本發(fā)明屬于移動(dòng)終端天線的處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法及裝置。

背景技術(shù)：

在移動(dòng)終端天線生產(chǎn)過程中或者移動(dòng)終端殼體生產(chǎn)中，金屬貼片天線與塑料支架或者移動(dòng)終端殼體組裝加熱熔合后，經(jīng)質(zhì)檢檢測發(fā)現(xiàn)金屬貼片天線或者塑料支架(移動(dòng)終端殼體)有不良或者是組裝不合格，對(duì)于已經(jīng)發(fā)生的生產(chǎn)不合格產(chǎn)品只能把現(xiàn)有的成品廢棄，這樣會(huì)產(chǎn)生很多生產(chǎn)材料的浪費(fèi)。

中國專利號(hào)201020661859.4公開了一種名為微型SMT熱熔彈片天線的實(shí)用新型專利，其包括金屬彈片和采用耐高溫塑料材料制成的塑料支架，在所述塑料支架的至少一個(gè)側(cè)面上設(shè)置有至少一個(gè)采用熱熔工藝制成的固定柱，所述金屬彈片上設(shè)置有固定孔，所述固定孔的位置與所述固定柱的位置相對(duì)應(yīng)，所述固定孔與固定柱之間互相連接。該天線是由金屬彈片100和采用耐高溫塑料材料制成(塑料軟化溫度大于200攝氏度)的塑料支架200制備而成的。這種天線具備一定的優(yōu)點(diǎn)。但是存在同樣的問題，就后期金屬彈片與塑料支架的剝離問題無法解決。即，雖然目前已有微型SMT熱熔彈片天線描述了如何實(shí)現(xiàn)金屬彈片和塑料支架之間的可靠連接，但并沒有指明當(dāng)金屬彈片與塑料介質(zhì)可靠連接后如何將熱熔好的金屬彈片與塑料介質(zhì)進(jìn)行分離。

中國專利號(hào)201520705681.1的實(shí)用新型專利公開了一種彈壓式熱熔柱固定LDS天線結(jié)構(gòu)，包括天線支架以及LDS天線，所述LDS天線設(shè)置于所述天線支架上，其特征在于，還包括彈片、熱熔柱，所述彈片通過所述熱熔柱與LDS天線、天線支架連接。所述彈片包括凸包，通過所述凸包與所述LDS天線相接觸。所述彈片數(shù)量為2個(gè)，分別設(shè)置于LDS天線的首尾端。雖然該專利通過彈片與LDS天線連接，實(shí)現(xiàn)天線的連接，通過熱熔柱將彈片、LDS天線以及天線支架連接，可以使彈片更加固定，提高良品率；但是，但該專利沒有指明當(dāng)金屬彈片與塑料介質(zhì)可靠連接后如何將熱熔好的金屬彈片與塑料介質(zhì)進(jìn)行分離。

中國專利號(hào)201420125750.7的實(shí)用新型專利，公開了一種手機(jī)天線，包括天線彈片基體，其特征在于：還包括天線彈片基體兩端分別連接的一個(gè)平板狀的加強(qiáng)部件，天線彈片基體和各加強(qiáng)部件上設(shè)置有熱熔連接柱定位孔(09)，通過加強(qiáng)部件將天線彈片基體貼合固定在手機(jī)背部的支撐結(jié)構(gòu)上，通過熱熔連接柱定位孔(09)與手機(jī)背部的定位孔相配合，通過熱熔連接方式固定。從而，保證天線不受到電池裝取的碰撞。同樣，但該專利沒有指明當(dāng)金屬彈片與塑料介質(zhì)可靠連接后如何將熱熔好的金屬彈片與塑料介質(zhì)進(jìn)行分離。

