本發(fā)明涉及一種燃燒設備領域，更具體地說，它涉及一種鍋爐燃燒系統(tǒng)。

背景技術：

鍋爐是在許多需要用到蒸汽的生產(chǎn)中不可或缺的一個設備，通過燃燒燃料，將蒸發(fā)出蒸汽進行生產(chǎn)，而蒸汽在產(chǎn)生的過程中，鍋爐燃燒的狀況對蒸汽的產(chǎn)生和燃料的利用率存在十分重大的影響。

公開號為CN104315505A的中國專利公開了一種循環(huán)流化床鍋爐，包括爐腔、返料裝置及自前向后依次布置燃燒室、旋風分離器、尾部煙道，爐膛為全懸吊的水冷壁，水冷壁布風板上均勻布置有風帽，在尾部煙道上方懸吊有高溫過熱器；低溫過熱器、省煤器、空預器為支撐結構；鍋爐采用全鋼架結構，爐前向后共設置有四排排立柱，其特征在于所述風帽改為小鐘罩式風帽，風帽上端通過夾套連接有一風帽頭，本發(fā)明結構合理，易于更換風帽，徹底解決風帽磨損和風室倒灰問題，且給風穩(wěn)定，返料運行穩(wěn)定，能保證整個燃燒系統(tǒng)運行平穩(wěn)，這種鍋爐燃燒雖然能夠進行循環(huán)，但是其所有的殘渣全部回流到鍋爐內，因此，在一定程度上，煤灰與煤的比例難以控制，因此，煤的燃燒速度難以掌控，同時，分離器分離的煤灰部分較大，在返料的過程中，這部分煤灰不適合與煤進行混合，其會破壞煤與煤灰的均勻度，因此，造成煤燃燒效率和速度難以把控的問題。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種鍋爐燃燒系統(tǒng)，其在于解決鍋爐燃燒速度的控制以及熱能高效利用的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術方案：一種鍋爐燃燒系統(tǒng)，包括鍋爐以及置于鍋爐下方的風室，所述鍋爐靠近風室位置連接有加料系統(tǒng)，所述風室連接點火器，所述鍋爐的尾部連接有旋風分離器，所述旋風分離器包括抽取口、出風口以及出灰口，抽取口與鍋爐尾部連接，出風口連接有尾氣處理裝置，出灰口位置設有回灰裝置，所述尾氣處理裝置上設有風管，所述風管分別與加料系統(tǒng)、鍋爐以及點火器連接。

通過采用上述技術方案，通過回灰裝置讓部分灰回到鍋爐，另外部分從出灰口排出，從而達到回灰量的控制，另外，通過設置風管，將尾氣的熱量進行吸收，并返還給加料系統(tǒng)對煤進行加熱，讓煤能夠進行預熱，另外點火器的風進行預熱，能夠讓點火器更加容易點燃，另外一部分沖洗回到鍋爐，對從而使得鍋爐進入的空氣不是冷空氣，不需要預熱，不會對鍋爐產(chǎn)生損壞，同時也能夠減少煤燃燒熱量的損耗，提高了熱能的利用率。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的加料系統(tǒng)包括與鍋爐連接的輸煤管、用于盛放燃料的煤斗以及分別連接煤斗與輸煤管的定量輸送裝置，所述定量輸送裝置一端連接煤斗，另一端與落料管連接。

通過采用上述技術方案，輸煤管將煤直接輸送到鍋爐，定量輸送裝置將沒從煤斗位置進行輸送到落料管，從而達到控制送煤量的目的。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的定量輸送裝置包括外殼以及安裝在外殼內的輸送帶，輸送帶一端連接煤斗，另一端連接落料管，所述落料管位置設有用于將燃沖入落料管的噴管，所述落料管上設有送料控制器。

通過采用上述技術方案，通過噴管的設置，可以將煤吸附送入到落料管，進而防止煤被鍋爐內的氣流反沖回來。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的噴管與風管連接，所述落料管與外殼連接的位置設有進煤斗，所述噴管伸入進煤斗。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的煤斗連接有粉碎器，所述粉碎器包括與煤斗連接的安裝筒、安裝筒內的轉軸以及凸起條，所述凸起條呈螺旋狀固定在轉軸上，凸起條與安裝筒內壁存在間隙。

