塵器與所述循環(huán)風機之間的連接管路上串聯(lián)有過濾器，所述圓形轉(zhuǎn)筒和所述轉(zhuǎn)筒的軸向傾斜度為2∶100。
與現(xiàn)有的煤粉干燥工藝及設備相比，本發(fā)明的煤粉干燥工藝及設備，由于其在回轉(zhuǎn)烘干機的圓形轉(zhuǎn)筒、回轉(zhuǎn)冷卻機的轉(zhuǎn)筒和與圓形轉(zhuǎn)筒的二端相連的氣體循環(huán)管路中充入了做循環(huán)利用氮氣，可防止煤粉發(fā)生爆炸，令設備得以安全運行，并且對煤粉的烘干溫度選擇在100℃-150℃之間，可以有效的節(jié)約能源，提高烘干效率，由于工藝及設備設計合理，故本發(fā)明的煤粉干燥工藝及設備具有無污染，能耗低，生產(chǎn)低水分含量煤粉的效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，安全性能好的特點。
下面結合附圖對本發(fā)明的煤粉干燥工藝及設備的具體實施方式
作進一步詳細說明。


圖1是本發(fā)明的煤粉干燥工藝及設備的工作原理圖。
具體實施例方式
如圖1所示，本發(fā)明的煤粉干燥設備，包括煤粉倉19，煤粉倉19的底部設有出料口，煤粉倉19的出料口通過管道20與加料螺旋輸送機2的進料口相通，加料螺旋輸送機2的出料口與位于回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21右端的進料口相通，圓形轉(zhuǎn)筒21的軸線為左低右高設置，圓形轉(zhuǎn)筒21采用調(diào)速電機拖動，圓形轉(zhuǎn)筒21的軸向傾斜度為1∶100或2∶100或3∶100，圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)沿軸線方向設有多個加熱管27，圓形轉(zhuǎn)筒21左端下方的側壁處設有出料口，圓形轉(zhuǎn)筒21的出料口與排料螺旋輸送機11的進料口相通，圓形轉(zhuǎn)筒21左端上方的側壁處與氣體循環(huán)管路26的排氣管22的進口端相連，排氣管22上連接有防爆裝置23，排氣管22的出口端通過管路與布袋除塵器4的進氣口相通，布袋除塵器4的出氣口通過管路與循環(huán)風機5的進風口相通，布袋除塵器4與循環(huán)風機5之間的連接管路上串聯(lián)有過濾器35，循環(huán)風機5的出風口分別通過管路與排空管24和冷凝器7的進氣口相通，排空管24上串連有排空蝶閥6，冷凝器7的出氣口通過管路與除霧器8的進氣口相通，除霧器8的出氣口通過管路與蒸汽加熱器9的進氣口相通，蒸汽加熱器9的出氣口分別通過回氣管28與圓形轉(zhuǎn)筒21右端的側壁相通，回氣管28上連接有防爆裝置23，排料螺旋輸送機11的出料口與位于回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31右端的進料口相通，轉(zhuǎn)筒31的軸線為左低右高設置，轉(zhuǎn)筒31的軸向傾斜度為1∶100或2∶100或3∶100，其上方側壁上連接有放氣管34，放氣管34上連接有節(jié)門(圖中未畫出)，轉(zhuǎn)筒31內(nèi)沿軸線方向設有多個冷卻管33，冷卻管33與冷卻水管(圖中未畫出)相連，轉(zhuǎn)筒31左端下方的側壁處設有出料口，轉(zhuǎn)筒31的出料口與發(fā)送灌14的進料口相通，發(fā)送灌14內(nèi)充有氮氣，發(fā)送灌14的出料口通過管路與布袋式粉塵回收器15相連，煤粉借助于發(fā)送灌14的壓縮機13循環(huán)驅(qū)動的氮氣流被輸送到布袋式粉塵回收器15內(nèi)，經(jīng)布袋式粉塵回收器15回收后進入干粉煤倉32內(nèi)，布袋式粉塵回收器15的排氣口與氮氣回流管36的進氣口相連，氮氣回流管36上串連有緩沖罐16和冷卻器17，氮氣回流管36的出氣口與所述發(fā)送灌14的壓縮機13進氣口相連，氣體循環(huán)管路26和放氣管34上分別連接有氧氣濃度測試儀(圖中未畫出)和壓力溫度濕度儀10。
圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31的兩端分別設有法蘭蓋，放氣管34上連接有除塵器18，氧氣濃度測試儀(圖中未畫出)安裝在連接除霧器8與蒸汽加熱器9之間的管路上。在管道20上串連有擺線針輪關風卸料機1。
氮氣回流管36上設有防暴裝置29，圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31的錐形筒的錐度為2∶100。
