專利名稱：具有平整端的熱導(dǎo)管及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明關(guān)于一種熱導(dǎo)管及其制造方法。并且特別地，該熱導(dǎo)管具有一平 整端，致使一電子元件能平整地接合在該平整端上。
背景技術(shù)：
隨著科技的發(fā)達(dá)，許多電子產(chǎn)品的技術(shù)，都因面臨散熱的問題而無法突 破。例如，電腦中央微處理器在運作時產(chǎn)生大量的熱能，這些熱能如不能被 移除，將對整個系統(tǒng)的運作產(chǎn)生不良的影響。而熱導(dǎo)管在電腦中央微處理器 的散熱部分，即扮演著重要的地位。傳統(tǒng)的燒結(jié)式熱導(dǎo)管的制造方法，是將一金屬管的 一端以高溫融合方式 予以封合。接著，在管內(nèi)放置一金屬棒，并充填金屬粉末在管內(nèi)。經(jīng)過燒結(jié) 制程后，拔除該金屬棒即完成。請參閱圖1,圖l示出傳統(tǒng)的技術(shù)的熱導(dǎo)管Al的局部剖面圖。利用此種加工方式所得的金屬管，其封合端多呈現(xiàn)渾圓 狀，其壁較周圍壁厚，并且其內(nèi)壁缺乏毛細(xì)體，如圖1所示。因此，現(xiàn)今的 熱導(dǎo)管在應(yīng)用上，仍局限于管壁四周，而無法利用末端部分。因此，本發(fā)明的一主要目的即在提供一種具有一平整端的熱導(dǎo)管及其制 造方法。借此， 一電子元件能平整地接合在該熱導(dǎo)管的平整端上。發(fā)明內(nèi)容為了達(dá)成上述目的并且解決以上所討論的缺點，本發(fā)明提供一種具有一 平整端的熱導(dǎo)管及其制造方法。借此， 一電子元件能平整地接合在該熱導(dǎo)管 的平整端上。本發(fā)明的熱導(dǎo)管包括一第一管體以及一第二管體。該第一管體具有一第 一端以及一第二端。該第二管體具有一第三端以及一平整端。該第一管體可 為一中空金屬管，該第一端以及該第二端原均為開口。該第二管體的第三端 與該第一管體的第二端密封接合，進而使該第一管體以及該第二管體形成一 第三管體。該密封接合可為一焊接制程、 一熔接制程、 一機械扣接制程、一膠合制程或其他可使兩物件密封接合的制程。此外，該第二管體可借由一粉 末冶金制程、 一沖壓制程、 一射出成型制程、 一鑄造制程或一機械加工制程 所制成。該平整端可為平版形狀或凹槽形狀，視實際運用而定。根據(jù)本發(fā)明的熱導(dǎo)管，該第三管體的內(nèi)壁上形成一多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。 并且，自該第一管體的第一端在注入一工作流體在第三管體內(nèi)后密封，以形成該熱導(dǎo)管。在密封之前，需對該熱導(dǎo)管抽氣，致使該熱導(dǎo)管內(nèi)部可達(dá)到一 所需的真空度，以使該工作流體可正常工作。另外，該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層可各別借由下列數(shù)種方法制成，但不以此為限。第一種方法是將一第一金屬粉末置入該第三管體內(nèi)(此時該第一管體 的第一端尚未被密封)；將一中心棒自該第一端插入該第三管體內(nèi)，并抵住 該第一全屬粉末；在該中心棒與該第三管體之間填入一第二金屬粉末；執(zhí)行 一燒結(jié)制程致使該第一金屬粉末與該第二金屬粉末相熔接，以形成該多孔性 毛細(xì)導(dǎo)流層；以及將該中心棒自該第三管體內(nèi)取出。順帶一提，該第一金屬 粉末亦可以 一燒結(jié)的金屬粉層替代。在第二種方法中，該第三管體的內(nèi)壁上具有多個細(xì)小刻痕。該第二種方 法的步驟為將一金屬粉末置入該第三管體內(nèi)(此時該第一管體的第一端尚 未被密封)；將一中心棒自該第一端插入該第三管體內(nèi)，并抵住該金屬粉末； 執(zhí)行一燒結(jié)制程致使該金屬粉末與該等細(xì)小刻痕相熔接，以形成該多孔性毛 細(xì)導(dǎo)流層；以及將該中心棒自該第三管體內(nèi)取出。第三種方法是利用一機械加工制程在該第三管體的內(nèi)壁上，制造多個 細(xì)小刻痕，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。