通過采用上述技術方案，粉碎器對煤進行粉碎，凸起條的螺旋設置能夠起到碎煤和傳送煤的作用。通過凸起條與安裝筒的間隙，達到碎煤的效果。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的輸煤管上連有送煤風管，送煤分管上設有煤風管以及冷風管，所述熱風管與風管連接，所述冷風管以及熱風管上均設有電磁閥。

通過采用上述技術方案，送煤風管的溫度不能夠過高，過高的溫度會對煤造成影響。而一般送煤風控制在100攝氏度左右，因此需要通過熱風管和冷風管進行調節(jié)其溫度，另外，夏天和冬天的溫度都不相同，因此，需要控制進風的量，達到控制內部溫度平衡的目的。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的尾氣處理裝置包括連接旋風分離器的換熱管、與換熱管連接的除塵器、以及抽取除塵器的空氣的脫硫塔和將空氣排出的煙窗，所述風管穿設在換熱管上。

通過采用上述技術方案，換熱管將尾氣的熱量進行吸收，可以是的除塵器進去的尾氣溫度相對降低，從而可以減弱高溫對除塵器的損壞，另外，在進行脫硫和排出，減少溫室效應。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的風管包括進風端、出風端以及安裝在換熱管上的換熱部，換熱部包括集合頭以及細管，所述細管兩端均設置有所述集合頭，集合頭設有連接孔以及分孔，所述細管插接在分孔內，所述連接孔分別與進風端或者出風端連接。

通過采用上述技術方案，分孔和細管將風管的空氣進行分流，從而接觸面積大，換熱效率高。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的出風端設有若干分管，且分管上均設有流量測量計以及流量控制閥。

通過采用上述技術方案，通過分管，將熱后的空氣送入到指定位置，同樣的，各個位置需要的空氣的量不同，溫度不同，因此，通過流量測量計以及流量控制閥控制流量，達到控制溫度和供給量的目的。

本發(fā)明進一步優(yōu)選為：所述的旋風分離器上設有回爐管道，所述回爐管道兩端分別與鍋爐以及旋風分離器連通，所述旋風分離器上設有返料充氣管，所述返料充氣管與回爐管道相對設置，所述返料充氣管與分管連接。

通過采用上述技術方案，通過返料充氣管，控制回爐管道的氣壓，從而控制回流的流量和流速，達到控制煤灰量的目的。

附圖說明

圖1為本實施例的系統(tǒng)結構圖；

圖2為本實施例的加料系統(tǒng)結構圖；

圖3a為粉碎器的結構圖；

圖3b為凸起條的第一種結構的截面圖；

圖3c為凸起條的第二種結構的截面圖；

圖4為圖2中A處的放大圖；

圖5為送煤風管熱風管與冷風管接頭處結構圖；

圖6為送煤風管溫度控制電路圖；

圖7為回爐管道位置結構圖；

圖8為換熱管位置的結構圖；

圖9為換熱部的結構圖；

圖10a為集合頭結構圖；

圖10b為圖9中的B處放大圖。

附圖標記：1、鍋爐；2、風室；3、加料系統(tǒng)；31、煤斗；32、落料管；33、粉碎器；331、安裝筒；332、轉軸；333、凸起條；334、間隙；34、定量輸送裝置；341、外殼；342、輸送帶；35、輸煤管；351、進煤口；352、第一插板；36、送煤風管；361、冷風管；362、熱風管；37、噴管；4、旋風分離器；41、出灰口；5、尾氣處理系統(tǒng)；51、換熱管；52、除塵器；53、脫硫塔；54、煙窗；6、點火器；7、輸油系統(tǒng)；8、風管；81、進風端；82、換熱部；821、集合頭；822、連接孔；823、密封件；824、密封孔；825、細管；826、分孔；827、套件；828、彈性件；829、密封槽；83、出風端；84、流量測量計；85、流量控制閥；9、返料結構； 91、出口；92、回爐管道；93、反料充氣管；95、氣槍；96、濾網(wǎng)；97、遮擋板；98、第一電磁閥；010、控制裝置；020、混合器；100、溫度傳感器；200、比較電路；201、反相器；300、開關電路；400、閥芯電機。

302、301：光耦合器；

R1、R2、R3、R4、Rf：電阻；

D1、D2：二極管；

Q1、Q2：三極管；

M1、M2：開關管；

A1、A2：比較器；

Ks1、Ks2：繼電器；

V0：電信號；

V1：第一比較信號；V2：第二比較信號；

Vs1：第一判斷信號：Vs2：第二判斷信號。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例，對本發(fā)明進行詳細描述。

