專利名稱：一種毛氈制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車內(nèi)飾件技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種毛氈制造工藝。
背景技術(shù)：
汽車的NVH特性(汽車的噪聲Noise、振動(dòng)Vibration和聲振粗糙度Harshness統(tǒng)稱為汽車的NVH特性)是衡量汽車設(shè)計(jì)及制造質(zhì)量的一個(gè)重要因素。汽車的NVH零件中，有些毛氈零件的厚度差異較大且性能要求較高，例如雙層毛氈前圍隔熱件。雙層毛氈前圍隔熱件一般包括硬層和軟層的兩側(cè)結(jié)構(gòu)，工藝要求其硬層需結(jié)構(gòu)致密，能夠起到隔音作用，軟層需柔軟多孔，能夠吸收噪音。在現(xiàn)有工藝中，雙層毛氈前圍隔熱件都是采用先將纖維做成片材，再將片材加熱后壓制成型的生產(chǎn)工藝進(jìn)行生產(chǎn)的，利用此種加工工藝得到的雙層毛氈前圍隔熱件，其厚度不同的各個(gè)部位面密度均相同(如圖1和圖2所示，圖1中的數(shù)值為厚度，圖2中數(shù)值為面密度)，而且其厚度較薄的部位纖維會(huì)被壓制的非常硬，此部位只能起到硬層的隔音作用，而不具備軟層的吸音作用，嚴(yán)重影響了雙層毛氈前圍隔熱件的整體工作效果。此外，由于此較薄部位硬度相對較大，所以在與其他部件進(jìn)行裝配的過程中比較困難，增大了裝配難度。綜上所述，如何提供一種毛氈制造工藝，以解決毛氈零件吸音效果低下的問題，是目前本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種毛氈制造工藝，解決了毛氈零件吸音效果低下的問題。為了達(dá)到上述目 的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:一種毛氈制造工藝，其包括以下步驟:I)將混合均勻的纖維輸入纖維吸附裝置中，使纖維在氣流作用下附著在纖維吸附裝置的吸附模具上而實(shí)現(xiàn)吸附成型；2)將吸附成型的纖維轉(zhuǎn)移到蒸汽模具中；3)在所述蒸汽模具中對吸附成型的纖維進(jìn)行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛租半成品；4)將得到的所述毛氈半成品轉(zhuǎn)移至冷卻模具中進(jìn)行冷卻以得到毛氈成品。優(yōu)選的，上述毛租制造工藝中，所述氣流的壓力值為3bar_6bar。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述吸附模具的型面與所述毛氈成品的表面結(jié)構(gòu)相同，且具有多個(gè)直徑大小和分布密度均不同的通風(fēng)孔。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，吸附成型的纖維通過機(jī)械手以真空吸附的方式轉(zhuǎn)移至所述蒸汽模具中。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，吸附成型的纖維進(jìn)行蒸汽成型的蒸汽壓力為
2.5bar-3.5bar，成型時(shí)間為 3s_10s。
優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述蒸汽模具為型腔與所述毛氈成品的結(jié)構(gòu)相同的鋁模。優(yōu)選的,上述毛租制造工藝中，所述蒸汽模具為鑄造模具,其壁厚為25mm-35mm,且其外表面上設(shè)置有隔熱板。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述蒸汽模具的蒸汽管道設(shè)置在所述蒸汽模具的壁體內(nèi)，且與所述蒸汽模具的型腔連通。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述毛氈半成品在冷卻模具中的冷卻時(shí)間為40s_70s。