利用廢舊輪胎橡膠注射生產(chǎn)汽車輪胎墊帶的方法及其產(chǎn)品的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種利用廢舊輪胎橡膠注射生產(chǎn)汽車輪胎墊帶的方法及其產(chǎn)品。
【背景技術】
[0002]輪胎墊帶是一種以橡膠為原料制成的，用于保護內(nèi)胎著和面不受輪輞磨損的環(huán)形帶，防止內(nèi)胎夾在胎趾和輪輞之間，防止內(nèi)胎受輪輞的熱作用，避免內(nèi)胎與輪輞之間產(chǎn)生摩擦而損壞，與載重汽車輪胎、工業(yè)車輛輪胎、工程機械輪胎、農(nóng)業(yè)輪胎及內(nèi)胎配套使用。目前，輪胎墊帶一般采用原生橡膠以壓合方式進行生產(chǎn)，存在生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)效率低等缺點；另外，廢舊輪胎回收利用率低，丟棄現(xiàn)象嚴重，若直接銷毀處理，則嚴重污染環(huán)境，容易致癌。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]鑒于現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種利用廢舊輪胎橡膠注射生產(chǎn)汽車輪胎墊帶的方法及其產(chǎn)品。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的一技術方案是:一種利用廢舊輪胎橡膠注射生產(chǎn)汽車輪胎墊帶的方法，包括以下步驟:
Cl)脫硫再生:廢舊輪胎依次經(jīng)清洗、拉鋼絲、破碎、磁選、篩選后分離得到鋼絲、纖維和橡膠粗顆粒，其中橡膠粗顆粒再經(jīng)磨粉后得到30~60目的橡膠粉；按重量份數(shù)計，將橡膠粉100~200份、軟化劑10~30份、活化劑0.1-3份、增塑劑2~10份、水8~30份混合后加入脫硫罐內(nèi)，對物料進行不斷的攪拌，同時將罐內(nèi)物料加熱到230~250°C，當罐內(nèi)壓力達到3.2-4.2MPa時停止加熱，靜置保壓30~50分鐘后，排氣泄壓輸出再生橡膠；
(2)混煉造粒:按重量份數(shù)計，將再生橡膠30~50份、苯乙烯-丁二烯共聚物50~70份、氧化鋅1~2份、硬脂酸0.5-2份、碳酸鈣15~25份、炭黑10~15份、軟化劑10~20份、流動改性劑10~20份、防老劑0.5~1份、促進劑0.2~1份加入密煉機內(nèi)進行密煉，混合20~40分鐘后加入硫化劑1~2份，接著混合5~15分鐘，密煉機溫度80~130°C ;再用開煉機將密煉后的橡膠物料進行混合，薄通5~25次后下片；最后用擠出機將橡膠物料擠出造粒，擠出機溫度80~120°C，通過風環(huán)或水環(huán)切成橡膠顆粒；
(3)注射成型:采用注射成型機，將橡膠顆粒加熱加壓成紊流態(tài)膠料，料筒溫度為70~100°C，壓力為100~160MPa，螺桿終止位置380mm ;將紊流態(tài)膠料注射入輪胎墊帶模具的模腔內(nèi)，模具溫度為160~200°C，射膠一段壓力lOOMPa、流量35~45cm3/s、時間5s、終止位置330mm，射膠二段壓力lOOMPa、流量40~50cm3/s、時間30s、終止位置30mm，射膠三段壓力60MPa、流量25~35cm3/s、時間2s、終止位置20_，保壓壓力30MPa、流量15~25cm3/s、時間Is ;冷卻200~400s后開模，取出高溫墊帶；
(4)水冷定型:將高溫墊帶套設在相應形狀及尺寸的輪輞模型上，將輪輞模型下部浸漬于冷卻水中，通過轉動輪輞模型使高溫墊帶均勻水冷至20~30°C。
[0005]優(yōu)選的，所述軟化劑包含芳香基油和環(huán)烷基油中的至少一種。
