本實用新型屬于鍋爐排渣技術領域，特別涉及一種控制排渣及防止噴渣裝置。

背景技術：

循環(huán)流化床鍋爐一般燃用低質煤，煤粒度0～13mm，灰分高，這使得灰渣量較大，灰渣排出溫度約900℃。當前，循環(huán)流化床鍋爐一般在底部或者側面設置排渣口，灰渣落入滾筒冷渣器冷卻至150℃左右排渣。目前對于采用滾筒冷渣器的鍋爐，排渣控制通常采取改變滾筒轉速來控制排渣量，但經(jīng)常因為給煤粒度、爐膛內壓力的變化不能實現(xiàn)可控排渣，部分電廠鍋爐經(jīng)常出現(xiàn)噴渣和自流現(xiàn)象。隨著循環(huán)流化床鍋爐容量的增大，對于大容量循環(huán)流化床鍋爐，實現(xiàn)安全、自動排渣對鍋爐的運行經(jīng)濟性有著重要影響。由于循環(huán)流化床鍋爐燃用煤質和粒度的差異，熱排渣流動性大、流量難以有效控制，生產(chǎn)過程中易造成排渣不暢或者噴渣現(xiàn)象，危及安全生產(chǎn)。國內外針對循環(huán)流化床鍋爐的排渣裝置主要有氣力式和機械式兩類，氣力式控制裝置的渣量調節(jié)性能差；傳統(tǒng)機械式控制裝置(閘閥)運行中容易被渣塊卡死發(fā)生堵渣和變形，運行維護困難，此外有的機械裝置設計不合理，運行當中發(fā)現(xiàn)存在灰渣自流，甚至噴渣現(xiàn)象。

技術實現(xiàn)要素：

為了克服上述現(xiàn)有技術的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種排渣控制裝置，以解決現(xiàn)有技術中鍋爐排渣不連續(xù)且噴渣問題。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種排渣控制裝置，包括進渣口1，與進渣口1連通的殼體9，所述殼體9內設置耐熱耐磨葉片7，與耐熱耐磨葉片7連接的傳動部件及電機4，設置在殼體9底部的出渣口8，進渣通道上做有防止灰渣堆塞在耐熱耐磨葉片7前造成葉片空轉的斜坡，傳動部件及電機4控制耐熱耐磨葉片7的旋轉，將從斜坡滑入的鍋爐排渣刮落至出渣口8，耐熱耐磨葉片7的結構呈現(xiàn)上下面積大中間面積小的特點，旋轉過程中下段葉片可旋轉刮出灰渣，當排渣異?；以髁看髸r，上段葉片可增大排渣阻力，防止發(fā)生鍋爐噴渣現(xiàn)象，大塊灰渣可以從上下段葉片的空間通過避免堵渣，傳動部件及電機4的轉動部件通過冷卻水降溫，避免裝置過熱變形。

所述進渣口1上安裝有檢修閘板閥3和事故放渣口2。

排渣卡澀時，傳動部件及電機4能夠帶動耐熱耐磨葉片7反轉，疏通排渣管路。

耐熱耐磨葉片7選用ZGCr25Ni20耐熱鋼材，在溫度1150℃連續(xù)工作，帶有進水管10和出水管11對裝置進行冷卻，傳動部件及電機4上帶有冷卻水套，與進水管10和出水管11連接。

所述殼體9的頂部設置端蓋6，傳動部件及電機4上裝有隔熱密封件5。

本實用新型的有益效果：

1)該排渣控制裝置可實現(xiàn)對鍋爐排渣量的有效控制，耐熱耐磨葉片的特殊構造避免了鍋爐高溫灰噴渣現(xiàn)象，廠房設備衛(wèi)生明顯改善，保護了運行和檢修人員的自身安全。

2)該實用新型涉及的裝置結構簡單，不會堵渣，運行維護方便。

附圖說明

圖1是本實用新型裝置的側面圖。

圖2是本實用新型裝置的俯視圖。

其中：1‐進渣口，2‐事故放渣口，3‐檢修閘板閥，4‐傳動部件及電機，5‐隔熱密封件，6‐端蓋，7‐耐熱耐磨葉片，8‐出渣口，9‐殼體，10‐進水管，11‐出水管。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型做詳細敘述：

如圖1和2所示，一種排渣控制裝置，包括進渣口1，循環(huán)流化床鍋爐的排渣從進渣口1進入排渣控制裝置，經(jīng)過斜坡滑入到耐熱耐磨葉片7間，傳動部件及電機4控制殼體9內耐熱耐磨葉片7旋轉，將鍋爐排渣刮落至出渣口8再排入冷渣器中，通過調整傳動部件及電機4轉速實現(xiàn)鍋爐排渣量的有效控制。耐熱耐磨葉片7材質選用ZGCr25Ni20鋼材，葉片上下段為一體結構滿焊在轉動軸上，耐熱耐磨葉片7可在溫度1150℃連續(xù)工作，傳動部件及電機4裝有隔熱密封件5，避免高溫灰渣損毀裝置構件。本實施可采用變頻電機，當排渣控制裝置卡澀時，傳動部件及電機4可以帶動耐熱耐磨葉片7反轉疏通排渣通路，控制線路采用隔熱措施防止線纜受熱損壞。鍋爐異常排渣時耐熱耐磨葉片上段可對灰渣實現(xiàn)有效阻擋避免噴渣。鍋爐運行檢修過程中，閘板閥可以關閉，隔離排渣系統(tǒng)。