第四種方法是燒結(jié)多個金屬顆粒在該第三管體的內(nèi)壁上；以及設(shè)置一 金屬網(wǎng)體在該等金屬顆粒上，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。第五種方法是鋪設(shè)一波狀縐折金屬布在該第三管體的內(nèi)壁上；以及設(shè) 置一平金屬網(wǎng)布層在該波狀縐折金屬布上，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。第一種方法中的第一金屬粉末、第二金屬粉末以及第二種方法中的金屬 粉末可為一銅金屬粉末、 一鎳金屬粉末、 一銀金屬粉末、 一表面鍍有銅、鎳 或銀的金屬粉末或其他類似的金屬粉末。另外，該第一管體或該第二管體可 為一銅金屬、 一鎳金屬、 一銀金屬或其他類似的金屬材料所制成。另外，當(dāng)該第一管體的內(nèi)壁以及該第二管體的內(nèi)壁各具有多個細(xì)小刻痕 時，在密封接合該第一管體以及該第二管體之后，該第一管體的內(nèi)壁上的細(xì)小刻痕與該第二管體的內(nèi)壁上的細(xì)小刻痕即共同形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層， 而無需進一步制程以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。并且，本發(fā)明的熱導(dǎo)管的平 整端的內(nèi)壁上不以有該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層為限。因此在前述情形，該第二管 體的平整端的內(nèi)壁上不以具有多個細(xì)小刻痕為限。綜上所述，本發(fā)明的熱導(dǎo)管具有一平整端， 一電子元件能平整地接合在 該熱導(dǎo)管的平整端上。更進一步地，本發(fā)明的熱導(dǎo)管的平整端的內(nèi)壁亦可設(shè) 置有多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層，使工作流體液氣循環(huán)更順暢，并且使該電子元件的 散熱效果更佳。關(guān)于本發(fā)明的優(yōu)點與精神可以借由以下的發(fā)明詳述及附圖得到進 一 步 的了解。


圖1示出傳統(tǒng)的技術(shù)的熱導(dǎo)管的局部剖面圖。圖2A示出根據(jù)一優(yōu)選具體實施例的第一管體的剖面圖。圖2B示出根據(jù)該優(yōu)選具體實施例的第二管體的剖面圖。圖2C示出根據(jù)一具體實施例的第二管體的剖面圖。圖3A示出根據(jù)該優(yōu)選具體實施例的第三管體的剖面圖。圖3B示出根據(jù)一具體實施例的焊接后該第三管體的剖面圖。圖3C示出根據(jù)一具體實施例的熔接后該第三管體的剖面圖。圖3D示出根據(jù)一具體實施例的該第一管體與該第二管體的分解剖面圖。圖3E示出根據(jù)該具體實施例的熔接后該第三管體的剖面圖。 圖3F示出根據(jù)一具體實施例的螺旋接合后該第三管體的剖面圖。 圖3G示出根據(jù)一具體實施例的卡勾接合后該第三管體的剖面圖。 圖3H示出根據(jù)一具體實施例的第三管體的剖面圖。 圖4A示出根據(jù)第一種方法的該第三管體在其內(nèi)置入一第一金屬粉末的 剖面圖。圖4B示出根據(jù)第一種方法的該第三管體在一中心棒插入其內(nèi)并抵住該 第一金屬粉末的剖面圖。圖4C示出根據(jù)第一種方法的該第三管體在其內(nèi)壁上形成一多孔性毛細(xì) 導(dǎo)流層后的剖面圖。圖4D示出根據(jù)第二種方法的該第三管體在一中心棒插入其內(nèi)并抵住一 金屬粉末的剖面圖。圖4E示出根據(jù)第三種方法的該第三管體在一機械加工制程后的剖面圖。圖4F示出根據(jù)第四種方法的該第三管體在多個金屬顆粒以及一金屬網(wǎng) 體設(shè)置后的剖面圖。圖4G示出根據(jù)第五種方法的該第三管體在一波狀縐折金屬布以及一平 金屬網(wǎng)布設(shè)置后的剖面圖。圖5示出根據(jù)該優(yōu)選具體實施例利用一細(xì)管在該第三管體內(nèi)注入一工作 流體的示意圖。