本發(fā)明提供的毛氈制造工藝中，首先將混合均勻的纖維輸入纖維吸附裝置中，通過纖維吸附裝置內(nèi)的氣流作用使得纖維附著在吸附模具上吸附成型，然后將吸附成型的纖維轉(zhuǎn)移至蒸汽模具中利用高溫蒸汽進(jìn)行蒸汽成型，使得纖維粘結(jié)而得到毛氈半成品，最后將毛氈半成品放置到冷卻模具中進(jìn)行冷卻而得到毛氈成品。本發(fā)明提供的毛氈制造工藝，利用吸附成型、蒸汽成型和冷卻定型代替現(xiàn)有技術(shù)中的壓制成型的制造工藝，使得毛氈成品不會(huì)受到壓制而使結(jié)構(gòu)過于致密并變硬，其仍然保持著吸附成型時(shí)的較低致密度，使得毛氈成品的吸音效果更加突出，而且相對較軟的硬度也便于其與其他的部件進(jìn)行裝配，降低了裝配難度。


為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為現(xiàn)有技術(shù)提供的雙層毛租如圍隔熱件結(jié)構(gòu)不意圖；圖2為現(xiàn)有技術(shù)提供的雙層毛氈前圍隔熱件各部分面密度的示意圖；圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的毛氈制造工藝的工藝流程圖；圖4為本發(fā)明實(shí)施例提供的毛氈制造工藝的設(shè)備流程圖；圖5為吸附裝置的工作示意圖；圖6為纖維在吸附裝置內(nèi)吸附成型后的示意圖。上圖1-圖6中:纖維1、纖維吸附裝置2、吸附模具3、蒸汽模具4、冷卻模具5、機(jī)械手6。
具體實(shí)施例方式為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為了進(jìn)一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點(diǎn)，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求的限制。本發(fā)明提供了一種毛氈制造工藝，解決了毛氈零件吸音效果低下的問題。下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。如圖3和圖4所示，本發(fā)明實(shí)施例提供的毛氈制造工藝，其包括以下步驟:S101、將混合均勻的纖維I輸入纖維吸附裝置2中，使纖維I在氣流作用下附著在纖維吸附裝置2的吸附模具3上而實(shí)現(xiàn)吸附成型；S102、將吸附成型的纖維I轉(zhuǎn)移到蒸汽模具4中；S103、在蒸汽模具4中對吸附成型的纖維I進(jìn)行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛氈半成品；S104、將得到的毛氈半成品轉(zhuǎn)移至冷卻模具5中進(jìn)行冷卻以得到毛氈成品。本實(shí)施例提供的毛氈制造工藝中，首先將混合均勻的纖維I輸入纖維吸附裝置2中，通過纖維吸附裝置2內(nèi)的氣流作用使得纖維I附著在吸附模具3上吸附成型，然后將吸附成型的纖維I轉(zhuǎn)移至蒸汽模具4中利用高溫蒸汽進(jìn)行蒸汽成型，使得纖維I粘結(jié)而得到毛氈半成品，最后將毛氈半成品放置到冷卻模具5中進(jìn)行冷卻而得到毛氈成品。本實(shí)施例提供的毛氈制造工藝，利用吸附成型、蒸汽成型和冷卻定型代替現(xiàn)有技術(shù)中的壓制成型的制造工藝，使得毛氈成品不會(huì)受到壓制而使結(jié)構(gòu)過于致密并變硬，其仍然保持著吸附成型時(shí)的較低致密度，使得毛氈成品的吸音效果更加突出，而且相對較軟的硬度也便于其與其他的部件進(jìn)行裝配，降低了裝配難度。為了進(jìn)一步優(yōu)化上述技術(shù)方案，本實(shí)施例提供的毛氈制造工藝中，氣流的壓力值為3bar-6bar。纖維吸附裝置2的作用就是將纖維I在氣流的作用下將其吹到吸附模具3上，以使其吸附成型，而纖維吸附裝置2中氣流的壓力值所要滿足的要求是能夠?qū)⒗w維I吹到吸附模具3上,并使其吸附成型,在本實(shí)施例中,氣流的壓力值優(yōu)選3bar-6bar,當(dāng)然其也可以為滿足工作要求的其他數(shù)值。具體的，吸附模具3的型面與毛氈成品的表面結(jié)構(gòu)相同，且具有多個(gè)直徑大小和分布密度均不同的通風(fēng)孔，如圖5和圖6所示。