上述擺線針輪關風卸料機1是由濟南永泰星環(huán)保設備有限公司生產(chǎn)提供的，其設備型號為YJD-Z-C；加料螺旋輸送機2是由濟南高新中星機械制造有限公司生產(chǎn)提供的，其設備型號為LSS-300；回轉(zhuǎn)烘干機3是由泰安東大化工設備制造有限公司生產(chǎn)提供的，其設計壓力為管程0.7MPa，工作壓力為管程0.6MPa，設計溫度為管程160℃，圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)徑1600mm，換熱面積400平方米；布袋除塵器4是由山東天力干燥設備有限公司生產(chǎn)提供的，其設備型號為DMC48-II；循環(huán)風機5是由濟南風機廠生產(chǎn)提供的，其設備型號為9-19；冷凝器7是由成都大輪熱能設備制造廠生產(chǎn)提供的，其設備型號為LD-III；除霧器8是由成都大輪熱能設備制造廠生產(chǎn)提供的，其設備型號為CHS-19；蒸汽加熱器9是由成都大輪熱能設備制造廠生產(chǎn)提供的，其設備型號為SRZ5*5D；排料螺旋輸送機11是由濟南高新中星機械制造有限公司生產(chǎn)提供的，其設備型號為LSS-300；回轉(zhuǎn)冷卻機12是由泰安東大化工設備制造有限公司生產(chǎn)提供的，其設計壓力為管程0.4MPa，工作壓力為管程0.3MPa，設計溫度為管程40℃，轉(zhuǎn)筒31內(nèi)徑1400mm，換熱面積100平方米；壓縮機13是由南京壓縮機股份有限公司生產(chǎn)提供的，其設備型號為VW-6/8型；發(fā)送灌14是由浙江杭特容器有限公司生產(chǎn)提供的，其容器類別為1LS；布袋式粉塵回收器15是由浙江富陽市中洲環(huán)保設備廠生產(chǎn)提供的，其設備型號為MFL-16；緩沖罐16是由南京壓縮機廠輔機分廠生產(chǎn)提供的，其容器類別為D1；冷卻器17是由南京順風派爾尼空氣和氣體凈化設備有限公司生產(chǎn)提供的，其設備型號為AC6W-1.3-N2；除塵器18是由山東天力干燥設備有限公司生產(chǎn)提供的。
實施例1如圖1所示，本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其包括如下步驟(1)將需要干燥的煤粉放置到煤粉倉19內(nèi)，煤粉的水分含量小于15％或小于12％或小于10％，煤粉的粒徑小于1.5mm或小于1.2mm或小于1.0mm，煤粉倉19內(nèi)的溫度低于40℃；并向回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)充入0.05MPa或0.06MPa或0.08MPa或0.10MPa或0.11MPa或0.12MPa或0.13MPa或0.15MPa的氮氣，充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，同時開啟與圓形轉(zhuǎn)筒21的二端相連的氣體循環(huán)管路26上的排空管24上串連的排空蝶閥6，排出圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)原有的氣體，并通過安裝在氣體循環(huán)管路26上的氧氣濃度測試儀觀察氣體循環(huán)管路26內(nèi)氧氣的濃度，同時對回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)充入氮氣并打開回轉(zhuǎn)冷卻機12的放氣管34上的節(jié)門，放出轉(zhuǎn)筒31內(nèi)原有的氣體；(2)當回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中氧氣的濃度低于12％或14％或16％時，開啟氣體循環(huán)管路26上的循環(huán)風機5，并調(diào)整關小排空蝶閥6和放氣管34上的節(jié)門，同時向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入0.03MPa或0.04MPa或0.05MPa或0.06MPa或0.07MPa或0.08MPa或0.09MPa或0.1MPa的氮氣，充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，繼續(xù)排出圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31內(nèi)原有的氣體，當圓形轉(zhuǎn)筒21、轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