主要元件符號說明1:熱導(dǎo)管12:第一管體14、14':第二管體16、 16':第三管體122第一開口端124:第二開口端142第三開口端144、 144':平整端164多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層166、 166':細(xì)小刻痕168金屬顆粒170:金屬網(wǎng)體172波狀縐折金屬布174:平金屬網(wǎng)布層176開口1242:突出1244:凹槽1246:表面1422:突出1424:凹槽1426:表面2、 2':中心棒3:細(xì)管S:焊料L:工作流體Pl:第一金屬粉末P2:第二金屬粉末P3:金屬粉末Al:熱導(dǎo)管具體實施方式
根據(jù)一優(yōu)選具體實施例，本發(fā)明的制造一熱導(dǎo)管1的方法首先提供一第一管體12,該第一管體12為一中空金屬管，如圖2A所示。圖2A示出該第一管體12的剖面圖。該第一管體12具有一第一開口端122以及一第二開口 端124。接著該方法再提供一第二管體14,該第二管體14亦為一金屬管， 如圖2B所示。圖2B示出該第二管體14的剖面圖。該第二管體14具有一 第三開口端142以及一平整端144。該第二管體14可借由沖壓一金屬板形成， 但不以此為限。例如該第二管體14亦可以射出、鑄造、鍛造、燒結(jié)或二次 加工等方式制作。值得一提的是，該平整端144是指其表面有一平坦區(qū)域， 以能供一電子元件設(shè)置在其上，但并非一定為平板狀，應(yīng)視實際應(yīng)用而定。 在一具體實施例中，該平整端144'亦可為凹槽形狀，或該第二管體14整體 略呈T字形，即該平整端144'的截面大于該第二管體14'主體截面以適應(yīng)不 同的電子元件配置。如圖2C所示，圖2C示出根據(jù)該具體實施例的第二管 體14'的剖面圖。該剖面圖顯示該第二管體14略呈T字形。該等形狀的產(chǎn)生 均可輕易地結(jié)合前述制作該第二管體14的制程，此為傳統(tǒng)的技術(shù)，在此不 再贅迷。值得一提的是，若該第二管體14借由一沖壓制程所制成，則圖2C的示 意圖需有所修正，此為該技術(shù)領(lǐng)域者傳統(tǒng)的的知識，在此不再贅述。此外， 該第一管體12與該第二管體14的材質(zhì)不以相同為限。該第一管體12與該 第二管體14的截面不以圓形為限，應(yīng)視實際應(yīng)用而定。例如，該截面可為 矩形、三角形等。原則上，該第一管體12的第二開口端124的截面與該第 二管體14的第三開口端142的截面相配合。接著將該第一管體12的第二開口端124與該第二管體14的第三開口端 142進行密封接合，以形成一第三管體16,如圖3A所示。圖3A示出該第 三管體16的剖面圖。該密封接合可為一焊接制程、 一熔接制程、 一機械扣 接制程、 一膠合制程或其他可使兩物件密封接合的制程。順帶一提，圖3A 僅為示意圖，并未顯示出該密封接合屬前述的制程中的那一種。針對不同的 密封接合制程，以下將分別提供一實施例以說明。但在實際應(yīng)用中，不以此 為限。在一具體實施例中，該密封接合為一焊接制程。該第一管體12的第二 開口端124與該第二管體14的第三開口端142的銜接處可事先留有一 V形 槽，以供填焊料S使用，致使密封后，該焊料S不致突出該第三管體16表 面太多，如圖3B所示。圖3B示出焊接后該第三管體16的剖面圖。然本發(fā) 明的方法并不以此為限。例如在某種設(shè)計中，該焊接后所造成的突出可供作與一電子元件相連接之用。值得一提的是，前述焊接要求并非唯一。原則上，焊接后該第一管體12的內(nèi)壁與該第二管體14的內(nèi)壁應(yīng)盡可能連續(xù)平滑，以 利后續(xù)多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層的成形，但不以此為限。這是因為不同的導(dǎo)流層的 成形可容許的平面不連續(xù)性也不同。在一具體實施例中，該密封接合為一熔接制程。該第一管體12的第二 開口端124與該第二管體14的第三開口端142的銜接處為一鋸齒狀，致使 在該熔接制程中，該第二開口端124與該第三開口端142可更能相互熔合， 如圖3C所示。圖3C示出熔接后該第三管體16的剖面圖。