[0006]優(yōu)選的，所述活化劑包含再生膠活化劑420、再生膠活化劑450、再生膠活化劑480和再生膠活化劑510中的至少一種。
[0007]優(yōu)選的，所述增塑劑為松香。
[0008]優(yōu)選的，所述流動改性劑包含乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物和苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯共聚物中的至少一種。
[0009]優(yōu)選的，所述硫化劑包含過氧化苯甲酰、二叔丁基過氧化物、過氧化二異丙苯和過氧化氫異丙苯中的至少一種。
[0010]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的另一技術方案是:一種利用廢舊輪胎橡膠注射生產(chǎn)的汽車輪胎墊帶，所述墊帶采用上述的方法制作而成，所述墊帶的原料重量配比為:再生橡膠30~50份、苯乙烯-丁二烯共聚物50~70份、氧化鋅1~2份、硬脂酸0.5-2份、碳酸鈣15~25份、炭黑10~15份、軟化劑10~20份、流動改性劑10~20份、防老劑0.5~1份、促進劑0.2~1份和硫化劑1~2份，其中再生橡膠的原料重量配比為:由廢舊輪胎制成的橡膠粉100-200份、軟化劑10~30份、活化劑0.1-3份、增塑劑2~10份和水8~30份。
[0011]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果:利用廢舊輪胎進行脫硫再生和混煉造粒，不僅可以降低生產(chǎn)成本，減少環(huán)境污染，而且可直接注射生產(chǎn)出墊帶，提高生產(chǎn)效率，又有利于混煉造粒和注射成型等步驟異地分開進行，降低設備和場地投入。
【附圖說明】
[0012]圖1為本發(fā)明實施例的工藝流程圖。
[0013]圖2為輪胎墊帶的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0014]為讓本發(fā)明的上述特征和優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉實施例，并配合附圖，作詳細說明如下。
[0015]如圖1所述，一種利用廢舊輪胎橡膠注射生產(chǎn)汽車輪胎墊帶的方法，包括以下步驟:
Cl)脫硫再生:廢舊輪胎依次經(jīng)清洗、拉鋼絲、破碎、磁選、篩選后分離得到鋼絲、纖維和橡膠粗顆粒，其中橡膠粗顆粒再經(jīng)磨粉后得到30~60目的橡膠粉；按重量份數(shù)計，將橡膠粉100~200份、軟化劑10~30份、活化劑0.1-3份、增塑劑2~10份、水8~30份混合后加入脫硫罐內(nèi)，對物料進行不斷的攪拌，同時將罐內(nèi)物料加熱到230~250°C，當罐內(nèi)壓力達到3.2-4.2MPa時停止加熱，靜置保壓30~50分鐘后，排氣泄壓輸出再生橡膠；
(2)混煉造粒:按重量份數(shù)計，將再生橡膠30~50份、苯乙烯-丁二烯共聚物50~70份、氧化鋅1~2份、硬脂酸0.5-2份、碳酸鈣15~25份、炭黑10~15份、軟化劑10~20份、流動改性劑10~20份、防老劑0.5~1份、促進劑0.2~1份加入密煉機內(nèi)進行密煉，混合20~40分鐘后加入硫化劑1~2份，接著混合5~15分鐘，密煉機溫度80~130°C ;再用開煉機將密煉后的橡膠物料進行混合，薄通5~25次后下片；最后用擠出機將橡膠物料擠出造粒，擠出機溫度80~120°C，通過風環(huán)或水環(huán)切成橡膠顆粒；