一種鍋爐燃燒系統(tǒng)，如圖1所示，包括鍋爐1，鍋爐1底部設置有風室2，且鍋爐1靠近風室2部位設有加料系統(tǒng)3，鍋爐1連有旋風分離器4，在旋風分離器4尾端設有尾氣處理系統(tǒng)5，風室2連接有點火系統(tǒng)，在尾氣處理系統(tǒng)5連有熱循環(huán)系統(tǒng)，熱循環(huán)系統(tǒng)分別與鍋爐1、旋風分離器4、點火系統(tǒng)以及加料系統(tǒng)3連接。通過加料系統(tǒng)3對鍋爐1加料，隨后通過風室2位置的點火器6進行點火，并且通過風室2，將點燃的燃料吹起，讓其上升，在鍋爐1內進行流動，讓煤燃燒由原本的靜止狀態(tài)變成動態(tài)的燃燒，從而煤燃燒的更為充分。燃燒過后，繼而通過旋風分離器4將燃燒后的尾氣混合物進行抽離，然后分離成尾氣和煤灰，分別流出進行后續(xù)處理，煤灰一部分排出，另一部分通過返料結構9反入鍋爐1中，尾氣進入到尾氣處理系統(tǒng)5進行處理后排入大氣中。

如圖2所示，加料系統(tǒng)3包括煤斗31、定量輸送裝置34以及輸煤管35。煤斗31儲存燃料煤，并放入到定量輸送裝置34上進行輸送，隨后進入到輸煤管35導入到鍋爐1中。在輸送管的中間段設有送煤風管36，送煤風管36將空氣通入到輸煤管35中，為輸煤管35內的煤提供一定的推力，將煤推入到鍋爐1內，同時，空氣可以將煤進行疏松，從而在煤進入到鍋爐1內的時候，會將送入的煤進行沖開，從而讓煤在鍋爐1內與原來的煤進行混合，并且相對均勻的混合。在定量輸送裝置34上設置噴管37，將定量輸送裝置34內的煤送入到輸煤管35內，同時，通過將噴管37直接朝向輸煤管35，空氣直接進入到輸煤管35中，將煤吸入。輸煤管35上設有進煤口351，進煤口351與定量輸送裝置34連通。定量輸送裝置34包括外殼341以及安裝在外殼341內的輸送帶342，煤斗31的落料管32設置于輸送帶342的輸入端，進煤口351設置于輸送帶342的輸出端，在落料管32上安裝有第一插板352，用于控制落料管32的煤的量。在進煤口351位置設置第二插板，控制輸煤管35的輸煤量，第二插板通過電機驅動。

在煤斗31連接有粉碎器33，粉碎器33包括轉軸332、設置在轉軸332上的凸起條333以及安裝轉軸332的安裝筒331，轉軸332通過電機驅動，凸起條333呈螺旋狀固定在轉軸332上。安裝筒331的內壁與凸起條333之間存在間隙334，且間隙334寬度從遠離落料管32位置至靠近落料管32位置逐漸減小設置，讓煤在進入安裝筒331后，其擠壓粉碎的程度逐漸增加，從而能夠讓稍微大一點的煤團先經(jīng)過初步粉碎再進行進一步的粉碎而達到燃燒的標準。安裝筒331與落料管32之間呈一定的角度設置，一般角度在90-180°之間，為了方便轉軸332以及驅動轉軸332轉動的電機的安裝，一般設置為135°，能夠方便煤下落，同時也能夠方便電機安裝。在煤進入安裝筒331的位置設有第三插板，調節(jié)進入安裝筒331內煤的速度。凸起條333的截面設置呈三角形結構，這樣，在粉碎時，凸起條333的結構相對較強，不會輕易發(fā)生形變，粉碎時，能夠有一個導向面（三角形的表面，間隙334為凸起的棱與安裝筒331內壁的距離），導向面可以設置呈弧面，讓煤在粉碎時，進入間隙334前的開口較大，容易進入，通過弧面的設置，其擠壓力瞬間變大，從而對煤團進行擠壓粉碎，粉碎的效率高。

點火系統(tǒng)包括設置在風室2兩側的點火器6、為點火器6輸送點火用的燃油的油管以及為油管供油的油罐，油罐內設有油泵，為油管供油，油管上設有節(jié)流閥，控制油路的供油大小，點火器6還接有供氣管，通過點火器6與油管的油進行混合進行噴霧形成混合燃氣，最后通過點火器6點燃，達到點燃鍋爐1的目的，這種點火器6與內燃機上的點火器6原理相同。在油管進入點火器6的位置設置回油管，將多余的油通過回油管回流到油罐中。