中的氧氣含量低于8％或10％后，再關閉排空蝶閥6和回轉(zhuǎn)冷卻機12的放氣管34上的節(jié)門，并停止向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入氮氣；(3)開動回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12，令回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21和回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31作旋轉(zhuǎn)運動，并通過蒸汽管路向圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的加熱管27輸送溫度為110℃或120℃或130℃或140℃或150℃的水蒸汽，通過冷卻管路向轉(zhuǎn)筒31內(nèi)的冷卻管輸送冷卻水，然后利用與煤粉倉底部的出料口相通的加料螺旋輸送機2將煤粉倉19內(nèi)的煤粉從回轉(zhuǎn)烘干機3的進料口連續(xù)輸送到圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的一端，進入圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的煤粉會一面翻滾，一面朝著圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的另一端運動，煤粉所含的水分在這一過程中會在加熱管27的加熱作用下轉(zhuǎn)化為水蒸氣，并被氣體循環(huán)管路26上已經(jīng)開啟的循環(huán)風機5抽入氣體循環(huán)管路26的排氣管22內(nèi)，然后含有水蒸氣的氣體進入布袋除塵器4內(nèi)進行除塵，再經(jīng)過循環(huán)風機5，含有水蒸氣的氣體再依次進入冷凝器7、除霧器8和蒸汽加熱器9，經(jīng)過冷凝器7、除霧器8的冷凝、除霧排出冷凝水，再被蒸汽加熱器9加熱處理成干燥的未飽和氣體，然后氣體會通過回氣管28回到回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)；(4)已經(jīng)被烘干到水分含量小于3％或小于2％的煤粉由圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)另一端的煤粉出料口進入排料螺旋輸送機11，由圓形轉(zhuǎn)筒21的煤粉出料口出來的煤粉溫度為90℃-110℃，并通過排料螺旋輸送機11將已經(jīng)被烘干的煤粉輸送到回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)，煤粉在轉(zhuǎn)筒31內(nèi)冷卻后，由轉(zhuǎn)筒31的煤粉出口進入發(fā)送灌14，發(fā)送灌14內(nèi)充有氮氣，發(fā)送灌14的出料口通過管路與布袋式粉塵回收器15相連，煤粉借助于由發(fā)送灌14的壓縮機13循環(huán)驅(qū)動的氮氣流被輸送到布袋式粉塵回收器15內(nèi)，經(jīng)布袋式粉塵回收器15回收后進入干粉煤倉32內(nèi)；調(diào)整圓形轉(zhuǎn)筒21的轉(zhuǎn)速，可以調(diào)控由圓形轉(zhuǎn)筒21的煤粉出料口出來的煤粉的水分含量和溫度；(5)當回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中氧氣的濃度經(jīng)過一段時間運行后高于16％時，打開排空蝶閥6和回轉(zhuǎn)冷卻機12的放氣管34上的節(jié)門，同時向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入0.03MPa或0.04MPa或0.05MPa或0.06MPa或0.07MPa或0.08MPa或0.09MPa或0.1MPa的氮氣，充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，排出圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31內(nèi)原有的氣體，當圓形轉(zhuǎn)筒21、轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中的氧氣含量低于8％或10％后，再關閉排空蝶閥6和放氣管34上的節(jié)門，并停止向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入氮氣，繼續(xù)按照所述步驟(3)和所述步驟(4)操作。