中國專利申請(qǐng)?zhí)?01210386336.7的發(fā)明專利，公開了一種廢舊線路板的插拔件中塑料與金屬的分離方法，該分離方法為：(1)將廢舊線路板中與基板分開的插拔件浸泡在硫酸中，至插拔件上的塑料完全溶化，分離得到混有絮狀塑料的金屬絲和含有絮狀塑料的浸泡液；(2)所述的金屬絲水洗，傾倒出水洗液后將金屬絲干燥，即可得到回收的金屬絲；所述的水洗液攪拌、過濾后得到絮狀塑料和水洗濾液；(3)所述的浸泡液中加水、攪拌、過濾后得到絮狀塑料和稀硫酸濾液；(4)所述步驟(2)和(3)得到的絮狀塑料干燥回收；所述水洗濾液和稀硫酸濾液混合、濃縮，即可回收硫酸。該方法工藝復(fù)雜，并且在后續(xù)的回收利用過程中更加困難復(fù)雜，另外由于應(yīng)用到化學(xué)試劑硫酸，使得該方法與目前的環(huán)保理念存在相悖之處。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明提供一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法及裝置。

為了達(dá)到上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，具體包括以下步驟：

(1)獲取金屬彈片天線與塑料支架的連接部件，確定其金屬彈片天線上的打孔位置及與打孔位置對(duì)應(yīng)的塑料支架上的熱熔柱的位置，

(2)并根據(jù)金屬彈片天線上的打孔位置進(jìn)行化熔模具的設(shè)計(jì)；

(3)確定對(duì)金屬彈片進(jìn)行固定的固定位置；

(4)采用化熔模具將金屬彈片天線采用步驟(3)確定的固定位置進(jìn)行固定；

(5)確定熱熔柱恢復(fù)原形所需金屬彈片天線的加熱面積；

(6)對(duì)確定的受熱面積進(jìn)行加熱；

(7)待熱熔柱恢復(fù)原形，或其即時(shí)半徑恢復(fù)至小于其變形后與其變形前的總變形量的10％時(shí)，將金屬彈片天線與塑料支架進(jìn)行分離。

目前對(duì)于類似的回收方法，通常采用的是最簡單的方式，即采用物理的機(jī)械方式進(jìn)行機(jī)械剝離，眾中方式簡單粗暴，但是其效果并不好，由于天線的結(jié)構(gòu)導(dǎo)致其在機(jī)械剝離過程中不夠充分，同時(shí)大多也會(huì)借助于化學(xué)試劑，這樣的方式導(dǎo)致的了化學(xué)污染。而采用本發(fā)明技術(shù)方案所采用的方法，充分發(fā)揮了廢物利用的原則。

對(duì)于采用加熱方式進(jìn)行的分離方式，其具體過程中的加熱時(shí)機(jī)、加熱面積以及對(duì)其進(jìn)行加熱的幅度均會(huì)影響到原材料的二次利用，因此，本案采用多步驟對(duì)該方式進(jìn)行了詳盡限定。

同時(shí)，上述方案還利用了化熔模具，利用化熔模具對(duì)待加熱的金屬彈片天線進(jìn)行固定。

本案可以利用化熔模具對(duì)金屬彈片天線進(jìn)行加熱，通過化熔模具對(duì)金屬彈片的固定，確定加熱位置，然后以化熔模具的角度對(duì)金屬彈片天線進(jìn)行加熱能夠取得更好的效果。

上述技術(shù)方案中，對(duì)各個(gè)參數(shù)的確定，使得本方案中的過程控制在預(yù)設(shè)范圍內(nèi)，避免擴(kuò)大影響區(qū)域，降低加熱對(duì)敏感區(qū)域的負(fù)面的影響，避免造成對(duì)其它部位元器件的傷害。

進(jìn)一步優(yōu)選的，步驟(1)中，根據(jù)化熔半徑范圍進(jìn)行化熔模具設(shè)計(jì)。

化熔模具的結(jié)構(gòu)直接影響分離效果及分離后材料的二次利用，因此化熔模具需要根據(jù)化熔半徑進(jìn)行設(shè)計(jì)。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述化熔半徑范圍根據(jù)以下方式進(jìn)行確定：

設(shè)計(jì)化熔模具時(shí)，化熔半徑范圍

$r_2=(\sqrt{r_1^2{h}_1/h_2}+1.5)mm$

r₁為未熱熔前熱熔柱的半徑，

r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑，

h₁為熱熔柱熱熔前的高度，

h₂為熱熔柱熱熔后的高度。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述步驟(3)中的固定位置為已熔化形變?yōu)閳A形的熱熔柱的外圍半徑加上1.5mm所形成的半徑區(qū)域范圍內(nèi)。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述步驟(3)中的固定位置為圓形的熱熔柱的外圍半徑與其半徑加上1.5mm后所形成的環(huán)形區(qū)域范圍內(nèi)。