風室2安裝在鍋爐1底部，同時點火器6安裝在風室2上，風室2上連接有進風管8，通過進風管8將風室2內填充空氣，將鍋爐1底部的煤吹起，并且向上吹動，從而讓煤在鍋爐1內進行流動。同時，風室2的底部設有出渣口，煤燃燒后，雖然部分煤灰在尾氣中，隨尾氣排出，但是還有大部分是直接沉淀下來，進入風室2，在風室2底部積留。因此在風室2的底部開設出渣口，在出渣口連接出渣管道，將煤渣導出，在煤渣管中間段設置擋板，擋板通過電機驅動。在出渣管尾部連接冷渣機，將煤渣輸送到冷渣機內，進行冷卻后通過輸送帶342輸送到渣庫。出渣口設置多個，可以進行交替工作。

其中，旋風分離器4包括抽取口、出風口以及出灰口41，抽取口與鍋爐1連通，將鍋爐1燃燒的尾氣進行抽取并將氣體和固體分離，氣體從出風口出去，進入到尾氣處理系統(tǒng)5，固體從出灰口41排出。很多時候，純煤在燃燒時，燃燒速度快，而溫度上升需要的是持續(xù)的加熱，因此，溫度上升并不明顯，導致其熱效率相對較低，因此，在煤燃燒時其為了控制燃燒的速度，需要在煤里面參雜一些其他固體灰塵，而煤灰其本事是煤燃燒留下的產(chǎn)物，其作為參雜務能夠起到循環(huán)利用的效果，一方面能夠對煤進行預熱，另外，也不需要額外進行增加其他雜質，比較方便。因此在旋風分離器4的出灰口41位置設置回爐管道92作為返料結構9，將部分煤灰回流到鍋爐1內，進而與煤進行混合，降低煤的燃燒速度。

由于煤和煤灰的比例的不同，會造成燃燒的不同狀態(tài)，因此，在回爐管道92設置有控制煤灰回流速度和流量的控制裝置010。旋風分離器4的底部出灰口41一側設置有向外凸的部分，且形成豎直向上的出口 91，在出口 91的尾部連接回流管道，這樣，煤灰回爐的時候，不會直接平直進入管道，其會通過出口 91形成一個彎道，這樣，讓大部分的煤灰還是沿出灰口41排出，一小部分煤灰在氣流的作用下進入回流管道。同時，煤灰也存在大顆粒和小顆粒的，大顆粒進入到鍋爐1內占用的面積大，與煤的接觸面積比較小，不適合作為混合的煤灰，而小顆粒煤灰與煤的混合比較均勻，利于煤的燃燒，因此，在回流時，在出灰口41位置設置臺階形成的出口 91可以通過重力將部分大顆粒排除。

如圖7所示，為了讓煤灰進入到鍋爐1里的顆粒均為較小的顆粒，在出口 91位置設置濾網(wǎng)96，通過濾網(wǎng)96過濾掉大顆粒的煤灰。由于濾網(wǎng)96容易堵塞，因此，在濾網(wǎng)96的一側，一般是空氣是從濾網(wǎng)96前面流進，從后面流出，在濾網(wǎng)96后面設置反震裝置，在清理濾網(wǎng)96的時候將濾網(wǎng)96進行震動，進而將卡在濾網(wǎng)96上的灰塵進行震落。反震裝置是通過氣槍95對濾網(wǎng)96進行噴射，而且，氣槍95是間歇式噴氣，造成對濾網(wǎng)96的震動，達到清理濾網(wǎng)96的效果。但是一般在工作時，內部氣壓不適合采用氣槍95進行震動實施清理，因此，這種設備一般是在停機的時候使用。

為了控制進入鍋爐1的流量，在回爐管道92上加設第一電磁閥98，通過第一電磁閥98控制流量進入。同樣的，其可以采用遮擋板97代替，通過推動遮擋板97進行截流，達到控制流量的目的。遮擋板97采用第一伺服電機控制，遮擋板97一端置于回爐管道92內，另一端置于回爐管道92外，在回爐管道92上設置供遮擋板97滑動的滑動架，第一伺服電機固定在滑動架上，第一伺服電機上安裝齒輪，在遮擋板97邊緣設置齒條，齒條與齒輪嚙合，達到控制遮擋板97的目的。