需注意的是，前 述的鋸齒狀在該第一管體12與該第二管體14熔接后，應(yīng)已因熔接消失，惟 為示表該鋸齒狀，仍在圖3C中示出出來。在另一具體實施例中，該第二開 口端124與該第三開口端142各有一相對的突出1242、 1422,用以熔接致使 熔接后該銜接處仍可保持連續(xù)平滑，如圖3D及E所示。圖3D示出該第一 管體12與該第二管體14的分解剖面圖。圖3E示出熔接后該第三管體16的 剖面圖。請參閱圖3D,該第一管體12的第二開口端124包括一凹槽1244 以及一表面1246,該第二管體14的第三開口端142亦包括一凹槽1424以及 一表面1426。當(dāng)該突出1242、 1422相互熔合時，部分熔合的突出1242、 1422 可填充入該等凹槽1244、 1424，致使該等表面1246、 1426可無縫地相互貼 合，如圖3E所示。圖3E中虛線區(qū)域是指相互熔合的區(qū)域。另外，前述突出 1242、 1422亦可為鋸齒狀。在一具體實施例，該密封接合為一機械扣接制程。該第一管體12的第 二開口端124與該第二管體14的第三開口端142為螺旋接合，如圖3F所示。 圖3F示出螺旋接合后該第三管體16的剖面圖。如圖3F所示，該第一管體 12的第二開口端124包括一公螺紋，該第二管體14的第三開口端142對應(yīng) 地包括一母螺紋。在實際應(yīng)用中，該第一管體12的第二開口端124可包括 一母螺紋，該第二管體14的第三開口端142對應(yīng)地包括一公螺紋。該等螺 紋可并入制造該第一管體12以及該第二管體14的制程中，例如在鑄造或射 出成型的模具中加入螺紋，或在沖壓模具中整合攻牙機構(gòu)，或是以二次加工 來產(chǎn)生該等螺紋。在另一具體實施例中，該第一管體12的第二開口端124 與該第二管體14的第三開口端142為卡勾接合，如圖3G所示。圖3G示出 卡勾接合后該第三管體16的剖面圖。該第一管體12的第二開口端124包括 一突起，該第二管體14的第三開口端142對應(yīng)地包括一凹槽。在通常情形，在卡勾接合后，尚需對該接合處執(zhí)行一密封制程以密封。在一具體實施例，該密封接合為一膠合制程。在該第一管體12的第二開口端124與該第二管體14的第三開口端142的銜接處涂布一粘膠以粘合。 該第二開口端124與該第三開口端142相接的表面形態(tài)不以平面為必要。在 通常情形，適度的不規(guī)則狀更有助于增強膠合效果。該膠合制程亦可并入前 述各種制程，例如在螺旋接合或卡勾接合制程中，該粘膠可滲入接合間隙以 達(dá)到密封和增強接合強度的效果。在上述具體實施例中，該第一管體12或該第二管體14可為一銅金屬、 一鎳金屬、 一銀金屬或其他類似的金屬材料所制成。并且，該第一管體12 與該第二管體14不以相同材質(zhì)為必要。此外，在上述具體實施例中，該第一管體12的第二開口端124的截面 與該第二管體14的第三開口端142的截面為相同。然而在一具體實施例中， 該第一管體12'的外徑等于或略小于該第二管體14'的內(nèi)徑，致使該第一管體 12'能插入或接合入該第二管體14'內(nèi)以形成該第三管體16',如圖3H所示。 圖3H示出根據(jù)該具體實施例的第三管體的剖面圖。值得一提的是，圖3H 僅為該具體實施例的第三管體的示意圖。該第三管體的密封接合可使用前述 的密封接合制程，在此不再贅述。根據(jù)該優(yōu)選具體實施例，在該第一管體12與該第二管體14密封接合之 后，本發(fā)明的制造該熱導(dǎo)管1的方法接著在該第三管體16的內(nèi)壁形成一多 孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164(其示意圖可參閱圖5)。該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164可各別 借由下列數(shù)種方法制成。但在實際應(yīng)用中，不以此為限。并且，下述各方法 的說明仍以該第一管體12的第二開口端124的截面與該第二管體14的第三 開口端142的截面相同者為例，但不以此為限。第一種方法首先將一第一金屬粉末Pl置入該第三管體16內(nèi)，如圖4A 所示。圖4A示出該第三管體16內(nèi)置入該第一金屬粉末P1的剖面圖。接著 將一中心棒2自該第一開口端122插入該第三管體16內(nèi)，并抵住該第一金 屬粉末Pl,如圖4B所示。