本發(fā)明涉及建筑材料領(lǐng)域，具體涉及一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制備的制備工藝。
背景技術(shù)：
我國(guó)為了解決日趨嚴(yán)重和的由廢氣電子產(chǎn)品引起的環(huán)境污染問(wèn)題，國(guó)務(wù)院于2009年2月25號(hào)頒布了第551號(hào)令，《廢氣電器電子產(chǎn)品回收處理管理?xiàng)l例》，該條例將于2011年1月1日起施行；但是，國(guó)內(nèi)還沒(méi)有建成一套從電子廢棄物拆解開(kāi)始，到所有廢棄物得到應(yīng)用的生產(chǎn)線（包括設(shè)備和技術(shù)），特別是廢舊線路板在被粉碎回收金屬銅等金屬后，剩下的樹(shù)脂環(huán)纖粉被任意丟棄，至今還沒(méi)有的二道實(shí)際處理或利用，因此，日益發(fā)展的國(guó)家電子工業(yè)所隨之產(chǎn)生的大量廢舊電子線路板一直困擾著業(yè)內(nèi)人士，出現(xiàn)的廢棄物樹(shù)脂環(huán)纖粉一直未得到很好的解決，隨之產(chǎn)生了二次污染問(wèn)題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)存在的缺點(diǎn)，提出一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，該制備工藝簡(jiǎn)單易行，充分利用了電子工業(yè)廢棄物，有效回收利用了樹(shù)脂環(huán)纖粉，綠色無(wú)污染，成本低廉。
本發(fā)明解決以上技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案是：
一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品按質(zhì)量百分比計(jì)包括以下組分：塑料：40-50%，助劑：7-10%，其余為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
樹(shù)脂環(huán)纖粉來(lái)源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將所述粒料經(jīng)過(guò)空氣和靜電分離，提取出金屬細(xì)粉，剩余粒料即為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹(shù)脂環(huán)纖粉先進(jìn)行等離子處理后，具體為：將得到的樹(shù)脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設(shè)備中，調(diào)節(jié)設(shè)備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時(shí)間為50-60s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過(guò)的樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹(shù)脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進(jìn)行混合，混合后用70-80℃的熱風(fēng)進(jìn)行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機(jī)中造粒，螺桿轉(zhuǎn)速為30rpm，切刀轉(zhuǎn)速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為90-100℃，預(yù)熱3-5min，預(yù)熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1-2min，然后脫模卸件得到制品；
（5）對(duì)得到的制品轉(zhuǎn)移至120-130℃的烘箱內(nèi)進(jìn)行熱處理，熱處理7-9h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱120-125℃時(shí)保溫5-8min，然后冷卻至70-80℃，隨后繼續(xù)緩冷至40-50℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至125-128℃并保溫10-20min，再次加熱至120-130℃后用冷風(fēng)快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至128-130℃后保溫10-13min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
（6）對(duì)熱處理后的制品進(jìn)行修整，對(duì)制品表面進(jìn)行打毛刺，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)合格的最終入庫(kù)。
本發(fā)明進(jìn)一步限定的技術(shù)方案為：
前述具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，助劑為強(qiáng)化劑，強(qiáng)化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合。
前述具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，強(qiáng)化劑為亞硝酸鈉和氯化鎂的混合物，按質(zhì)量比計(jì)亞硝酸鈉：氯化鎂=2:1。
前述具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，強(qiáng)化劑為硫酸鈉和氯化鎂的混合物，按質(zhì)量比計(jì)硫酸鈉：氯化鎂=3:1。
前述具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，強(qiáng)化劑為硫酸鈉和亞硝酸鈉的混合物，按質(zhì)量比計(jì)亞硫酸鈉：亞硝酸鈉=1.5:1。
技術(shù)效果，本申請(qǐng)中的強(qiáng)化劑為雙組份的混合物，嚴(yán)格控制強(qiáng)化劑的成分，并控制成分的量，可以發(fā)揮混合的最佳效果，揚(yáng)長(zhǎng)避短，將強(qiáng)化劑的效果比原本單個(gè)組份，或者隨意的混合組份提高1-3倍，從而提高最終玻塑制品的質(zhì)量。
前述具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，助劑按質(zhì)量份數(shù)計(jì)包括以下組分：強(qiáng)化劑：7-10份，填充劑：4-7份，硅烷偶聯(lián)劑：7-9份，抗氧劑：0.5-1份；潤(rùn)滑劑：0.1-0.3份，防玻纖外露劑taf-a：0.2-0.4份，表面活性劑：2-4份，其中：
強(qiáng)化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤(rùn)滑劑滑石粉；表面活性劑為脂肪醇聚乙烯醚或烷基苯磺酸或十二烷基苯磺酸鈉。