(3)注射成型:采用注射成型機，將橡膠顆粒加熱加壓成紊流態(tài)膠料，料筒溫度為70~100°C，壓力為100~160MPa，螺桿終止位置380mm ;將紊流態(tài)膠料注射入輪胎墊帶模具的模腔內(nèi)，模具溫度為160~200°C，射膠一段壓力lOOMPa、流量35~45cm3/s、時間5s、終止位置330mm，射膠二段壓力lOOMPa、流量40~50cm3/s、時間30s、終止位置30mm，射膠三段壓力60MPa、流量25~35cm3/s、時間2s、終止位置20_，保壓壓力30MPa、流量15~25cm3/s、時間Is ;冷卻200~400s后開模，取出高溫墊帶；
(4)水冷定型:將高溫墊帶套設在相應形狀及尺寸的輪輞模型上，將輪輞模型下部浸漬于冷卻水中，通過轉動輪輞模型使高溫墊帶均勻水冷至20~30°C ；
(5)配件安裝:將金屬墊片安裝在墊帶與氣門嘴孔對應的通孔位置處。
[0016]在本發(fā)明中，所述氧化鋅作為無機活性劑，不僅能加快硫化速度，還能提高交聯(lián)度，對硬脂酸、促進劑具有活化作用，與硬脂酸的混合加強了橡膠的硬化度，又能大大提高橡膠的熱傳導性能，有助于墊帶的散熱。所述硬脂酸有利于炭黑和氧化鋅的充分擴散，與氧化鋅或促進劑反應可促進其活性，還是主要的硫化促進助劑，可起到第二促進劑的作用，使硬化加速。所述促進劑可以采用噻唑類和次磺酰胺類中的至少一種，以防止膠料焦燒。所述炭黑主要使用細粒子爐法炭黑，增大了用量，可以提高拉伸強度和撕裂強度。所述碳酸鈣增大了用量，可以降低膠料成本，改善膠料的耐熱性能。
[0017]在本發(fā)明中，所述軟化劑可以包含芳香基油和環(huán)烷基油中的至少一種，減少了用量，可以提高墊帶的硬度和定伸應力。所述活化劑可以包含再生膠活化劑420、再生膠活化劑450、再生膠活化劑480和再生膠活化劑510中的至少一種。所述增塑劑可以選用松香。所述流動改性劑可以包含乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物和苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯共聚物中的至少一種。所述硫化劑可以包含過氧化苯甲酰、二叔丁基過氧化物、過氧化二異丙苯和過氧化氫異丙苯中的至少一種，增大了用量，可以提尚硫化效率。
[0018]在本發(fā)明中，密煉的加料順序可以是再生橡膠、苯乙烯-丁二烯共聚物(混合4~8分鐘)一促進劑、防老劑、硬脂酸(混合4~8分鐘)一1/2炭黑、氧化鋅(混合4~8分鐘)一1/2炭黑、碳酸鈣(混合4~8分鐘)一軟化劑、流動改性劑一硫化劑(混合4~8分鐘)；當然，這些物料也可以是同時加入。
[0019]實施例1:
再生橡膠的重量配比為:30~40目的橡膠粉100份、環(huán)烷基油10份、再生膠活化劑420
0.1份、松香2份、水I份，將上述配比的物料加入到脫硫罐內(nèi)，對物料進行不斷的攪拌，同時將罐內(nèi)物料加熱到230°C，當罐內(nèi)壓力達到3.2MPa時停止加熱，靜置保壓30分鐘后，排氣泄壓輸出再生橡膠。
[0020]按重量份數(shù)計，將再生橡膠30份、苯乙烯-丁二烯共聚物70份、氧化鋅I份、硬脂酸0.5份、碳酸鈣15份、炭黑10份、環(huán)烷基油10份、乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物10份、防老劑0.5份、促進劑0.2~1份加入密煉機內(nèi)進行密煉，混合30分鐘后加入過氧化苯甲酰I份，接著混合10分鐘，密煉機溫度90~100°C ;再用開煉機將密煉后的橡膠物料進行混合，薄通10次后下片；最后用擠出機將橡膠物料擠出造粒，擠出機溫度90~100°C，通過風環(huán)切成橡膠顆粒；
將橡膠顆粒加熱加壓成紊流態(tài)膠料，注射成型機的料筒溫度為80~90°C，壓力為100~130MPa，螺桿終止位置380m