本發(fā)明涉及一種工藝方法，具體是一種新型的汽車零部件注塑生產工藝方法。

背景技術：

在汽車配件生產企業(yè)中，在汽車馬達風扇罩質量檢測數據中顯示風扇罩容易出現風扇罩發(fā)白，碰刮傷，導致汽車馬達風扇罩產品不良率較高，汽車馬達風扇罩的材料為pp+t30%，即聚丙烯+30%滑石粉，在現有的生產工藝中，注塑成型步驟為：成型機動作為合模-升壓-射出-保壓-冷卻/儲料-開模-產品取出。首先，合模裝置使模具在承受住注射壓力情況下閉合，然后注射裝置提升調節(jié)壓力，將塑料射入模具，之后保持壓力以防止塑料回流，然后塑料在模具內冷卻，然后開模，取出產品，射出階段分為一段、二段、三段、四段，現有技術中其三段、四段射出壓力低，射出速度過高，以及三段終止位置過大，從而導致成型條件不穩(wěn)定，造成產品不良率升高。從干燥到注塑成型再到產品歸置發(fā)包產品存在以下不足：1、在產品射出成型時因射出成型條件不穩(wěn)定導致產品發(fā)白；2、在材料干燥過程中，因干燥溫度低、干燥時間短造成在射出成型時產品發(fā)白；3、在注塑成型后產品歸置時，產品與產品相貼的放在料架上，料架一晃動，導致產品碰撞刮傷。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種新型的汽車零部件注塑生產工藝方法，以解決上述背景技術中提出的問題。

為實現上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：

一種新型的汽車零部件注塑生產工藝方法，包括如下步驟：（1）上模具設置為凸模，下模具設置為凹模，凹模內部設置為中空模具，中心位置設置有壓凹錐，壓凹錐側面有u形梯度坡，凸模和凹模沿豎直方向上有間隙；（2）銑削拐角以上模具的起吊中心為圓心，以小于注塑機的裝模間距為直徑，用銑床將上模具的面板外側和底板的前后兩個拐角銑削除去，將下模具的面板兩側和底板的前后兩個拐角銑削除去；（3）向下模具的壓凹錐內套設內、外墊圈，內、外墊圈的兩端分別通過焊接固定，間隔形成環(huán)形流道槽；（4）下模具的底板朝向注塑機的固定工作板，上模具的面板朝向注塑機的活動工作板，吊起模具，將模具順時針旋轉90°，使模具側身沿注塑機上方的裝模間距向下插至注塑機的固定工作板和活動工作板之間；（5）將設備的上模具與下模具靠合在一起，則上模具與下模具形成合模模具，向模具內澆注物料成型，進行加熱，通過上料機構送至預鍛成型模并進行定位，啟動液壓機，預鍛成型模的凸凹模閉合，壓制半殼使其成型。

作為本發(fā)明進一步的方案：所述步驟（1）中的間隙設置為l型。

作為本發(fā)明進一步的方案：所述上模具或下模具中設有控制上模具或下模具活動的升降裝置與旋轉裝置。

作為本發(fā)明進一步的方案：所述上模具的另一側設置熱熔裝置，熱熔裝置通過驅動裝置實現水平移動。

作為本發(fā)明進一步的方案：所述熱熔裝置是在一支架的上下表面分別設有加熱板，由控制裝置實現電加熱。

作為本發(fā)明再進一步的方案：所述步驟（3）中的墊圈焊接參數條件為：振動頻率為200hz、振幅≤1mm、焊接壓力為1500kg.f、焊接時間為15s。

與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通過優(yōu)化注塑成型條件，將設備的上模具與下模具靠合在一起，則上模具與下模具形成合模模具，向模具內澆注物料成型，進行加熱，通過上料機構送至預鍛成型模并進行定位，啟動液壓機，預鍛成型模的凸凹模閉合，壓制半殼使其成型，有效降低了風扇罩發(fā)白及碰刮傷的問題，提高了產品良率，產品品質得到保證。