上述步驟(3)中的布袋除塵器4和所述步驟(4)中的布袋式粉塵回收器15分別采用體積百分比濃度在99.5％以上、壓力為0.3MPa-0.5MPa的氮氣反吹脫塵。
在首次開動回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12時，或者在回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12停機時間超過7天時，或者檢修回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12時將回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)的氮氣放出后，首次開動回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12時，先向回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)輸入高嶺土，進行假物料試車，假物料試車正常后再向回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)輸入煤粉。
實施例2如圖1所示，本發(fā)明的煤粉干燥工藝，其包括如下步驟(1)將需要干燥的煤粉放置到煤粉倉19內(nèi)，煤粉的水分含量小于14％或小于11％或小于8％，煤粉的粒徑小于1.4mm或小于1.3mm或小于0.8mm，煤粉倉19內(nèi)的溫度低于35℃；并向回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)充入0.05MPa或0.06MPa或0.07MPa或0.09MPa或0.11MPa或0.12MPa或0.13MPa或0.14MPa的氮氣，充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，同時開啟與圓形轉(zhuǎn)筒21的二端相連的氣體循環(huán)管路26上的排空管24上串連的排空蝶閥6，排出圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)原有的氣體，并通過安裝在氣體循環(huán)管路26上的氧氣濃度測試儀觀察氣體循環(huán)管路26內(nèi)氧氣的濃度，同時對回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)充入氮氣并打開回轉(zhuǎn)冷卻機12的放氣管34上的節(jié)門，放出轉(zhuǎn)筒31內(nèi)原有的氣體；(2)當回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中氧氣的濃度低于8％或12％時，開啟氣體循環(huán)管路26上的循環(huán)風機5，并調(diào)整關小排空蝶閥6和放氣管34上的節(jié)門，同時向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入0.03MPa或0.04MPa或0.05MPa或0.06MPa或0.07MPa或0.08MPa或0.09MPa或0.1MPa的氮氣，充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，繼續(xù)排出圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31內(nèi)原有的氣體，當圓形轉(zhuǎn)筒21、轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中的氧氣含量低于5％或低于6％后，再關閉排空蝶閥6和回轉(zhuǎn)冷卻機12的放氣管34上的節(jié)門，并停止向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入氮氣；(3)開動回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12，令回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21和回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31作旋轉(zhuǎn)運動，并通過蒸汽管路向圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