本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，尤其涉及一種側(cè)鍵模具。

背景技術(shù)：

現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，對(duì)于產(chǎn)品的成型技術(shù)的種類越來越多，無論是沖壓成型還是注塑成型，都把模具的開發(fā)作為核心技術(shù)，一個(gè)成品的好壞，完全取決于模具的精準(zhǔn)度以及機(jī)構(gòu)的把控，同時(shí)也要被高效利用，大多數(shù)的模具機(jī)構(gòu)都是雙開模的結(jié)構(gòu)，形式比較單一，對(duì)于產(chǎn)品的成型，也不能完全吻合，尤其針對(duì)精度要求比較高的小型零部件的成型來說，傳統(tǒng)的粘接方式都是采用膠水粘結(jié)鐵片和硅膠的工藝，按照此工藝生產(chǎn)出來的產(chǎn)品流程工序比較長(zhǎng)，而且這種粗糙的加工方式，會(huì)顯現(xiàn)出來諸多弊端，伴隨而來地則是不斷的返工、維修等加工工序，大大消耗了人力成本和時(shí)間成本。

該模具主要由壓料板、上模板、中模板和下模板，這四部分構(gòu)成。各個(gè)環(huán)節(jié)模具板的套準(zhǔn)和定位精確，成型效果良好，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，利用多夾層模具板合攏成型工藝，從而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)流程，并且提高產(chǎn)品密封效果的質(zhì)量，減少了產(chǎn)品成型后的二次修補(bǔ)，有效增加了產(chǎn)品的良品率，也大大降低了人工維修成本和費(fèi)用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供了一種利用多夾層模具板合攏成型工藝，從而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)流程，并且提高產(chǎn)品密封效果的新型對(duì)講機(jī)側(cè)鍵模具。

本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種側(cè)鍵模具，其特征在于：由壓料板、上模板、中模板和下模板組成，所述上模板位于壓料板的下部，所述上模板與壓料板為活動(dòng)連接，所述中模板位于上模板和下模板之間，所述中模板與上模板、下模板為活動(dòng)連接，所述下模板位于上模板的下部，所述下模板與上模板為活動(dòng)連接，所述壓料板上還設(shè)有若干個(gè)壓料凸板和若干個(gè)定位柱，任意所述壓料凸板位于壓料板的一側(cè)，所述壓料凸板與壓料板為固定連接，任意所述定位柱位于壓料凸板的一側(cè)，所述定位柱與壓料板為固定連接，所述上模板上還設(shè)有若干個(gè)上模定位孔、若干個(gè)下模定位孔、若干個(gè)上模加壓凹槽和若干個(gè)上模成型槽，任意所述上模定位孔位于上模板的一側(cè)，所述上模定位孔與上模板為固定連接，任意所述下模定位孔位于上模定位孔的一側(cè)，所述下模定位孔與上模板為固定連接，任意所述上模加壓凹槽位于上模板的中部，所述上模加壓凹槽與上模板為固定連接，任意所述上模成型槽位于上模板的另一側(cè)，所述上模成型槽與上模板為固定連接，所述中模板上還設(shè)有若干個(gè)中模定位孔和若干個(gè)中模加壓凹槽，任意所述中模定位孔位于中模板的中部，所述中模定位孔與中模板為固定連接，任意所述中模加壓凹槽位于中模板的一側(cè)，所述中模加壓凹槽與中模板為固定連接，所述下模板上還設(shè)有若干個(gè)下模定位柱、若干個(gè)上模定位柱和若干個(gè)下模成型凸起臺(tái)，任意所述下模定位柱位于下模板的一側(cè)，所述下模定位柱與下模板為固定連接，任意所述上模定位柱位于下模定位柱的一側(cè)，所述上模定位柱與下模板為固定連接，任意所述下模成型凸起臺(tái)位于下模板的中部，所述下模成型凸起臺(tái)與下模板為固定連接。

進(jìn)一步，所述若干個(gè)壓料凸板的數(shù)量為4個(gè)，所述若干個(gè)定位柱的數(shù)量為多個(gè)。

進(jìn)一步，所述若干個(gè)上模定位孔的數(shù)量與定位柱的數(shù)量相同，所述若干個(gè)下模定位孔的數(shù)量為多個(gè)，所述若干個(gè)上模加壓凹槽的數(shù)量為4個(gè)，所述若干個(gè)上模成型槽的數(shù)量為多個(gè)。

進(jìn)一步，所述上模成型槽上還設(shè)有若干個(gè)注料孔，任意所述注料孔位于上模成型槽的內(nèi)部，所述注料孔與上模板為固定連接，所述若干個(gè)注料孔的數(shù)量為2個(gè)。