具體實施方式

下面對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明實施例中，一種新型的汽車零部件注塑生產工藝方法，包括如下步驟：（1）上模具設置為凸模，下模具設置為凹模，凹模內部設置為中空模具，中心位置設置有壓凹錐，壓凹錐側面有u形梯度坡，凸模和凹模沿豎直方向上有間隙；（2）銑削拐角以上模具的起吊中心為圓心，以小于注塑機的裝模間距為直徑，用銑床將上模具的面板外側和底板的前后兩個拐角銑削除去，將下模具的面板兩側和底板的前后兩個拐角銑削除去；（3）向下模具的壓凹錐內套設內、外墊圈，內、外墊圈的兩端分別通過焊接固定，間隔形成環(huán)形流道槽；（4）下模具的底板朝向注塑機的固定工作板，上模具的面板朝向注塑機的活動工作板，吊起模具，將模具順時針旋轉90°，使模具側身沿注塑機上方的裝模間距向下插至注塑機的固定工作板和活動工作板之間；（5）將設備的上模具與下模具靠合在一起，則上模具與下模具形成合模模具，向模具內澆注物料成型，進行加熱，通過上料機構送至預鍛成型模并進行定位，啟動液壓機，預鍛成型模的凸凹模閉合，壓制半殼使其成型。

所述步驟（1）中的間隙設置為l型。

所述上模具或下模具中設有控制上模具或下模具活動的升降裝置與旋轉裝置。

所述上模具的另一側設置熱熔裝置，熱熔裝置通過驅動裝置實現水平移動。

所述熱熔裝置是在一支架的上下表面分別設有加熱板，由控制裝置實現電加熱。

所述步驟（3）中的墊圈焊接參數條件為：振動頻率為200hz、振幅≤1mm、焊接壓力為1500kg.f、焊接時間為15s。

實施例1：

本發(fā)明新型的汽車零部件注塑生產工藝方法，包括如下步驟：（1）上模具設置為凸模，下模具設置為凹模，凹模內部設置為中空模具，中心位置設置有壓凹錐，壓凹錐側面有u形梯度坡，凸模和凹模沿豎直方向上有間隙；（2）銑削拐角以上模具的起吊中心為圓心，以小于注塑機的裝模間距為直徑，用銑床將上模具的面板外側和底板的前后兩個拐角銑削除去，將下模具的面板兩側和底板的前后兩個拐角銑削除去；（3）向下模具的壓凹錐內套設內、外墊圈，內、外墊圈的兩端分別通過焊接固定，間隔形成環(huán)形流道槽；（4）下模具的底板朝向注塑機的固定工作板，上模具的面板朝向注塑機的活動工作板，吊起模具，將模具順時針旋轉90°，使模具側身沿注塑機上方的裝模間距向下插至注塑機的固定工作板和活動工作板之間；（5）將設備的上模具與下模具靠合在一起，則上模具與下模具形成合模模具，向模具內澆注物料成型，進行加熱，通過上料機構送至預鍛成型模并進行定位，啟動液壓機，預鍛成型模的凸凹模閉合，壓制半殼使其成型。所述步驟（1）中的間隙設置為l型。所述上模具或下模具中設有控制上模具或下模具活動的升降裝置與旋轉裝置。所述上模具的另一側設置熱熔裝置，熱熔裝置通過驅動裝置實現水平移動。所述熱熔裝置是在一支架的上下表面分別設有加熱板，由控制裝置實現電加熱。所述步驟（3）中的墊圈焊接參數條件為：振動頻率為200hz、振幅為1mm、焊接壓力為1500kg.f、焊接時間為15s。

本發(fā)明通過優(yōu)化注塑成型條件，將設備的上模具與下模具靠合在一起，則上模具與下模具形成合模模具，向模具內澆注物料成型，進行加熱，通過上料機構送至預鍛成型模并進行定位，啟動液壓機，預鍛成型模的凸凹模閉合，壓制半殼使其成型，有效降低了風扇罩發(fā)白及碰刮傷的問題，提高了產品良率，產品品質得到保證。

對于本領域技術人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發(fā)明內。

此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。