圖4B示出該中心棒2插入該第三管體16內(nèi)并抵 住該第一金屬粉末P1的剖面圖。然后在該中心棒2與該第三管體16之間填 入一第二金屬粉末P2，并且執(zhí)行執(zhí)行一燒結(jié)制程致使該第一金屬粉末P1與 該第二金屬粉末P2相熔接，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164,如圖4C所示。 圖4C示出該第三管體16的內(nèi)壁上形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164后的剖面圖。最后，將該中心棒2自該第三管體16內(nèi)取出。順帶一提，在此種方法中，該中心棒2與該第三管體16的內(nèi)壁須存有空隙以容納該第二金屬粉末 P2。并且，該中心棒2的截面不以圓形為必要。原則上該截面能配合該第三 管體16的截面，但不以相似為必要。另外，該第一金屬粉末P1及該第二金 屬粉末P2不以相同為必要。此外，在本方法中，該第一金屬粉末P1亦得以 一燒結(jié)的金屬粉層替代。該燒結(jié)的金屬粉層置入該第三管體內(nèi)后的示意圖可 參閱圖4B或圖4C。該燒結(jié)的金屬粉層借由事先燒結(jié)一金屬粉所制成。在第二種方法中，該第三管體16的內(nèi)壁上已具有多個細(xì)小刻痕166。該 第二種方法首先將一金屬粉末P3置入該第三管體16內(nèi)，并且接著將一中心 棒2'自該第一開口端122插入該第三管體16內(nèi)并抵住該金屬粉末P3，如圖 4D所示。圖4D示出該中心棒2'插入該第三管體16內(nèi)并抵住該金屬粉末P3 的剖面圖。接著執(zhí)行一燒結(jié)制程致使該金屬粉末P3形成一金屬燒結(jié)層，并 與該等細(xì)小刻痕166相熔接，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164。最后，將該 中心棒2'自該第三管體16內(nèi)取出。其中，該金屬粉末P3的量必須在燒結(jié)制 程中，足以與該等細(xì)小刻痕166相熔接。如圖4D所示，該等細(xì)小刻痕166 分布在該第一管體12的內(nèi)壁以及該第二管體14的內(nèi)壁上。然而在實際應(yīng)用 中，當(dāng)該第二管體14的深度足夠淺時，該等細(xì)小刻痕166可只形成在該第 一管體12上。但是該金屬粉末P3的量仍須足夠在燒結(jié)制程中與該等細(xì)小刻 痕166相熔接。這種情況簡化了該第二管體14制造的困難度。對于該第一 管體12的內(nèi)壁上的該等細(xì)小刻痕166,得以一機械加工制程來形成。第三種方法直接利用一機械加工制程在該第三管體16的內(nèi)壁上，制造 多個細(xì)小刻痕166',以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164,如圖4E所示。圖4E 示出該第三管體16在該機械加工制程后的剖面圖。需注意的是，該多孔性 毛細(xì)導(dǎo)流層164的分布范圍包括該第二管體14的平整端144的內(nèi)壁。該等 細(xì)小刻痕166'可利用刀具切削方式產(chǎn)生，或是利用放電加工方式產(chǎn)生，或是 利用其他可產(chǎn)生細(xì)小刻痕的方式產(chǎn)生。第四種方法首先繞結(jié)多個金屬顆粒168在該第三管體16的內(nèi)壁上，形 成一金層顆粒層。接著設(shè)置一金屬網(wǎng)體170在該等金屬顆粒168上(亦即該 金屬顆粒層)，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164,如圖4F所示。圖4F示出該 第三管體16在該金屬網(wǎng)體170設(shè)置后的剖面圖。第五種方法首先鋪設(shè)一波狀縐折金屬布172在該第三管體16的內(nèi)壁上。接著設(shè)置一平金屬網(wǎng)布層174在該波狀縐折金屬布172上，以形成該多3L4生 毛細(xì)導(dǎo)流層164,如圖4G所示。圖4G示出該第三管體16在該波狀縐折金 屬布172以及該平金屬網(wǎng)布層174設(shè)置后的剖面圖。