回爐管道92由于其主要是用于輸送煤灰，因此，其容易出現(xiàn)設備問題，因此，需要定時檢修，但是，如果僅因為一點小故障就將將整個設備停機，生產(chǎn)停止有點不恰當，同時，濾網(wǎng)96也需要定時進行清理，因此，一般將回爐管道92成對設置，在出口 91位置設置一遮擋板97，遮擋板97左右滑動，且遮擋板97通過第二伺服電機控制進行左右滑動，達到控制回爐管道92的實用和清理。

在旋風分離器4的中間段靠近出灰口41設置反料充氣管93，增加出灰口41的氣壓，同樣，讓出灰口41的出灰速度增加。另外，讓回爐管道92的流速增加，在反了充氣管上設置第二電磁閥，通過第二電磁閥控制反料充氣管93的氣流量，從而控制回爐管道92的流速。一般反料充氣管93與回爐管道92分別相對設置。

如圖1所示，在旋風分離器4的出風口連接尾氣處理系統(tǒng)5，尾氣處理系統(tǒng)5包括直接與出風口連接的換熱管51（如圖8所示）、與換熱管51連接的除塵器52、與除塵器52連接的脫硫塔53以及與脫硫塔53連接將空氣排出的煙窗54。換熱管51上纏繞有風管8作為熱循環(huán)系統(tǒng)，風管8通過換熱管51進行加熱，將風管8內的空氣進行加熱，再將風管8內的熱空氣分別輸送到各個系統(tǒng)中進行使用，達到預熱的目的。風管8穿設在換熱管51上，風管8包括進風端81和出風端83，進風端81設有鼓風機。出風端83設有若干分管，各分管分別接入加料系統(tǒng)3以及點火系統(tǒng)，分管上均設有流量測量計84，用來測量風管8的流量，另外，在分管均上設有流量控制閥85（即電磁閥），控制各分管的流量。如圖8、圖9、圖10a和圖10b所示，在風管8穿過換熱管51的位置為風管8的換熱部82，換熱部82設置呈若干細管825，且各細管825之間設有若干換熱片。細管825兩端均設有集合頭821，集合頭821一側上設有若干分孔826，另一側設有連接孔822，細管825插在分孔826內，通過連接孔822接入和接出，換熱部82設置多個，且收尾相接，將空氣從進風端81輸入，經(jīng)過換熱部82后從出風端83流出，進入分管，由分管送入各個位置，這樣的設置，讓分在進入各個系統(tǒng)時已經(jīng)進行預熱，從而在空氣使用時，不需要加熱，這樣進入鍋爐1不需要吸熱，從而讓煤燃燒的熱量不用再分出一部分進行預熱，節(jié)約煤的使用，進而讓這種鍋爐1在燃燒時，煤的用量小，產(chǎn)生的廢氣少，一定程度上減少了對環(huán)境的影響。

如圖9-10b所示，集合頭821呈半環(huán)狀設置，兩個集合頭821組合形成完整的環(huán)，將完整的環(huán)可以安裝在換熱管51上，在兩個集合頭821相對的面上以及集合頭821與換熱管51連接的面上設置密封件823，在密封件823位置設置凹槽，密封件823設置成薄膜，覆蓋在凹槽上，凹槽內設置密封孔824，密封孔824與連接孔822連通，從而在充氣時，使得兩薄膜進行抵觸，形成密封。

如圖9和10a所示，集合頭821的內壁上設置有分孔826，分孔826均與連接孔822連通，分孔826內設置臺階，在臺階上安裝彈性件828，可以采用橡膠等彈性材料放置，或者采用彈簧（出于密封的考慮，采用橡膠作為彈性件828比較合適）。再抵觸一套件827，套件827與分孔826滑動，且套件827外圈與分孔826緊密貼合，在套件827上設置密封槽829，細管825插接在槽內，為了方便插接，密封槽829的外員設置導入結構，其為開口大于槽寬度的弧面結構。