進(jìn)一步，所述若干個(gè)中模定位孔的數(shù)量為多個(gè)，所述若干個(gè)中模加壓凹槽的數(shù)量為4個(gè)。

進(jìn)一步，所述中模加壓凹槽上還設(shè)有若干個(gè)預(yù)埋件放置孔，任意所述預(yù)埋件放置孔位于中模加壓凹槽的內(nèi)部，所述預(yù)埋件放置孔與中模板為固定連接。

再進(jìn)一步，所述若干個(gè)預(yù)埋件放置孔的數(shù)量與上模成型槽的數(shù)量相同。

進(jìn)一步，所述若干個(gè)下模定位柱的數(shù)量與中模定位孔的數(shù)量相同，所述若干個(gè)上模定位柱的數(shù)量與下模定位孔的數(shù)量相同，所述若干個(gè)下模成型凸起臺(tái)的數(shù)量為4個(gè)。

進(jìn)一步，所述下模成型凸起臺(tái)上還設(shè)有若干個(gè)下模成型槽，任意所述下模成型槽位于下模成型凸起臺(tái)的中部，所述下模成型槽與下模成型凸起臺(tái)為固定連接。

再進(jìn)一步，所述若干個(gè)下模成型槽的數(shù)量與上模成型槽、預(yù)埋件放置孔的數(shù)量相同。

本發(fā)明的有益效果在于：該模具主要由壓料板、上模板、中模板和下模板，這四部分構(gòu)成。各個(gè)環(huán)節(jié)模具板的套準(zhǔn)和定位精確，成型效果良好，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，利用多夾層模具板合攏成型工藝，從而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)流程，并且提高產(chǎn)品密封效果的質(zhì)量，減少了產(chǎn)品成型后的二次修補(bǔ)，有效增加了產(chǎn)品的良品率，也大大降低了人工維修成本和費(fèi)用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的主視圖。

圖2為本發(fā)明的壓料板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明的上模板正面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明的上模板背面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明的上模成型槽結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本發(fā)明的中模板正面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為本發(fā)明的中模板背面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為本發(fā)明的預(yù)埋件放置孔結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為本發(fā)明的下模板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10為本發(fā)明的下模成型槽結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11為本發(fā)明的側(cè)面剖視圖。