的加熱管27輸送溫度為115℃或125℃或135℃或145℃或150℃的水蒸汽，通過冷卻管路向轉(zhuǎn)筒31內(nèi)的冷卻管輸送冷卻水，然后利用與煤粉倉底部的出料口相通的加料螺旋輸送機2將煤粉倉19內(nèi)的煤粉從回轉(zhuǎn)烘干機3的進料口連續(xù)輸送到圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的一端，進入圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的煤粉會一面翻滾，一面朝著圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)的另一端運動，煤粉所含的水分在這一過程中會在加熱管27的加熱作用下轉(zhuǎn)化為水蒸氣，并被氣體循環(huán)管路26上已經(jīng)開啟的循環(huán)風機5抽入氣體循環(huán)管路26的排氣管22內(nèi)，然后含有水蒸氣的氣體進入布袋除塵器4內(nèi)進行除塵，再經(jīng)過循環(huán)風機5，含有水蒸氣的氣體再依次進入冷凝器7、除霧器8和蒸汽加熱器9，經(jīng)過冷凝器7、除霧器8的冷凝、除霧排出冷凝水，再被蒸汽加熱器9加熱處理成較為干燥的未飽和氣體，然后氣體會通過回氣管28回到回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)；(4)已經(jīng)被烘干到水分含量小于2％或小于1％的煤粉由圓形轉(zhuǎn)筒21內(nèi)另一端的煤粉出料口進入排料螺旋輸送機11，由圓形轉(zhuǎn)筒21的煤粉出料口出來的煤粉溫度為95℃-105℃，并通過排料螺旋輸送機11將已經(jīng)被烘干的煤粉輸送到回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)，煤粉在轉(zhuǎn)筒31內(nèi)冷卻后，由轉(zhuǎn)筒31的煤粉出口進入發(fā)送灌14，發(fā)送灌14內(nèi)充有氮氣，發(fā)送灌14的出料口通過管路與布袋式粉塵回收器15相連，煤粉借助于由發(fā)送灌14的壓縮機13循環(huán)驅(qū)動的氮氣流被輸送到布袋式粉塵回收器15內(nèi)，經(jīng)布袋式粉塵回收器15回收后進入干粉煤倉32內(nèi)；調(diào)整圓形轉(zhuǎn)筒21的轉(zhuǎn)速，可以調(diào)控由圓形轉(zhuǎn)筒21的煤粉出料口出來的煤粉的水分含量和溫度；(5)當回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中氧氣的濃度經(jīng)過一段時間運行后高于12％時，打開排空蝶閥6和回轉(zhuǎn)冷卻機12的放氣管34上的節(jié)門，同時向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入0.03MPa或0.04MPa或0.05MPa或0.06MPa或0.07MPa或0.08MPa或0.09MPa或0.1MPa的氮氣，充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，排出圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31內(nèi)原有的氣體，當圓形轉(zhuǎn)筒21、轉(zhuǎn)筒31和氣體循環(huán)管路26中的氧氣含量低于5％或6％后，再關閉排空蝶閥6和放氣管34上的節(jié)門，并停止向圓形轉(zhuǎn)筒21和轉(zhuǎn)筒31中充入氮氣，繼續(xù)按照所述步驟(3)和所述步驟(4)操作。
上述步驟(3)中的布袋除塵器4和所述步驟4中的布袋式粉塵回收器15分別采用體積百分比濃度在99.5％以上、壓力為0.3MPa-0.5MPa的氮氣反吹脫塵。
在首次開動回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12時，或者在回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12停機時間超過7天時，或者檢修回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12時將回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)的氮氣放出后，首次開動回轉(zhuǎn)烘干機3和回轉(zhuǎn)冷卻機12時，先向回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)輸入高嶺土，進行假物料試車，假物料試車正常后再向回轉(zhuǎn)烘干機3的圓形轉(zhuǎn)筒21、回轉(zhuǎn)冷卻機12的轉(zhuǎn)筒31內(nèi)輸入煤粉。
