專(zhuān)利名稱(chēng)：過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種氣流干燥機(jī)，主要用于粉狀(輕細(xì)塊狀)物料，特別是木纖維及刨花的干燥脫水。
實(shí)現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案是一種過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)，包括干燥裝置、循環(huán)引風(fēng)機(jī)、旋風(fēng)分離裝置、出料裝置和連接管道，還包括過(guò)熱裝置、預(yù)熱裝置、汽水分離裝置和冷凝裝置，過(guò)熱裝置的輸入端通過(guò)管道與循環(huán)引風(fēng)機(jī)連接，過(guò)熱裝置的輸出端通過(guò)管道與干燥裝置的輸入端連接，預(yù)熱裝置上具有進(jìn)料口、蒸汽進(jìn)口和出料口，且預(yù)熱裝置的出料口與干燥裝置的輸入端通過(guò)管道連通，預(yù)熱裝置的蒸汽進(jìn)口通過(guò)管道和截止閥與過(guò)熱裝置連接，并在截止閥與預(yù)熱裝置的蒸汽進(jìn)口之間設(shè)置有蒸汽閥，冷凝裝置的輸入端通過(guò)管道與旋風(fēng)分離裝置頂部連接，冷凝裝置的輸出端通過(guò)管道與汽水分離裝置的輸入端連接，汽水分離裝置的輸出端通過(guò)管道與循環(huán)引風(fēng)機(jī)連接。
采用上述技術(shù)方案后，先在干燥管道內(nèi)噴入一定量的飽和蒸汽，經(jīng)循環(huán)引風(fēng)機(jī)和過(guò)熱裝置的作用，干燥管道內(nèi)飽和蒸汽逐步變成過(guò)熱蒸汽，溫度上升到300℃時(shí)，將粉狀物料如木纖維經(jīng)預(yù)熱后噴入干燥裝置入口，經(jīng)與高溫過(guò)熱蒸汽充分混合后，大部分水份蒸發(fā)成水蒸汽，木纖維及蒸汽混合物從干燥裝置出口到達(dá)旋風(fēng)分離裝置，分離出的蒸汽進(jìn)入冷凝裝置和汽水分離裝置，再經(jīng)循環(huán)引風(fēng)機(jī)進(jìn)入過(guò)熱裝置加熱后重新進(jìn)入干燥裝置進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)干燥，而分離后的木纖維經(jīng)螺旋出料機(jī)和回轉(zhuǎn)閥進(jìn)入木纖維料倉(cāng)。因過(guò)熱蒸汽比熱比熱風(fēng)大1倍，因而干燥強(qiáng)度增加1倍，由于過(guò)熱蒸汽溫度高，接近熱風(fēng)溫度的兩倍，因而過(guò)熱蒸汽干燥介質(zhì)流量大大縮小，使干燥管道體積大大縮小，從而降低了設(shè)備的造價(jià)和安裝費(fèi)用。干燥強(qiáng)度的增加使干燥流程縮短，因而干燥時(shí)間縮短，干燥產(chǎn)量大幅提高。又由于過(guò)熱蒸汽的循環(huán)利用及冷凝熱的回收，加上取消了大功率風(fēng)機(jī)，使得能耗大幅降低。另外，過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)內(nèi)空氣稀少，且管道內(nèi)始終具有濕度，因而消除了燃燒爆炸的危險(xiǎn)。
如


圖1所示，一種過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)，包括干燥裝置11、循環(huán)引風(fēng)機(jī)1、旋風(fēng)分離裝置8、出料裝置9和連接管道2，還包括過(guò)熱裝置13、預(yù)熱裝置12、汽水分離裝置5和冷凝裝置6，過(guò)熱裝置13的輸入端通過(guò)管道2與循環(huán)引風(fēng)機(jī)1連接，過(guò)熱裝置13的輸出端通過(guò)管道2與干燥裝置11的輸入端連接，預(yù)熱裝置12上具有進(jìn)料口、蒸汽進(jìn)口和出料口，且預(yù)熱裝置12的出料口與干燥裝置11的輸入端通過(guò)管道2連通，預(yù)熱裝置12的蒸汽進(jìn)口通過(guò)管道2和截止閥3與過(guò)熱裝置13連接，并在截止閥3與預(yù)熱裝置12的蒸汽進(jìn)口之間設(shè)置有蒸汽閥4，冷凝裝置6的輸入端通過(guò)管道2與旋風(fēng)分離裝置8頂部連接，冷凝裝置6的輸出端通過(guò)管道2與汽水分離裝置5的輸入端連接，汽水分離裝置5的輸出端通過(guò)管道2與循環(huán)引風(fēng)機(jī)1連接。預(yù)熱裝置12的進(jìn)料口設(shè)置有進(jìn)料回轉(zhuǎn)閥4。過(guò)熱裝置13的熱源由高溫?zé)煔馓峁?。干燥裝置11為連續(xù)管道加外保溫及鋼架結(jié)構(gòu)，使干燥裝置11的安裝方便、快捷。
出料裝置9采用螺旋出料裝置，并在出料裝置9的出料口連接有出料回轉(zhuǎn)閥10，使出料的控制更為方便。
如