其中，該波狀縐折金屬 布172的波狀縐折的形狀可為三角狀、長方狀、梯狀、波浪狀、復(fù)合形狀或 其他不規(guī)則的縐折形狀。在上述方法中，第一種方法中的第一金屬粉末P1、第二金屬粉末P2以 及第二種方法中的金屬粉末P3可為一銅金屬粉末、 一鎳金屬粉末、 一銀金 屬粉末、 一表面鍍有銅、鎳或銀的金屬粉末或其他類似的金屬粉末。同理， 第 一種方法中的該燒結(jié)的金屬粉層所用使用的該金屬粉亦可為前述各種粉 末的 一種粉末或其混合的粉末。另外，當(dāng)該第一管體12的內(nèi)壁以及該第二管體14的內(nèi)壁各具有多個細(xì) 小刻痕時，在密封接合該第一管體12以及該第二管體14之后，該第一管體 12的內(nèi)壁上的細(xì)小刻痕與該第二管體14的內(nèi)壁上的細(xì)小刻痕即共同形成該 多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164,而無需進一步制程以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層164。 并且，本發(fā)明的熱導(dǎo)管1的平整端144的內(nèi)壁上不以有該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層 164為限。因此在前述情形，該第二管體14的平整端144的內(nèi)壁上不以具有 多個細(xì)小刻痕為限。根據(jù)該優(yōu)選具體實施例，在該第三管體16的內(nèi)壁形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo) 流層之后，本發(fā)明的制造該熱導(dǎo)管1的方法接著注入一工作流體L在該第三 管體16內(nèi)。該方法可利用一細(xì)管3注入該工作流體L(如圖5所示)，但不以 此為限。圖5示出利用該細(xì)管3在該第三管體16內(nèi)注入該工作流體L的示 意圖。該細(xì)管3從該第三管體16的開口 176(亦即該第一管體12的第一開口 端122)插入該第三管體16內(nèi)，并注入該工作流體L。該開口 168可先縮口 至可供該細(xì)管3插入的口徑，以利于后續(xù)抽氣以及密封該開口 176的制程， 如圖5所示。請參閱圖6,圖6示出根據(jù)該優(yōu)選具體實施例的本發(fā)明的熱導(dǎo)管1的剖 面圖。在該工作流體L注入完畢后，抽離該細(xì)管3。對該第三管體16抽氣， 致使該第三管體16內(nèi)部可達(dá)到一所需的真空度，以使該工作流體可正常工 作。并且密封該開口 176以形成該熱導(dǎo)管1,如圖6所示。圖6僅顯示該第 三管體16的該開口 176被密封。在實際應(yīng)用中，密封的方法以及密封后的 剖面結(jié)構(gòu)并不以此為限。抽氣方法以及密封方法可使用傳統(tǒng)技術(shù)，此為傳統(tǒng)的技術(shù)，在此不再贅述。另外，該注入步驟與該抽氣步驟執(zhí)行順序亦可對調(diào)， 此應(yīng)視實際生產(chǎn)設(shè)計而定。本發(fā)明的該熱導(dǎo)管i的平整端144上可接合的電子元件可以是一發(fā)光二 極管(Light Emitting Diode, LED)、 一激光二極管(Laser Diode)或一集成電路 (IC)。綜上所述，本發(fā)明的熱導(dǎo)管具有一平整端，并且在該平整端的內(nèi)壁亦設(shè) 置有多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層，使工作流體液氣循環(huán)順暢。因此， 一電子元件能平 整地接合在該熱導(dǎo)管的平整端上，并且達(dá)到良好的散熱效果。借由以上優(yōu)選具體實施例的詳述，希望能更加清楚描述本發(fā)明的特征與相反地，其目的是希望能涵蓋各種改變及具相等性的安排在本發(fā)明的范疇 內(nèi)。
權(quán)利要求