上面所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的構思和范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計構思前提下，本領域中普通工程技術人員對本發(fā)明的技術方案作出的各種變型和改進，均應落入本發(fā)明的保護范圍，本發(fā)明請求保護的技術內(nèi)容，已經(jīng)全部記載在權利要求書中。
權利要求
1.煤粉干燥工藝，其特征在于其包括如下步驟(1)向回轉(zhuǎn)烘干機(3)和回轉(zhuǎn)冷卻機(12)內(nèi)充入氮氣，并測量其中的氮氣濃度，當氧氣濃度低于15％時，停止充入氮氣；(2)啟動回轉(zhuǎn)烘干機(3)和回轉(zhuǎn)冷卻機(12)，用低于150℃的水蒸汽加熱所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)，用冷卻水冷卻所述回轉(zhuǎn)冷卻機(12)，向回轉(zhuǎn)烘干機(3)連續(xù)輸入煤粉進行烘干，將烘干過程中產(chǎn)生的水蒸氣進行除塵、冷凝、除霧處理后，再加熱成干燥的未飽和氣體回送到所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)內(nèi)；(3)將被烘干到水分含量小于3％的煤粉送入所述回轉(zhuǎn)冷卻機(12)內(nèi)進行冷卻，并通過充有氮氣的管路輸送至布袋式粉塵回收器(15)進行回收。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種煤粉干燥工藝，其特征在于所述步驟(1)中充入的氮氣壓力為0.03MPa-0.1MPa。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種煤粉干燥工藝，其特征在于所述待烘干的煤粉的水分含量小于15％，煤粉的粒徑小于1.5mm，所述步驟(1)中充入氮氣的體積百分比濃度在99.5％以上，充入氮氣的壓力為0.05MPa-0.08MPa，所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)和所述回轉(zhuǎn)冷卻機(12)中的氧氣含量低于12％。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種煤粉干燥工藝，其特征在于所述步驟(2)中加熱所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)的水蒸汽溫度為110℃-140℃，由所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)出來的煤粉溫度為90℃-110℃，水分含量小于2％，所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)和所述回轉(zhuǎn)冷卻機(12)中的氧氣含量低于10％。
5.根據(jù)權利要求4所述的一種煤粉干燥工藝，其特征在于所述步驟(2)中煤粉的水分含量小于10％，煤粉的粒徑小于1.0mm，由所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)出來的煤粉的水分含量小于1.5％，所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)和所述回轉(zhuǎn)冷卻機(12)中的氧氣含量低于8％。
6.根據(jù)權利要求1至4中任何一項所述的一種煤粉干燥工藝，其特征在于所述回轉(zhuǎn)烘干機(3)和所述回轉(zhuǎn)冷卻機(12)中的氧氣含量為5％-7％。