前述具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，步驟（4）中脫模卸件具體為：開(kāi)模時(shí)加壓均勻，模具水平無(wú)傾斜；取件時(shí)將制品平穩(wěn)地脫離模腔，這樣可以防止裂紋或產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力。
前述具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，步驟（5）中c步驟中冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒2-5℃的冷卻速度先將制品冷卻到70-85℃，然后再緩慢冷卻到50-65℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以0.5-0.7℃/s的冷卻速率將制品水冷至40-50℃，然后空冷至30-35℃，再采用水冷以0.5-0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至28-30℃，最后空冷至室溫。
技術(shù)效果，本發(fā)明中的冷卻工序?yàn)榈谝焕鋮s和第二冷卻結(jié)合，第一冷卻工序采用緩慢冷卻方式將空氣與水霧冷卻或壓縮空氣相結(jié)合冷卻，改變了制品溫度轉(zhuǎn)變點(diǎn)，提高了制品的塑性，第一冷卻工序緩慢冷卻與后續(xù)第二冷卻工序快速冷卻相結(jié)合的技術(shù)方案，使原有制品的形式明顯碎化，使其在形變時(shí)位錯(cuò)滑移變得較容易，有利于提高塑性。
本發(fā)明的有益效果是：
樹(shù)脂環(huán)纖粉用等離子體處理過(guò)后各項(xiàng)力學(xué)性能都得到了不同程度的提高，拉伸強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度都得到提高，同時(shí)樹(shù)脂環(huán)纖粉表面光滑與塑料浸潤(rùn)性差，用等離子處理后，表面變得粗糙，比表面積變大，能吸附塑料大分子在材料的界面處有序排列，從而形成晶核，對(duì)制品進(jìn)行熱處理可以改善制品的電性能，保證尺寸的穩(wěn)定性，消除內(nèi)應(yīng)力，減少制品在使用、貯存中出現(xiàn)開(kāi)裂、變形，得到質(zhì)量較好高的制品。
某些組分的性能不能滿足使用要求時(shí)，加入填充物可以使其中一些性能得到改善，如材料的力學(xué)性能、成型收縮率和耐熱性等，此時(shí)填充物的加入具有良好的增強(qiáng)性能，
潤(rùn)滑劑和防玻纖外露劑可以促進(jìn)填充物的分散，提高共混物的流動(dòng)性及其脫模性能，改善共混物制品的表面質(zhì)量，抗氧化劑的加入可以阻礙共混物在加工或使用過(guò)程中的講解、老化。
助劑中含有硅烷偶聯(lián)劑通式為r-six3，式中r是有機(jī)疏水性，與塑料大分子具有較好的親和力，加入之后可與有機(jī)高分子長(zhǎng)鏈纏結(jié)或者發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，x是可以水解的烷氧基，水解產(chǎn)物為羥基硅醇，其反應(yīng)性大，與樹(shù)脂環(huán)纖粉表面基團(tuán)緊密結(jié)合，從而將樹(shù)脂環(huán)纖粉與塑料緊密結(jié)合起來(lái)。
滑石粉等無(wú)機(jī)微粒的存在導(dǎo)致沖擊時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力集中效應(yīng)，從而引發(fā)無(wú)機(jī)剛性微粒周圍的塑料基體發(fā)生微開(kāi)裂，能吸收一定量的變形功，由于滑石粉等粒子的存在，當(dāng)塑料裂紋拓展時(shí)，裂紋遇到剛性粒子會(huì)受阻和鈍化，最后導(dǎo)致裂紋不能發(fā)展成為破壞性的開(kāi)裂，從而制品不易失效；
對(duì)所造粒料進(jìn)行預(yù)熱可以改善工藝性能，如增加料的流動(dòng)性，便于裝模及降低制品的收縮率。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
本實(shí)施例提供一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品按質(zhì)量百分比計(jì)包括以下組分：塑料：40%，助劑：7%，其余為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
述樹(shù)脂環(huán)纖粉來(lái)源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過(guò)空氣和靜電分離，提取出金屬細(xì)粉，剩余粒料即為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹(shù)脂環(huán)纖粉先進(jìn)行等離子處理后，具體為：將得到的樹(shù)脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設(shè)備中，調(diào)節(jié)設(shè)備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時(shí)間為50s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過(guò)的樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹(shù)脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進(jìn)行混合，混合后用70℃的熱風(fēng)進(jìn)行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機(jī)中造粒，螺桿轉(zhuǎn)速為30rpm，切刀轉(zhuǎn)速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為90℃，預(yù)熱3min，預(yù)熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開(kāi)模時(shí)加壓均勻，模具水平無(wú)傾斜；取件時(shí)將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對(duì)得到的制品轉(zhuǎn)移至120℃的烘箱內(nèi)進(jìn)行熱處理，熱處理7h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱120℃時(shí)保溫5min，然后冷卻至70℃，隨后繼續(xù)緩冷至40℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至125℃并保溫10min，再次加熱至120℃后用冷風(fēng)快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至128℃后保溫10min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒2℃的冷卻速度先將制品冷卻到70℃，然后再緩慢冷卻到50℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以0.5-℃/s的冷卻速率將制品水冷至40℃，然后空冷至30℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至28℃，最后空冷至室溫；