1. 一種制造一具有一平整端的熱導(dǎo)管的方法，該方法包括下列步驟(a)提供一第一管體，具有一第一開口端以及一第二開口端；(b)提供一第二管體，具有一第三開口端以及該平整端；(c)將該第一管體的第二開口端與該第二管體的第三開口端進行密封接合，以形成一第三管體；(d)將該第三管體抽氣；以及(e)密封該第一開口端；其中該第三管體的內(nèi)壁包括一多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層，以及該第三管體容置一工作流體。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中該工作流體在步驟(d)之前或之后注 入該第三管體內(nèi)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中步驟(b)借由一粉末冶金制程、 一沖 壓制程、 一射出成型制程、 一鑄造制程或一機械加工制程以產(chǎn)生該第二管體。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層由下列步驟形成將一第 一金屬粉末置入該第三管體內(nèi)；將一中心棒自該第 一開口端插入該第三管體內(nèi)并抵住該第 一金屬粉末； 在該中心棒與該第三管體之間填入一第二金屬粉末； 執(zhí)行一燒結(jié)制程致使該第一金屬粉末與該第二金屬粉末相熔接，以形成 該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層；以及將該中心棒自該第三管體內(nèi)取出。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中該第一金屬粉末以及該第二金屬粉 末為一銅金屬粉末、 一鎳金屬粉末、 一銀金屬粉末、 一表面鍍有銅、鎳或銀 的金屬粉末或其他類似的金屬粉末。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層由下列步驟形成將一燒結(jié)的金屬粉層置入該第三管體內(nèi)；將一中心棒自該第一開口端插入該第三管體內(nèi)并抵住該燒結(jié)的金屬粉在該中心棒與該第三管體之間填入一金屬粉末；執(zhí)行一燒結(jié)制程致使該燒結(jié)的金屬粉層與該金屬粉末相熔接，以形成該 多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層；以及將該中心棒自該第三管體內(nèi)取出。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中該第三管體的內(nèi)壁上具有多個細(xì)小刻痕，以及該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層由下列步驟形成 將一金屬粉末置入該第三管體內(nèi)；將一中心棒自該第一開口端插入該第三管體內(nèi)并抵住該金屬粉末； 執(zhí)行一燒結(jié)制程致使該金屬粉末與該等細(xì)小刻痕相熔接，以形成該多孔 性毛細(xì)導(dǎo)流層；以及將該中心棒自該第三管體內(nèi)取出。
8. 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其中該金屬粉末為一銅金屬粉末、 一鎳金屬粉末、 一銀金屬粉末、 一表面鍍有銅、鎳或銀的金屬粉末或其他類 似的金屬粉末。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層由下列步驟形成利用一機械加工制程在該第三管體的內(nèi)壁上，制造多個細(xì)小刻痕，以形 成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層由下列步驟形成燒結(jié)多個金屬顆粒在該第三管體的內(nèi)壁上；以及 設(shè)置一金屬網(wǎng)體在該等金屬顆粒上，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。
11. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層由下列步驟形成鋪設(shè)一波狀縐折金屬布在該第三管體的內(nèi)壁上；以及 設(shè)置一平金屬網(wǎng)布層在該波狀縐折金屬布上，以形成該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層。
12. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的方法，其中該波狀縐折金屬布的波狀縐折的 形狀為三角狀、長方狀、梯狀或波浪狀。
13. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中步驟(c)的該密封接合為一焊接制 程、 一熔接制程、 一機械扣接制程或一膠合制程。
14. 一種具有一平整端的熱導(dǎo)管，包括一第一管體，具有一第一端以及一第二端，其中該第一端密封； 一第二管體，具有一第三端以及該平整端，其中該第三端與該第一管體 的第二端是以焊接、熔接、膠合或機械扣接而密封接合；以及一多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層，形成在該第 一管體的內(nèi)壁以及該第二管體的內(nèi)壁上；其中，該第一管體與該第二管體形成一密封空間，該密封空間容納一工 作流體。
15. 根據(jù)權(quán)利要求14所述的熱導(dǎo)管，其中該第二管體借由一粉末冶金制 程、 一沖壓制程、 一射出成型制程、 一鑄造制程或一機械加工制程所制成。
16. 根據(jù)權(quán)利要求14所述的熱導(dǎo)管，其中該第二管體的平整端為平版形 狀或凹槽形狀。
17. 根據(jù)權(quán)利要求14所迷的熱導(dǎo)管，其中該第一管體或該第二管體為一 銅金屬、 一鎳金屬、 一銀金屬或其他類似的金屬材料所制成。
18. 根據(jù)權(quán)利要求14所述的熱導(dǎo)管，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層為一銅金 屬粉末、 一鎳金屬粉末、 一銀金屬粉末、 一表面鍍有銅、鎳或銀的金屬粉末 或其他類似的金屬粉末燒結(jié)而成。
19. 根據(jù)權(quán)利要求14所迷的熱導(dǎo)管，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層包括一金 屬顆粒層以及一金屬網(wǎng)體，該金屬顆粒層燒結(jié)成形在該第 一管體的內(nèi)壁以及 該第二管體的內(nèi)壁上，以及該金屬網(wǎng)體設(shè)置在該金屬顆粒層上。
20. 根據(jù)權(quán)利要求14所述的熱導(dǎo)管，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層包括一波 狀縐折金屬布以及一平金屬網(wǎng)布層，該波狀縐折金屬布鋪設(shè)在該第一管體的 內(nèi)壁以及該第二管體的內(nèi)壁上，以及該平金屬網(wǎng)布層設(shè)置在該波狀縐折金屬 布上。
21. 根據(jù)權(quán)利要求14所述的熱導(dǎo)管，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層包括多個 細(xì)小刻痕，以一機械加工制程成形在該第一管體的內(nèi)壁以及該第二管體的內(nèi) 壁上。
22. 根據(jù)權(quán)利要求14所述的熱導(dǎo)管，其中該多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層包括多個 細(xì)小刻痕以及一金屬燒結(jié)層，該等細(xì)小刻痕成形在該第一管體的內(nèi)壁以及該 第二管體的內(nèi)壁上，以及該金屬燒結(jié)層成形在該第二管體內(nèi)壁上并且與該等 細(xì)小刻痕相熔接。
全文摘要
本發(fā)明提供一種制造一具有一平整端的熱導(dǎo)管的方法。該方法包括(a)提供一第一管體，具有一第一開口端以及一第二開口端；(b)提供一第二管體，具有一第三開口端以及該平整端；(c)將該第一管體的第二開口端與該第二管體的第三開口端進行密封接合，以形成一第三管體；(d)將該第三管體抽氣；以及(e)密封該第一開口端。其中該第三管體的內(nèi)壁包括一多孔性毛細(xì)導(dǎo)流層以及該第三管體容置一工作流體。
文檔編號F28D15/02GK101226034SQ200710003940
公開日2008年7月23日 申請日期2007年1月19日 優(yōu)先權(quán)日2007年1月19日
發(fā)明者陳振賢 申請人:新燈源科技有限公司