進(jìn)一步優(yōu)選的，步驟(5)中的受熱面積按照以下方法進(jìn)行確定：

使熱熔柱恢復(fù)原形時(shí)對(duì)金屬彈片進(jìn)行加熱的加熱面積為

S＝π(2.25+3r₂)

S為加熱面積，r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑。

上述的優(yōu)選方案中，對(duì)化熔半徑范圍、對(duì)金屬彈片進(jìn)行加熱的加熱面積作了進(jìn)一步限定，采用該優(yōu)選方案，可以使移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離過程可控，其能顯著提高剝離操作的速度，從而能夠節(jié)省大量的操作時(shí)間。，并且也節(jié)省了加熱過程中所耗費(fèi)的能量。此外，由于移動(dòng)終端金屬彈片天線內(nèi)含較多的高精密元器件，因此，本優(yōu)選方案通過對(duì)于受熱面積的控制，以使得能夠進(jìn)一步地有效控制剝離過程。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述步驟(6)中對(duì)金屬彈片天線加熱采用多段加熱步驟。

多段加熱使得加熱更加可控，避免加熱誤差過大，將整個(gè)過程有效控制在負(fù)面影響最低的范圍內(nèi)。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述步驟(6)中對(duì)金屬彈片天線加熱時(shí)的具體步驟如下：

(1)以200-300℃/min的升溫速度將金屬彈片天線的溫度快速加熱使其溫度升高到160-170℃，

(2)以小于50℃/min的升溫速度將金屬彈片天線的溫度升高到180-220℃，并觀察熱熔柱的恢復(fù)情況，直至熱熔柱的即時(shí)半徑恢復(fù)到其變形后與其未變形前半徑變化的一半以上；

(3)以小于20℃/min的升溫速度加熱，直至熱熔柱的即時(shí)半徑恢復(fù)到其變形后與其未變形前半徑總變形量的10％以下，確定是否可以將金屬彈片天線與塑料支架分離，若不能，然后降低加熱速度至10℃/min以下，直至熱熔柱的即時(shí)半徑恢復(fù)到其變形前或金屬彈片天線與塑料支架分離的程度，將金屬彈片天線與塑料支架分離。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述步驟(6)中對(duì)金屬彈片天線加熱時(shí)采用的加熱方式為紅外加熱。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述金屬彈片天線上的打孔位置的確定誤差小于0.1mm，提高了精度。

本發(fā)明的另一目的是提供一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離裝置，該剝離裝置的技術(shù)方案如下：其包括連接部件、化熔模具及加熱部件，連接部件用于連接金屬彈片天線與塑料支架；化熔模具將金屬彈片天線在設(shè)定的固定位置進(jìn)行固定，化熔模具根據(jù)金屬彈片天線的打孔位置進(jìn)行設(shè)計(jì)；加熱部件對(duì)金屬彈片確定的加熱面積進(jìn)行加熱，以使金屬彈片天線與塑料支架分離。

作為優(yōu)選，所述化熔模具的設(shè)計(jì)參數(shù)包括化熔半徑范圍。

進(jìn)一步優(yōu)選，所述的化熔半徑根據(jù)以下式子確定：

$r_2=(\sqrt{r_1^2{h}_1/h_2}+1.5)mm$

r₁為未熱熔前熱熔柱的半徑，

r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑，

h₁為熱熔柱熱熔前的高度，

h₂為熱熔柱熱熔后的高度。

作為優(yōu)選，對(duì)金屬彈片進(jìn)行加熱的面積為：

S＝π(2.25+3r₂)

S為加熱面積，r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑。

本發(fā)明技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果是：

通過將金屬天線與塑料支架或移動(dòng)終端殼體進(jìn)行分離，從而可以在生產(chǎn)出現(xiàn)誤差時(shí)進(jìn)行原料回收以降低造成的損失，同時(shí)可以回收現(xiàn)有的廢棄成品，這樣會(huì)產(chǎn)生很多生產(chǎn)材料的浪費(fèi)，該發(fā)明也可以用到其它金屬材質(zhì)與塑料介質(zhì)之間的分離應(yīng)用上。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的流程框圖。