氣流將纖維I吹到吸附模具3上以后，由于氣流的持續(xù)作用，纖維I會(huì)在吸附模具3上聚集并最終形成與吸附模具3型面結(jié)構(gòu)相同的型體，因此就需要使吸附模具3的型面結(jié)構(gòu)與毛氈成品的結(jié)構(gòu)相同，使得吸附成型的纖維I形狀與毛氈成品相同而無需再對其形狀進(jìn)行改變，能夠始終維持其松軟的成型狀態(tài)，便于后續(xù)的加工操作。吸附模具3上通風(fēng)孔的作用是供氣流通過吸附模具3，而隨氣流一同流動(dòng)的纖維I就會(huì)附著在吸附模具3上，在氣流通過吸附模具3的過程中，氣流會(huì)首先通過附著在成型模具上的纖維1，因此在氣流壓力的作用下纖維I能夠牢牢的吸附在吸附模具3上，而吸附模具3上不同部位的通風(fēng)孔密度不同，是因?yàn)槲匠尚偷睦w維I厚度不同，氣流在通過吸附模具3時(shí)，氣流在設(shè)置有數(shù)量較多的通風(fēng)孔的部位吸附能力強(qiáng)，能夠吸附住厚度較大的纖維1，而厚度較小部位的纖維I則無需太大的吸附力，因此其對應(yīng)的通風(fēng)孔數(shù)量相對較少。如圖4所示，吸附成型的纖維I通過機(jī)械手6以真空吸附的方式轉(zhuǎn)移至蒸汽模具4中。采用機(jī)械手6進(jìn)行轉(zhuǎn)移操作不僅能夠提高自動(dòng)化程度和轉(zhuǎn)移精度，提高工作效率，還能夠降低對吸附成型的纖維I造成損壞的幾率。因?yàn)槲匠尚偷睦w維I較為松軟，其僅僅依靠氣流的壓力而成型，所以非常容易被損壞，因此需要對吸附成型的纖維I進(jìn)行謹(jǐn)慎的轉(zhuǎn)移操作，而機(jī)械化操作的安全保障明顯大于人工操作，所以本實(shí)施例優(yōu)選機(jī)械手6來轉(zhuǎn)移吸附成型的纖維I。
同樣的，為了減少在轉(zhuǎn)移過程中對吸附成型的纖維I造成損壞，本實(shí)施例采用機(jī)械手6以真空吸附的方式來固定吸附成型的纖維1，當(dāng)然，在能夠滿足工作要求的情況下，吸附成型的纖維I還可以采用其他的方式固定在機(jī)械手6上。為了得到吸音效果最佳的毛氈成品，優(yōu)選的，吸附成型的纖維I進(jìn)行蒸汽成型的蒸汽壓力為2.5bar-3.5bar,成型時(shí)間為3s_10s。進(jìn)一步的，蒸汽模具4為型腔與毛氈成品的結(jié)構(gòu)相同的鋁模。在將吸附成型的纖維I放入到蒸汽模具4中以后，需要將蒸汽模具4密封，然后向蒸汽模具4的型腔中充入高溫蒸汽，使得纖維I在高溫蒸汽的作用下粘結(jié)而得到毛氈半成品。因此，在此過程中，為了使得毛氈半成品的成型效果更好，避免吸附成型的纖維I在蒸汽沖擊等不利因素的影響下改變結(jié)構(gòu)，所以將蒸汽模具4的型腔形狀設(shè)置為與吸附成型的纖維I的結(jié)構(gòu)相同，以使吸附成型的纖維I與腔壁完全貼合，最大程度的降低不利因素的影響，盡可能的提高成型效果。蒸汽模具4的制造材料選擇鋁材是因?yàn)槠洳馁|(zhì)較輕且易于加工，使得本實(shí)施例提供的毛氈制造工藝在實(shí)際生產(chǎn)中能夠更加容易的實(shí)現(xiàn)，有利于本技術(shù)方案在實(shí)際生產(chǎn)過程中的推廣和應(yīng)用。蒸汽模具4為鑄造模具，其壁厚為25mm-35mm，且其外表面上設(shè)置有隔熱板。蒸汽模具4采用鑄造工藝制造而成，此種工藝能夠使蒸汽模具4的上模和下模分別為一體成型結(jié)構(gòu)，不僅自身硬度較高，而且密封效果較好，使得蒸汽成型效果進(jìn)一步提高。壁厚為25mm-35mm是優(yōu)選數(shù)值范圍，隔熱板能夠進(jìn)一步保溫隔熱，更進(jìn)一步的提高蒸汽成型效果。蒸汽管道設(shè)置在蒸汽模具4的壁體內(nèi)，且與蒸汽模具4的型腔連通。因?yàn)檎羝＞?采用鑄造工藝制造而成，所以在鑄造的過程中可以直接在壁體內(nèi)設(shè)置供蒸汽流動(dòng)的蒸汽管道，以簡化制造工藝。優(yōu)選的，毛氈半成品在冷卻模具5中的冷卻時(shí)間為40s_70s。此數(shù)值范圍只是一個(gè)優(yōu)選數(shù)值，冷卻時(shí)間維持在此范圍內(nèi)時(shí)，冷卻效果較好，得到的毛氈成品吸音效果更佳。對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。