如圖1、圖2和圖5所示，其中一分管與送煤風管36的熱風管362連通，送煤風管36另外一側連接冷風管361，冷風管361與熱風管362接通，并將混合空氣送入送煤風管36內。在冷風管361與熱風管362連接的位置設置混合器020，通過三通的閥芯，進行旋轉，將兩個進入的孔進行封堵的大小不一而達到調節(jié)溫度的目的（為冷熱水龍頭結構相似，閥桿上設置齒輪，通過閥芯電機400控制）。如圖6所示，在送煤風管36上設置溫度傳感器100，將溫度進行檢測，輸入到比較電路200進行比較。比較電路200包括比較器A1、A2，比較器A1的同相出入端輸入比較信號V1，比較器A1的反相輸入端與比較器A2的同相輸入端耦接并與溫度傳感器100的輸出端耦接，比較器A2的反相輸入端輸入比較信號V2，比較器A1、比較器A2的輸出端輸出通過反相器201處理的第一判斷信號Vs1；比較器A2輸出端輸出通過反相器201處理的第二判斷信號Vs2。

開關電路300包括開關管M1、M2、光耦合器301、302，開關管M1的控制端與反相器201的輸出端通過第一判斷信號Vs1控制，開關管M1另外兩端分別與工作電壓和用于控制電機進行反轉的光耦合器301的低壓控制端耦接，光耦合器301的另外兩端與電機反轉開關耦接；開關管M2的控制端與反相器201的輸出端耦接，通過第二判斷信號Vs2控制，開關管M2的另外兩端分別與工作電壓和用于控制電機正轉的光耦合器302的低壓控制端耦接，光耦合器302的另外兩端與電機正轉開關耦接。

當V0大于V1時（即實測溫度大于最高預設溫度），通過開關管M1將光耦導通，光耦合器301與繼電器Ks1開關耦接，從而通過這個導通信號將繼電器Ks1進行閉合，使電機接入反轉電路，此時，冷風管361的開口增大，溫度降低。開關管M2處于斷開狀態(tài)，光耦合器302不工作，從而繼電器Ks2處于不工作狀態(tài)；當V0小于V1時（即實測溫度小于最高預設溫度），通過開關管M2將光耦進行導通，光耦合器302與繼電器Ks2開關耦接，從而通過這個導通信號將繼電器Ks2進行閉合，使電機接入正轉電路，此時，熱風管362的開口增大，溫度升高。開關管M1處于斷開狀態(tài)，光耦合器301不工作，從而繼電器Ks1處于不工作狀態(tài)。V0在V1與V2之間時（即溫度在預設溫度之間），光耦合器301、302均處于斷開狀態(tài)，此時電機不旋轉，保持溫度不變。

如圖1所示，分管還與進風管8連通，這樣，進入風室2的空氣為熱空氣，而不是冷空氣，從而不需要額外的加熱工序對空氣進行預熱，從而節(jié)約了預熱的步驟，同時，將尾部溫度得以利用，從而煤燃燒的溫度得到盡可能大的利用。風管8還與點火器6的供氣管連通，供氣管的空氣采用分管內的空氣，其溫度高，分子比較活躍，因此與燃油混合更加充分，點火時能夠更加方便有效。將多余分管直接接入鍋爐1，對鍋爐1進行加熱，相當部分煤燃燒的熱量，從而在一定程度上降低了煤的使用量。

如圖1所示，尾氣通過換熱管51將器熱量進行交換掉后可以進行后續(xù)工作，進入到尾氣處理，此時尾氣溫度相對較低，從而空氣中的一些雜質沒有了熱浮力，會向下沉，因此，尾氣在第一階段先進行除塵。一般可以采用布袋除塵器52進行除塵，因為尾氣在換熱后，溫度相對降低，不會對布袋造成高溫焦灼的影響，同時，布袋除塵器52在具有一定溫度的空氣除塵效果相對較好，不會出現(xiàn)結塊的情況，因此，該步驟除塵可以采用布袋除塵器52進行。另外，布袋除塵器52出去的是部分灰塵，空氣中比較細微的灰塵還是會從布袋中鉆出，隨空氣一起進入到后道處理中，因此，可以將尾氣過水。此過程中，設置有一水槽。尾氣通過管道直接通入水中，水槽外部罩設一收集管道，尾氣在進入水后從水槽冒出，進入到收集管道中，此時，可溶于水的雜質全部過濾掉。但是空氣中在過濾前會存在部分二氧化硫等氣體，其溶于水中會使得水呈酸性，因此不能夠直接排放，為了讓這些酸性氣體進行脫硫，可以采用吸收劑漿液（氫氧化鈣）進行噴霧吸收，隨后形成固體，達到脫硫的目的。再將脫硫的氣體通過煙窗54排出。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。