具體實(shí)施方式

下面通過具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步描述說明。

如果無特殊說明，本發(fā)明實(shí)施例中所采用的原料均為本領(lǐng)域常用的原料。

在移動(dòng)終端天線生產(chǎn)過程中或者移動(dòng)終端殼體生產(chǎn)中，金屬貼片天線與塑料支架或者移動(dòng)終端殼體組裝加熱熔合后，經(jīng)質(zhì)檢檢測發(fā)現(xiàn)金屬貼片天線或者塑料支架(移動(dòng)終端殼體)有不良或者是組裝不合格，對(duì)于已經(jīng)發(fā)生的生產(chǎn)不合格產(chǎn)品只能把現(xiàn)有的成品廢棄，這樣會(huì)產(chǎn)生很多生產(chǎn)材料的浪費(fèi)。因此，針對(duì)目前的這些不足，提出一種適用于移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，如圖1所示，具體包括了以下步驟：

(1)獲取一連接部件，該連接部件用于連接金屬彈片天線與塑料支架，并確定金屬彈片天線上的打孔位置及與打孔位置對(duì)應(yīng)的塑料支架上的熱熔柱的位置；

(2)設(shè)計(jì)化熔模具，其根據(jù)金屬彈片天線上的打孔位置進(jìn)行設(shè)計(jì)；

(3)在對(duì)金屬彈片上確定一固定位置，該固定位置是化熔模具將金屬彈片進(jìn)行固定的部位；

(4)化熔模具采用步驟(3)確定的固定位置將金屬彈片天線進(jìn)行固定；

(5)確定熱熔柱恢復(fù)原形所需金屬彈片天線的加熱面積；

(6)對(duì)確定的受熱面積進(jìn)行加熱；

(7)待熱熔柱恢復(fù)原形，將金屬彈片天線與塑料支架進(jìn)行分離。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，如圖1所示，具體包括了以下步驟：

(1)獲取一連接部件，該連接部件用于連接金屬彈片天線與塑料支架，并確定金屬彈片天線上的打孔位置及與打孔位置對(duì)應(yīng)的塑料支架上的熱熔柱的位置；

(2)設(shè)計(jì)化熔模具，其根據(jù)金屬彈片天線上的打孔位置進(jìn)行設(shè)計(jì)；

(3)在對(duì)金屬彈片上確定一固定位置，該固定位置是化熔模具將金屬彈片進(jìn)行固定的部位；

(4)化熔模具采用步驟(3)確定的固定位置將金屬彈片天線進(jìn)行固定；

(5)確定熱熔柱恢復(fù)原形所需金屬彈片天線的加熱面積；

(6)對(duì)確定的受熱面積進(jìn)行加熱；

(7)熱熔柱即時(shí)半徑恢復(fù)至小于其變形后與其變形前的總變形量的10％時(shí)，將金屬彈片天線與塑料支架進(jìn)行分離。對(duì)于最終的分離時(shí)機(jī)，根據(jù)實(shí)際情況，在恢復(fù)至總變形量10％以下時(shí)，逐步對(duì)其可分離進(jìn)行確認(rèn)，最終確定合適的溫度。

目前的通常對(duì)采用熱熔柱連接方式進(jìn)行連接的移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架類部件，均采用最直接的方式，即廢棄不用。此種粗暴的方式導(dǎo)致生產(chǎn)過程中資源的浪費(fèi)，不僅是對(duì)塑料的浪費(fèi)，同時(shí)更重要的是對(duì)金屬天線的浪費(fèi)。當(dāng)數(shù)量較小時(shí)，成本尚不足惜，隨著廢棄的數(shù)量的增加，增加的成本已經(jīng)到了不可忽視的程度。而采用本實(shí)施例的方法，充分發(fā)揮了廢物利用的原則。