圖12為本發(fā)明的合模流程圖。

其中：1、壓料板 2、壓料凸板 3、定位柱

4、上模板 5、上模定位孔 6、下模定位孔

7、上模加壓凹槽 8、上模成型槽 9、注料孔

10、中模板 11、中模定位孔 12、中模加壓凹槽

13、預(yù)埋件放置孔 14、下模板 15、下模定位柱

16、上模定位柱 17、下模成型凸起臺(tái) 18、下模成型槽

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式做出簡(jiǎn)要說明。

如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9、圖10、圖11、圖12所示一種側(cè)鍵模具，由壓料板1、上模板4、中模板10和下模板14組成，所述上模板4位于壓料板1的下部，所述上模板4與壓料板1為活動(dòng)連接，所述中模板10位于上模板4和下模板14之間，所述中模板10與上模板4、下模板14為活動(dòng)連接，所述下模板14位于上模板4的下部，所述下模板14與上模板4為活動(dòng)連接，所述壓料板1上還設(shè)有若干個(gè)壓料凸板2和若干個(gè)定位柱3，任意所述壓料凸板2位于壓料板1的一側(cè)，所述壓料凸板2與壓料板1為固定連接，任意所述定位柱3位于壓料凸板2的一側(cè)，所述定位柱3與壓料板1為固定連接，所述上模板4上還設(shè)有若干個(gè)上模定位孔5、若干個(gè)下模定位孔6、若干個(gè)上模加壓凹槽7和若干個(gè)上模成型槽8，任意所述上模定位孔5位于上模板4的一側(cè)，所述上模定位孔5與上模板4為固定連接，任意所述下模定位孔6位于上模定位孔5的一側(cè)，所述下模定位孔6與上模板4為固定連接，任意所述上模加壓凹槽7位于上模板4的中部，所述上模加壓凹槽7與上模板4為固定連接，任意所述上模成型槽8位于上模板4的另一側(cè)，所述上模成型槽8與上模板4為固定連接，所述上模成型槽8上還設(shè)有若干個(gè)注料孔9，任意所述注料孔9位于上模成型槽8的內(nèi)部，所述注料孔9與上模板4為固定連接，所述中模板10上還設(shè)有若干個(gè)中模定位孔11和若干個(gè)中模加壓凹槽12，任意所述中模定位孔11位于中模板10的中部，所述中模定位孔11與中模板10為固定連接，任意所述中模加壓凹槽12位于中模板10的一側(cè)，所述中模加壓凹槽12與中模板10為固定連接，所述中模加壓凹槽12上還設(shè)有若干個(gè)預(yù)埋件放置孔13，任意所述預(yù)埋件放置孔13位于中模加壓凹槽12的內(nèi)部，所述預(yù)埋件放置孔13與中模板10為固定連接，所述下模板14上還設(shè)有若干個(gè)下模定位柱15、若干個(gè)上模定位柱16和若干個(gè)下模成型凸起臺(tái)17，任意所述下模定位柱15位于下模板14的一側(cè)，所述下模定位柱15與下模板14為固定連接，任意所述上模定位柱16位于下模定位柱15的一側(cè)，所述上模定位柱16與下模板14為固定連接，任意所述下模成型凸起臺(tái)17位于下模板14的中部，所述下模成型凸起臺(tái)17與下模板14為固定連接，所述下模成型凸起臺(tái)17上還設(shè)有若干個(gè)下模成型槽18，任意所述下模成型槽18位于下模成型凸起臺(tái)17的中部，所述下模成型槽18與下模成型凸起臺(tái)17為固定連接。所述若干個(gè)壓料凸板2的數(shù)量為4個(gè)。所述若干個(gè)定位柱3的數(shù)量為多個(gè)。所述若干個(gè)上模定位孔5的數(shù)量與定位柱3的數(shù)量相同。所述若干個(gè)下模定位孔6的數(shù)量為多個(gè)。所述若干個(gè)上模加壓凹槽7的數(shù)量為4個(gè)。所述若干個(gè)上模成型槽8的數(shù)量為多個(gè)。所述若干個(gè)注料孔9的數(shù)量為2個(gè)。所述若干個(gè)中模定位孔11的數(shù)量為多個(gè)。所述若干個(gè)中模加壓凹槽12的數(shù)量為4個(gè)。所述若干個(gè)預(yù)埋件放置孔13的數(shù)量與上模成型槽8的數(shù)量相同。所述若干個(gè)下模定位柱15的數(shù)量與中模定位孔11的數(shù)量相同。所述若干個(gè)上模定位柱16的數(shù)量與下模定位孔6的數(shù)量相同。所述若干個(gè)下模成型凸起臺(tái)17的數(shù)量為4個(gè)。所述若干個(gè)下模成型槽18的數(shù)量與上模成型槽8、預(yù)埋件放置孔13的數(shù)量相同。

工作方式：該模具主要由壓料板1、上模板4、中模板10和下模板14，這四部分構(gòu)成。首先，在中模板10上的每一個(gè)預(yù)埋件放置孔13中放入預(yù)埋金屬件，然后將下模板14與中模板10進(jìn)行合攏，讓中模板10上帶有中模加壓凹槽12的一側(cè)朝向下模板14上帶有下模成型凸起臺(tái)17的一側(cè)，由于中模板10中的每一個(gè)中模定位孔11與下模板14上的每一個(gè)下模定位柱15在數(shù)量及位置關(guān)系一致，并且預(yù)埋件放置孔13與下模成型槽18的數(shù)量相同，而且位置關(guān)系一致，所以中模加壓凹槽12中的每一個(gè)預(yù)埋件放置孔13與下模成型槽18能夠很好地進(jìn)行合攏；接著，將上模板4帶有多個(gè)上模成型槽8的一側(cè)朝向中模板10和下模板14剛剛合攏完畢的帶有下模成型槽18的一側(cè)，由于上模板4上的下模定位孔6與下模板14上的上模定位柱16的數(shù)量及位置關(guān)系一致，并且上模成型槽8與下模成型槽18的數(shù)量也相同，而且位置關(guān)系也一致，所以上模板4與中模板10和下模板14能夠進(jìn)行很好地合攏；待以上兩部合攏完畢后，將成型物料放入上模板4上的上模加壓凹槽7中，最后，將壓料板1上帶有壓料凸板2的一側(cè)朝向上模板4上帶有上模加壓凹槽7的一側(cè)，由于壓料板1上的定位柱3與上模板4上的上模定位孔5的數(shù)量及位置關(guān)系一致，并且壓料凸板2與上模加壓凹槽7的數(shù)量、位置關(guān)系也一致，所以壓料板1與上模板4能夠進(jìn)行很好地合攏，同時(shí)，壓料板1上的壓料凸板2向上模板4中的上模加壓凹槽7中施壓，將成型物料沿每一個(gè)上模成型槽8中的注料孔9進(jìn)入下模成型槽18的區(qū)域，然后進(jìn)行加硫成型，最后取出產(chǎn)品。該模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，利用多夾層模具板合攏成型工藝，從而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)流程，并且提高產(chǎn)品密封效果的質(zhì)量，減少了產(chǎn)品成型后的二次修補(bǔ)，有效增加了產(chǎn)品的良品率，也大大降低了人工維修成本和費(fèi)用。

以上對(duì)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明申請(qǐng)范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。