7.煤粉干燥設備，其特征在于包括煤粉倉(19)，煤粉倉(19)的底部設有出料口，煤粉倉(19)的出料口通過管道(20)與加料螺旋輸送機(2)的進料口相通，加料螺旋輸送機(2)的出料口與位于回轉(zhuǎn)烘干機(3)的圓形轉(zhuǎn)筒(21)右端的進料口相通，圓形轉(zhuǎn)筒(21)的軸線為左低右高設置，圓形轉(zhuǎn)筒(21)內(nèi)沿軸線方向設有多個加熱管(27)，圓形轉(zhuǎn)筒(21)左端下方的側壁處設有出料口，圓形轉(zhuǎn)筒(21)的出料口與排料螺旋輸送機(11)的進料口相通，圓形轉(zhuǎn)筒(21)左端上方的側壁處與氣體循環(huán)管路(26)的排氣管(22)的進口端相連，排氣管(22)上連接有防爆裝置(23)，排氣管(22)的出口端通過管路與布袋除塵器(4)的進氣口相通，布袋除塵器(4)的出氣口通過管路與循環(huán)風機(5)的進風口相通，循環(huán)風機(5)的出風口分別通過管路與排空管(24)和冷凝器(7)的進氣口相通，排空管(24)上串連有節(jié)門，冷凝器(7)的出氣口通過管路與除霧器(8)的進氣口相通，除霧器(8)的出氣口通過管路與蒸汽加熱器(9)的進氣口相通，蒸汽加熱器(9)的出氣口分別通過回氣管(28)與所述圓形轉(zhuǎn)筒(21)右端的側壁相通，回氣管(28)上連接有防爆裝置(23)，所述排料螺旋輸送機(11)的出料口與位于回轉(zhuǎn)冷卻機(12)的轉(zhuǎn)筒(31)右端的進料口相通，轉(zhuǎn)筒(31)的軸線為左低右高設置，其側壁上連接有放氣管(34)，放氣管(34)上連接有節(jié)門，轉(zhuǎn)筒(31)內(nèi)沿軸線方向設有多個冷卻管(33)，冷卻管(33)與冷卻水管相連，所述轉(zhuǎn)筒(31)左端下方的側壁處設有出料口，轉(zhuǎn)筒(31)的出料口與發(fā)送灌(14)的進料口相通，發(fā)送灌(14)內(nèi)充有氮氣，發(fā)送灌(14)的出料口通過管路與布袋式粉塵回收器(15)相連，煤粉借助于發(fā)送灌(14)的壓縮機(13)循環(huán)驅(qū)動的氮氣流被輸送到布袋式粉塵回收器(15)內(nèi)，經(jīng)布袋式粉塵回收器(15)回收后進入干粉煤倉(32)內(nèi)，布袋式粉塵回收器(15)的排氣口與氮氣回流管(36)的進氣口相連，氮氣回流管(36)上串連有緩沖罐(16)和冷卻器(17)，氮氣回流管(36)的出氣口與所述發(fā)送灌(14)的壓縮機(13)進氣口相連。
8.根據(jù)權利要求6所述的一種煤粉干燥設備，其特征在于所述冷凝器(7)、所述除霧器(8)的下端通過U型水封管路與排水系統(tǒng)相連，所述氣體循環(huán)管路(26)和所述放氣管(34)上分別連接有氧氣濃度測試儀和壓力溫度濕度儀(10)，所述圓形轉(zhuǎn)筒(21)采用調(diào)速電機拖動。
9.根據(jù)權利要求7所述的一種煤粉干燥設備，其特征在于所述放氣管(34)上連接有除塵器(18)，所述氧氣濃度測試儀安裝在連接除霧器(8)與蒸汽加熱器(9)之間的管路上，所述排空管(24)上串連的節(jié)門為排空蝶閥(6)，所述圓形轉(zhuǎn)筒(21)和所述轉(zhuǎn)筒(31)的軸向傾斜度為1∶100-3∶100，所述管道(20)上串連有擺線針輪關風卸料機(1)。
10.根據(jù)權利要求9所述的一種煤粉干燥設備，其特征在于所述氮氣回流管(36)上設有防暴裝置(29)，所述布袋除塵器(4)與所述循環(huán)風機(5)之間的連接管路上串聯(lián)有過濾器(35)，所述圓形轉(zhuǎn)筒(21)和所述轉(zhuǎn)筒(31)的軸向傾斜度為2∶100。
全文摘要
一種煤粉干燥工藝，包括如下步驟向回轉(zhuǎn)烘干機和回轉(zhuǎn)冷卻機內(nèi)充入氮氣，并測量其中氮氣濃度，當氧氣濃度低于15％時停止充入氮氣；啟動回轉(zhuǎn)烘干機和回轉(zhuǎn)冷卻機，用低于150℃水蒸汽加熱回轉(zhuǎn)烘干機，用冷卻水冷卻回轉(zhuǎn)冷卻機，向回轉(zhuǎn)烘干機連續(xù)輸入煤粉進行烘干，將烘干過程中產(chǎn)生水蒸氣進行除塵、冷凝、除霧處理后，再加熱成干燥的未飽和氣體回送到回轉(zhuǎn)烘干機內(nèi)；將被烘干到水分含量小于3％煤粉送入回轉(zhuǎn)冷卻機內(nèi)進行冷卻，并通過充有氮氣管路輸送至布袋式粉塵回收器進行回收。煤粉干燥設備包括回轉(zhuǎn)烘干機、回轉(zhuǎn)冷卻機和加料螺旋輸送機。其目的是提供一種能耗低，生產(chǎn)低水分含量煤粉的效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，安全性能好的煤粉干燥工藝及設備。
文檔編號F26B11/00GK1844814SQ200610080589
公開日2006年10月11日 申請日期2006年5月19日 優(yōu)先權日2006年5月19日
發(fā)明者謝奇, 張?zhí)烨? 楊明生, 劉宏偉, 汪利峰, 閆海洋, 劉志鋒, 高濤欣, 王 鋒 申請人:登封電廠集團鋁合金有限公司