上述兩實(shí)施例的技術(shù)方案充分利用了熱熔柱連接方式進(jìn)行連接的特點(diǎn)，利用熱塑性塑料的物理性質(zhì)，采用加熱方式使熱熔柱恢復(fù)至最初的結(jié)構(gòu)或接近于最初的結(jié)構(gòu)，從而便于金屬彈片天線與塑料支架的分離。

實(shí)施例3

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，包括以下步驟：

(1)獲取一連接部件，其用于連接金屬彈片天線與塑料支架，并確定金屬彈片天線上的打孔位置、以及塑料支架上的熱熔柱位置，金屬彈片天線上的打孔位置與塑料支架上的熱熔柱位置相對(duì)應(yīng)；

(2)并根據(jù)金屬彈片天線上的打孔位置進(jìn)行化熔模具的設(shè)計(jì)；本實(shí)施例中，對(duì)于模具的設(shè)計(jì)根據(jù)化熔半徑范圍進(jìn)行設(shè)計(jì)。化熔半徑范圍根據(jù)以下方式進(jìn)行確定：

設(shè)計(jì)化熔模具時(shí)，化熔半徑范圍：

$r_2=(\sqrt{r_1^2{h}_1/h_2}+1.5)mm$

r₁為未熱熔前熱熔柱的半徑，

r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑，

h₁為熱熔柱熱熔前的高度，

h₂為熱熔柱熱熔后的高度。

(3)確定用于固定金屬彈片的固定位置；

(4)采用化熔模具將金屬彈片天線采用步驟(3)確定的固定位置進(jìn)行固定；

(5)確定熱熔柱恢復(fù)原形所需金屬彈片天線的加熱面積；

(6)對(duì)確定的受熱面積進(jìn)行加熱；

(7)待熱熔柱恢復(fù)原形時(shí)，將金屬彈片天線與塑料支架進(jìn)行分離。

實(shí)施例4

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，其具體步驟與實(shí)施例3相比，在實(shí)施例3的基礎(chǔ)上對(duì)固定位置進(jìn)行了特別限定，其步驟(3)中的固定位置為已熔化形變?yōu)閳A形的熱熔柱的外圍半徑加上1.5mm所形成的半徑區(qū)域范圍內(nèi)。

本實(shí)施例的其它內(nèi)容可參考實(shí)施例3。

實(shí)施例5

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，其具體步驟與實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3相比，其在實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3的基礎(chǔ)上對(duì)步驟(3)中的固定位置進(jìn)行了進(jìn)一步的限定，步驟(3)中的固定位置為圓形的熱熔柱的外圍半徑與其半徑加上1.5mm后所形成的環(huán)形區(qū)域范圍內(nèi)。

本實(shí)施例的其它內(nèi)容可參考實(shí)施例1-3。

實(shí)施例6

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，其具體步驟與實(shí)施例1、2、3、4、5相比，在實(shí)施例1、2、3、4或5的基礎(chǔ)上對(duì)步驟(5)中的受熱面積進(jìn)行了限定，其受熱面積按照以下方法進(jìn)行確定：

使熱熔柱恢復(fù)原形時(shí)對(duì)金屬彈片進(jìn)行加熱的加熱面積為

S＝π(2.25+3r₂)

S為加熱面積，r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑。

本實(shí)施例其它內(nèi)容可參考上述各實(shí)施例。

實(shí)施例7

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，其具體步驟與實(shí)施例1、2、3、4、5相比，在實(shí)施例1、2、3、4或5的基礎(chǔ)上對(duì)步驟(6)進(jìn)行限定，步驟(6)中對(duì)金屬彈片天線加熱采用多段加熱步驟。

本實(shí)施例其它內(nèi)容可參考上述實(shí)施例1-5中的任一個(gè)。

實(shí)施例8

本實(shí)施例提供了一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，其具體步驟與實(shí)施例7相比，在實(shí)施例7的基礎(chǔ)上，對(duì)步驟(6)中對(duì)金屬彈片天線加熱時(shí)的具體步驟進(jìn)行限定如下：

(1)以200-300℃/min的升溫速度將金屬彈片天線的溫度快速加熱使其溫度升高到160-170℃；

(2)以小于50℃/min的升溫速度將金屬彈片天線的溫度升高到180-220℃，并觀察熱熔柱的恢復(fù)情況，直至熱熔柱的即時(shí)半徑恢復(fù)到其變形后與其未變形前半徑變化的一半以上；