權(quán)利要求
1.一種毛氈制造工藝，其特征在于，包括以下步驟: 1)將混合均勻的纖維(I)輸入纖維吸附裝置(2)中，使纖維(I)在氣流作用下附著在纖維吸附裝置(2)的吸附模具(3)上而實(shí)現(xiàn)吸附成型； 2)將吸附成型的纖維(I)轉(zhuǎn)移到蒸汽模具(4)中； 3)在所述蒸汽模具(4)中對吸附成型的纖維(I)進(jìn)行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛氈半成品； 4)將得到的所述毛氈半成品轉(zhuǎn)移至冷卻模具(5)中進(jìn)行冷卻以得到毛氈成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述氣流的壓力值為3bar_6bar0
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述吸附模具(3)的型面與所述毛氈成品的表面結(jié)構(gòu)相同，且具有多個(gè)直徑大小和分布密度均不同的通風(fēng)孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，吸附成型的纖維通過機(jī)械手(6)以真空吸附的方式轉(zhuǎn)移至所述蒸汽模具(4)中。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，吸附成型的纖維(I)進(jìn)行蒸汽成型的蒸汽壓力為2.5bar-3.5bar,成型時(shí)間為3s_10s。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述蒸汽模具(4)為型腔與所述毛氈成品的結(jié)構(gòu)相同的鋁模。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述蒸汽模具(4)為鑄造模具，其壁厚為25mm-35mm，且其外表面上設(shè)置有隔熱板。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述蒸汽模具(4)的蒸汽管道設(shè)置在所述蒸汽模具(4)的壁體內(nèi)，且與所述蒸汽模具(4)的型腔連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述毛氈半成品在冷卻模具(5)中的冷卻時(shí)間為40s-70s。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種毛氈制造工藝，其包括以下步驟將混合均勻的纖維輸入纖維吸附裝置中，使纖維在氣流作用下附著在纖維吸附裝置的吸附模具上而實(shí)現(xiàn)吸附成型；將吸附成型的纖維轉(zhuǎn)移到蒸汽模具中；在所述蒸汽模具中對吸附成型的纖維進(jìn)行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛氈半成品；將得到的所述毛氈半成品轉(zhuǎn)移至冷卻模具中進(jìn)行冷卻以得到毛氈成品。本發(fā)明提供的毛氈制造工藝，利用吸附成型、蒸汽成型和冷卻定型代替現(xiàn)有技術(shù)中的壓制成型的制造工藝，使得毛氈成品不會(huì)受到壓制而使結(jié)構(gòu)過于致密并變硬，其仍然保持著吸附成型時(shí)的較低致密度，使得毛氈成品的吸音效果更加突出，而且相對較軟的硬度也便于其與其他的部件進(jìn)行裝配，降低了裝配難度。
文檔編號B29L31/58GK103085260SQ20121036988
公開日2013年5月8日 申請日期2012年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月27日
發(fā)明者陳友蘭, 張帆, 李楓 申請人:重慶佩爾哲汽車內(nèi)飾系統(tǒng)有限公司