（6）對(duì)熱處理后的制品進(jìn)行修整，對(duì)制品表面進(jìn)行打毛刺，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)合格的最終入庫(kù)。
在本實(shí)施例中，助劑為強(qiáng)化劑，強(qiáng)化劑為亞硝酸鈉和氯化鎂的混合物，按質(zhì)量比計(jì)亞硝酸鈉：氯化鎂=2:1。
實(shí)施例2
本實(shí)施例提供一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品按質(zhì)量百分比計(jì)包括以下組分：塑料：50%，助劑：10%，其余為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
述樹(shù)脂環(huán)纖粉來(lái)源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過(guò)空氣和靜電分離，提取出金屬細(xì)粉，剩余粒料即為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹(shù)脂環(huán)纖粉先進(jìn)行等離子處理后，具體為：將得到的樹(shù)脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設(shè)備中，調(diào)節(jié)設(shè)備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時(shí)間為60s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過(guò)的樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹(shù)脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進(jìn)行混合，混合后用80℃的熱風(fēng)進(jìn)行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機(jī)中造粒，螺桿轉(zhuǎn)速為30rpm，切刀轉(zhuǎn)速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100℃，預(yù)熱5min，預(yù)熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓2min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開(kāi)模時(shí)加壓均勻，模具水平無(wú)傾斜；取件時(shí)將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對(duì)得到的制品轉(zhuǎn)移至130℃的烘箱內(nèi)進(jìn)行熱處理，熱處理9h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱125℃時(shí)保溫8min，然后冷卻至80℃，隨后繼續(xù)緩冷至50℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至128℃并保溫20min，再次加熱至130℃后用冷風(fēng)快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至130℃后保溫13min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒5℃的冷卻速度先將制品冷卻到85℃，然后再緩慢冷卻到65℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以0.7℃/s的冷卻速率將制品水冷至50℃，然后空冷至35℃，再采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至30℃，最后空冷至室溫；
（6）對(duì)熱處理后的制品進(jìn)行修整，對(duì)制品表面進(jìn)行打毛刺，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)合格的最終入庫(kù)。
在本實(shí)施例中，助劑為強(qiáng)化劑，強(qiáng)化劑為硫酸鈉和氯化鎂的混合物，按質(zhì)量比計(jì)硫酸鈉：氯化鎂=3:1。
實(shí)施例3
本實(shí)施例提供一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品按質(zhì)量百分比計(jì)包括以下組分：塑料：45%，助劑：9%，其余為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
述樹(shù)脂環(huán)纖粉來(lái)源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將所述粒料經(jīng)過(guò)空氣和靜電分離，提取出金屬細(xì)粉，剩余粒料即為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹(shù)脂環(huán)纖粉先進(jìn)行等離子處理后，具體為：將得到的樹(shù)脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設(shè)備中，調(diào)節(jié)設(shè)備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時(shí)間為55s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過(guò)的樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹(shù)脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進(jìn)行混合，混合后用75℃的熱風(fēng)進(jìn)行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機(jī)中造粒，螺桿轉(zhuǎn)速為30rpm，切刀轉(zhuǎn)速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為95℃，預(yù)熱4min，預(yù)熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1.5min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開(kāi)模時(shí)加壓均勻，模具水平無(wú)傾斜；取件時(shí)將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對(duì)得到的制品轉(zhuǎn)移至125℃的烘箱內(nèi)進(jìn)行熱處理，熱處理8h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱123℃時(shí)保溫7min，然后冷卻至75℃，隨后繼續(xù)緩冷至45℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至127℃并保溫15min，再次加熱至125℃后用冷風(fēng)快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至129℃后保溫12in后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒3℃的冷卻速度先將制品冷卻到78℃，然后再緩慢冷卻到59℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至45℃，然后空冷至33℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至29℃，最后空冷至室溫；