(3)以小于20℃/min的升溫速度加熱，直至熱熔柱的即時(shí)半徑恢復(fù)到其變形后與其未變形前半徑總變形量的10％以下，確定是否可以將金屬彈片天線與塑料支架分離，若不能，然后降低加熱速度至10℃/min以下，直至熱熔柱的即時(shí)半徑恢復(fù)到其變形前或金屬彈片天線與塑料支架分離的程度，將金屬彈片天線與塑料支架分離。

實(shí)施例9

對(duì)于實(shí)施例7或8中的一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離方法，對(duì)其加熱方式進(jìn)行了具體的限定，步驟(6)中對(duì)金屬彈片天線加熱時(shí)采用的加熱方式為紅外加熱。

實(shí)施例10

在上述各實(shí)施例的基礎(chǔ)上，本實(shí)施例的不同之處在于：金屬彈片天線上的打孔位置的確定誤差小于0.1mm。

本實(shí)施例其它內(nèi)容可參考上述各實(shí)施例。

實(shí)施例11

本實(shí)施例涉及一種移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離裝置，其包括連接部件、化熔模具及加熱部件，連接部件用于連接金屬彈片天線與塑料支架。

化熔模具將金屬彈片天線在設(shè)定的固定位置進(jìn)行固定，化熔模具根據(jù)金屬彈片天線的打孔位置進(jìn)行設(shè)計(jì)，化熔模具的設(shè)計(jì)參數(shù)包括化熔半徑范圍，化熔半徑根據(jù)以下式子確定：

$r_2=(\sqrt{r_1^2{h}_1/h_2}+1.5)mm$

r₁為未熱熔前熱熔柱的半徑，

r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑，

h₁為熱熔柱熱熔前的高度，

h₂為熱熔柱熱熔后的高度。

加熱部件對(duì)金屬彈片確定的加熱面積進(jìn)行加熱，以使金屬彈片天線與塑料支架分離，對(duì)金屬彈片進(jìn)行加熱的面積采用以下式子確定：

S＝π(2.25+3r₂)

S為加熱面積，r₂為熱熔柱熱熔變形后的半徑。

本實(shí)施例對(duì)于移動(dòng)終端金屬彈片天線與塑料支架的剝離步驟如下所述：

(1)連接部件將金屬彈片天線與塑料支架的連接在一起，并確定金屬彈片天線上的打孔位置及與打孔位置對(duì)應(yīng)的塑料支架上的熱熔柱的位置；

(2)設(shè)計(jì)化熔模具，設(shè)計(jì)時(shí)，其根據(jù)金屬彈片天線上的打孔位置而進(jìn)行；

(3)在金屬彈片上確定一固定位置；

(4)化熔模具將金屬彈片天線在步驟(3)確定的固定位置進(jìn)行固定；

(5)確定熱熔柱恢復(fù)原形所需金屬彈片天線的加熱面積；

(6)對(duì)確定的受熱面積進(jìn)行加熱；

(7)待熱熔柱恢復(fù)原形或其即時(shí)半徑恢復(fù)至小于其變形后與其變形前的總變形量的10％時(shí)，將金屬彈片天線與塑料支架進(jìn)行分離。

本發(fā)明技術(shù)方案通過將金屬天線與塑料支架或移動(dòng)終端殼體進(jìn)行分離，從而可以在生產(chǎn)出現(xiàn)誤差時(shí)進(jìn)行原料回收以降低造成的損失，同時(shí)可以回收現(xiàn)有的廢棄成品，這樣會(huì)產(chǎn)生很多生產(chǎn)材料的浪費(fèi)，該發(fā)明也可以用到其他金屬材質(zhì)與塑料介質(zhì)之間的分離應(yīng)用上。同時(shí)，整個(gè)過程有效可控，以最少的能量，以最快的速度高效地實(shí)現(xiàn)了分離，避免了剝離過程對(duì)其它非相關(guān)部位的負(fù)面影響，實(shí)現(xiàn)了剝離過程的高效節(jié)能。

以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其它相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。