圖1所示，旋風(fēng)分離裝置8和冷凝裝置6之間的連接管道2上還連接有壓縮機(jī)7。旋風(fēng)分離裝置8輸出的部分蒸汽經(jīng)壓縮機(jī)7壓縮后，可作為其它工序的工藝蒸汽。
本實(shí)用新型的工作過(guò)程如下打開(kāi)蒸汽閥3，往管道2內(nèi)通入一定量的飽和蒸汽，關(guān)閉蒸汽閥3和其它閥門(mén)，啟動(dòng)循環(huán)引風(fēng)機(jī)1和過(guò)熱裝置13使蒸汽在封閉管道系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)加熱，當(dāng)溫度達(dá)到300℃時(shí)，打開(kāi)進(jìn)料回轉(zhuǎn)閥4，物料從預(yù)熱裝置12的進(jìn)料口進(jìn)入預(yù)熱裝置12，經(jīng)過(guò)預(yù)熱后，從預(yù)熱裝置12的輸出端輸出經(jīng)過(guò)管道2進(jìn)入干燥裝置11，經(jīng)高溫過(guò)熱蒸汽的作用，幾秒鐘后從干燥裝置11輸出端進(jìn)入旋風(fēng)分離裝置8，分離出的蒸汽經(jīng)過(guò)冷凝裝置6和汽水分離裝置5然后重新進(jìn)入循環(huán)系統(tǒng)繼續(xù)使用，旋風(fēng)分離裝置8分離出的木纖維通過(guò)螺旋出料裝置9和出料回轉(zhuǎn)閥10進(jìn)入貯存料倉(cāng)。
本實(shí)用新型可通過(guò)電控系統(tǒng)來(lái)調(diào)節(jié)過(guò)熱蒸汽的溫度和干燥時(shí)間，確保干燥系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行和干燥產(chǎn)品的質(zhì)量符合要求。
權(quán)利要求1.一種過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)，包括干燥裝置(11)、循環(huán)引風(fēng)機(jī)(1)、旋風(fēng)分離裝置(8)、出料裝置(9)和連接管道(2)，其特征在于還包括過(guò)熱裝置(13)、預(yù)熱裝置(12)、汽水分離裝置(5)和冷凝裝置(6)，過(guò)熱裝置(13)的輸入端通過(guò)管道(2)與循環(huán)引風(fēng)機(jī)(1)連接，過(guò)熱裝置(13)的輸出端通過(guò)管道(2)與干燥裝置(11)的輸入端連接，預(yù)熱裝置(12)上具有進(jìn)料口、蒸汽進(jìn)口和出料口，且預(yù)熱裝置(12)的出料口與干燥裝置(11)的輸入端通過(guò)管道(2)連通，預(yù)熱裝置(12)的蒸汽進(jìn)口通過(guò)管道(2)和截止閥(3)與過(guò)熱裝置(13)連接，并在截止閥(3)與預(yù)熱裝置(12)的蒸汽進(jìn)口之間設(shè)置有蒸汽閥(4)，冷凝裝置(6)的輸入端通過(guò)管道(2)與旋風(fēng)分離裝置(8)頂部連接，冷凝裝置(6)的輸出端通過(guò)管道(2)與汽水分離裝置(5)的輸入端連接，汽水分離裝置(5)的輸出端通過(guò)管道(2)與循環(huán)引風(fēng)機(jī)(1)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)，其特征在于所述的出料裝置(9)為螺旋出料裝置，并在出料裝置(9)的出料口連接有出料回轉(zhuǎn)閥(10)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)，其特征在于旋風(fēng)分離裝置(8)和冷凝裝置(6)之間的連接管道(2)上還連接有壓縮機(jī)(7)。
專(zhuān)利摘要一種過(guò)熱蒸汽循環(huán)氣流干燥機(jī)，包括干燥裝置(11)、循環(huán)引風(fēng)機(jī)(1)、旋風(fēng)分離裝置(8)、出料裝置(9)和連接管道(2)，還包括過(guò)熱裝置(13)、預(yù)熱裝置(12)、汽水分離裝置(5)和冷凝裝置(6)，過(guò)熱裝置(13)的輸入端通過(guò)管道(2)與循環(huán)引風(fēng)機(jī)(1)連接，過(guò)熱裝置(13)的輸出端通過(guò)管道(2)與干燥裝置(11)的輸入端連接，預(yù)熱裝置(12)上具有進(jìn)料口、蒸汽進(jìn)口和出料口，且預(yù)熱裝置的出料口與干燥裝置(11)的輸入端通過(guò)管道(2)連通，預(yù)熱裝置(12)的蒸汽進(jìn)口通過(guò)管道(2)和截止閥(3)與過(guò)熱裝置(13)連接，并在截止閥(3)與預(yù)熱裝置(12)的蒸汽進(jìn)口之間設(shè)置有蒸汽閥(4)。本實(shí)用新型使用安全、能耗低，且設(shè)備的制造成本和安裝費(fèi)用低。
文檔編號(hào)F26B3/02GK2559944SQ0226401
公開(kāi)日2003年7月9日 申請(qǐng)日期2002年8月26日 優(yōu)先權(quán)日2002年8月26日
發(fā)明者史文偉 申請(qǐng)人:史文偉