（6）對(duì)熱處理后的制品進(jìn)行修整，對(duì)制品表面進(jìn)行打毛刺，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)合格的最終入庫(kù)。
在本實(shí)施例中，助劑為強(qiáng)化劑，強(qiáng)化劑為硫酸鈉和亞硝酸鈉的混合物，按質(zhì)量比計(jì)亞硫酸鈉：亞硝酸鈉=1.5:1。
實(shí)施例4
本實(shí)施例提供一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品按質(zhì)量百分比計(jì)包括以下組分：塑料：40%，助劑：7%，其余為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
述樹(shù)脂環(huán)纖粉來(lái)源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過(guò)空氣和靜電分離，提取出金屬細(xì)粉，剩余粒料即為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹(shù)脂環(huán)纖粉先進(jìn)行等離子處理后，具體為：將得到的樹(shù)脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設(shè)備中，調(diào)節(jié)設(shè)備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時(shí)間為50s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過(guò)的樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹(shù)脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進(jìn)行混合，混合后用70℃的熱風(fēng)進(jìn)行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機(jī)中造粒，螺桿轉(zhuǎn)速為30rpm，切刀轉(zhuǎn)速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為90℃，預(yù)熱3min，預(yù)熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開(kāi)模時(shí)加壓均勻，模具水平無(wú)傾斜；取件時(shí)將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對(duì)得到的制品轉(zhuǎn)移至120℃的烘箱內(nèi)進(jìn)行熱處理，熱處理7h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱120℃時(shí)保溫5min，然后冷卻至70℃，隨后繼續(xù)緩冷至40℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至125℃并保溫10min，再次加熱至120℃后用冷風(fēng)快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至128℃后保溫10min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒2℃的冷卻速度先將制品冷卻到70℃，然后再緩慢冷卻到50℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以0.5-℃/s的冷卻速率將制品水冷至40℃，然后空冷至30℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至28℃，最后空冷至室溫；
（6）對(duì)熱處理后的制品進(jìn)行修整，對(duì)制品表面進(jìn)行打毛刺，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)合格的最終入庫(kù)。
在本實(shí)施例中，助劑按質(zhì)量份數(shù)計(jì)包括以下組分：強(qiáng)化劑：7份，填充劑：4份，硅烷偶聯(lián)劑：7份，抗氧劑：0.5份；潤(rùn)滑劑：0.1份，防玻纖外露劑taf-a：0.2份，表面活性劑：2份，其中：
強(qiáng)化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤(rùn)滑劑滑石粉；表面活性劑為脂肪醇聚乙烯醚。
實(shí)施例5
本實(shí)施例提供一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品按質(zhì)量百分比計(jì)包括以下組分：塑料：50%，助劑：10%，其余為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
述樹(shù)脂環(huán)纖粉來(lái)源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過(guò)空氣和靜電分離，提取出金屬細(xì)粉，剩余粒料即為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹(shù)脂環(huán)纖粉先進(jìn)行等離子處理后，具體為：將得到的樹(shù)脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設(shè)備中，調(diào)節(jié)設(shè)備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時(shí)間為60s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過(guò)的樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹(shù)脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進(jìn)行混合，混合后用80℃的熱風(fēng)進(jìn)行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機(jī)中造粒，螺桿轉(zhuǎn)速為30rpm，切刀轉(zhuǎn)速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100℃，預(yù)熱5min，預(yù)熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓2min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開(kāi)模時(shí)加壓均勻，模具水平無(wú)傾斜；取件時(shí)將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對(duì)得到的制品轉(zhuǎn)移至130℃的烘箱內(nèi)進(jìn)行熱處理，熱處理9h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱125℃時(shí)保溫8min，然后冷卻至80℃，隨后繼續(xù)緩冷至50℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至128℃并保溫20min，再次加熱至130℃后用冷風(fēng)快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至130℃后保溫13min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒5℃的冷卻速度先將制品冷卻到85℃，然后再緩慢冷卻到65℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以0.7℃/s的冷卻速率將制品水冷至50℃，然后空冷至35℃，再采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至30℃，最后空冷至室溫；
（6）對(duì)熱處理后的制品進(jìn)行修整，對(duì)制品表面進(jìn)行打毛刺，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)合格的最終入庫(kù)。
在本實(shí)施例中，助劑按質(zhì)量份數(shù)計(jì)包括以下組分：強(qiáng)化劑：10份，填充劑：7份，硅烷偶聯(lián)劑：9份，抗氧劑：1份；潤(rùn)滑劑：0.3份，防玻纖外露劑taf-a：0.4份，表面活性劑：4份，其中：
強(qiáng)化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤(rùn)滑劑滑石粉；表面活性劑為十二烷基苯磺酸鈉。
實(shí)施例6
本實(shí)施例提供一種具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品按質(zhì)量百分比計(jì)包括以下組分：塑料：45%，助劑：9%，其余為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
述樹(shù)脂環(huán)纖粉來(lái)源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復(fù)合材樹(shù)脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將所述粒料經(jīng)過(guò)空氣和靜電分離，提取出金屬細(xì)粉，剩余粒料即為樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹(shù)脂環(huán)纖粉先進(jìn)行等離子處理后，具體為：將得到的樹(shù)脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設(shè)備中，調(diào)節(jié)設(shè)備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時(shí)間為55s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過(guò)的樹(shù)脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹(shù)脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進(jìn)行混合，混合后用75℃的熱風(fēng)進(jìn)行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機(jī)中造粒，螺桿轉(zhuǎn)速為30rpm，切刀轉(zhuǎn)速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為95℃，預(yù)熱4min，預(yù)熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1.5min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開(kāi)模時(shí)加壓均勻，模具水平無(wú)傾斜；取件時(shí)將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對(duì)得到的制品轉(zhuǎn)移至125℃的烘箱內(nèi)進(jìn)行熱處理，熱處理8h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱123℃時(shí)保溫7min，然后冷卻至75℃，隨后繼續(xù)緩冷至45℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至127℃并保溫15min，再次加熱至125℃后用冷風(fēng)快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至129℃后保溫12in后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒3℃的冷卻速度先將制品冷卻到78℃，然后再緩慢冷卻到59℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至45℃，然后空冷至33℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至29℃，最后空冷至室溫；
（6）對(duì)熱處理后的制品進(jìn)行修整，對(duì)制品表面進(jìn)行打毛刺，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)合格的最終入庫(kù)。
在本實(shí)施例中，助劑按質(zhì)量份數(shù)計(jì)包括以下組分：強(qiáng)化劑：9份，填充劑：5份，硅烷偶聯(lián)劑：8份，抗氧劑：0.8份；潤(rùn)滑劑：0.2份，防玻纖外露劑taf-a：0.3份，表面活性劑：3份，其中：
強(qiáng)化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤(rùn)滑劑滑石粉；表面活性劑為烷基苯磺酸。
除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式；凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。