專利名稱：輪胎箱式硫化機組的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及輪胎工業(yè)領(lǐng)域，屬于輪胎定型硫化技術(shù)，特別是一種輪胎箱式硫化機組。
背景技術(shù)：
目前，公知的輪胎硫化裝備有定型硫化機、水壓硫化罐及定型硫化機組三種形式。定型硫化機簡化了輪胎的工藝過程，在同一機臺上可完成裝胎、定型、硫化、卸胎及充氣冷卻，使輪胎硫化過程完全實現(xiàn)了機械化和自動化，通常，一臺定型硫化機有兩個工位，一個硫化周期可硫化1-2條輪胎，由于定型硫化機生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，勞動強度低，節(jié)約能源，適應(yīng)于斜交胎、子午線輪胎及性能較高輪胎品種，因此，在現(xiàn)代輪胎工廠中獲得了廣泛的應(yīng)用(《橡膠工業(yè)手冊》修訂版第九分冊上冊楊順根白仲元主編第四章)。盡管如此，但從全面分析看，目前使用的定型硫化機仍然存在一些的缺點，部分零部件沒有得到充分的利用，如通常汽車輪胎一個硫化周期為40-90min，而傳動裝置、裝卸機構(gòu)和中心機構(gòu)等工作時間只有2-3min；加之，在硫化時巨大的合模力，由機器的整個框架承擔，因此框架較為笨重。由于這些原因，按單位時間產(chǎn)量計算，則采用硫化機具有設(shè)備費用高、占地面積大以及整機重量大等缺點。
輪胎定型硫化機組是近幾年來在定型硫化機基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種效率較高的輪胎定型硫化設(shè)備，它具有前述各種定型硫化機的功能，另外在此基礎(chǔ)上進行了改進，一個硫化機組具有數(shù)個硫化工位，單只用一套可移動的公用開合模和裝卸機構(gòu)，提高了設(shè)備利用率(《橡膠工業(yè)手冊》修訂版第九分冊上冊楊順根白仲元主編第四章第七節(jié))，但該機組因規(guī)格不同硫化時間不一致，難以在一套機組上生產(chǎn)，不利于規(guī)格變換；另外，由于采用一套公用的開合模機構(gòu)，當發(fā)生故障時，不能繼續(xù)生產(chǎn)，導致輪胎報廢。
水壓硫化罐主體是由液壓系統(tǒng)和罐體兩部分組成(《橡膠工業(yè)手冊》修訂版第九分冊上冊楊順根白仲元主編第五章)，其動力系統(tǒng)要求較高，必須要求達到10Mpa的高壓動力水連續(xù)工作，由于硫化罐罐體較大，硫化時需充滿0.3-0.45Mpa的蒸汽進行加熱，硫化結(jié)束時還需排放，且用冷卻水冷卻，與硫化機相比能耗較高，導致能源的浪費。另外由于硫化罐整罐硫化，每罐裝模一般在16-20付模具，不利于規(guī)格變換，硫化時間不一，難以實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)，造成模型投放量多，一般配備是硫化機的3倍，模型利用率不高，占用較多資產(chǎn)。雖然硫化罐生產(chǎn)手工操作多，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，不均勻，浪費能源等，但由于其一次可硫化多條輪胎，同等規(guī)模投資較硫化機節(jié)省一半以上，目前仍應(yīng)用于斜交汽車輪胎的生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有定型硫化技術(shù)之不足，結(jié)合現(xiàn)有定型硫化技術(shù)之優(yōu)點提供一種投資省、效率高、較節(jié)能的輪胎箱式硫化機組。
本發(fā)明的目的按下述方案實現(xiàn)一種輪胎箱式硫化機組，它由以下四部分構(gòu)成A多個移動式模型組合體(1)；B線性排列的有多個工位向模型組合體(1)輸入加熱和冷卻介質(zhì)的機位組(2)；C用于模型組合體(1)拆、裝的“U”形輥道流水線(3)；D用于吊運模型組合體及其構(gòu)成物的吊車組；E設(shè)置于上述機位組內(nèi)用于控制模型組合體內(nèi)硫化溫度及時間的電控部分(2-5)；上述移動式模型組合體(1)包括膠囊(1-8)，膠囊中心有夾環(huán)(1-1)，膠囊外側(cè)有由上、下模及加熱板(1-4、1-10)構(gòu)成的模型(1-9)，模型外側(cè)有上、下加強板(1-3)、鎖緊裝置(1-11)及介質(zhì)連接口(1-5、1-6)。
上述機位組(2)上的每個機位都有可與移動式模型組合體(1)的介質(zhì)連接口對接的介質(zhì)連接器(2-3)，并有通過介質(zhì)連接器(2-3)向加熱板和膠囊輸入加熱和冷卻介質(zhì)的管路(2-4、2-2)及控制硫化溫度、壓力、時間的控制電路(2-5)；上述“U”型輥道流水線設(shè)有通過人工和輔助機械完成的下述主要工位拆卸鎖緊裝置及脫上膜工位(3-8)、出胎工位(3-9)、裝胎工位(3-10)、合膜工位(3-11)、鎖緊工位(3-12)、產(chǎn)品后處理工位(3-14、3-15)及其它輔助工位，以上各工位通過與吊車組及“U”型輥道配合實現(xiàn)模型組合體(1)的拆、裝；上述鎖緊裝置(1-11)包括支座(1-11-3)、轉(zhuǎn)軸(1-11-2)、U形卡環(huán)(1-11-1)，支座(1-11-3)與移動式模型組合體(1)下部加強板(1-3)固定連接，其上部與U形卡環(huán)(1-11-1)的開口部位通過轉(zhuǎn)軸(1-11-2)鉸接，U形卡環(huán)(1-11-1)的閉口部位與移動式模型組合體(1)上部加強板(1-3)上開的槽(1-3-1)扣接，扣接縫隙通過斜鐵(1-11-4)緊固。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點1.采用多工位設(shè)置，共用附屬設(shè)備，減少投資。
本硫化機組根據(jù)輪胎硫化周期的長短，一般設(shè)置40-60個工位，實現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，多個工位共用一套附屬設(shè)備，另外，采用模型自鎖裝置，代替了硫化機的合模力、傳動系統(tǒng)和硫化罐的高壓系統(tǒng)，極大的降低了設(shè)備費用。同時，布局合理，減少占地面積，經(jīng)測算同樣產(chǎn)能，如采用硫化機，設(shè)備及模具投資共需2300萬元，硫化罐需1300萬元，而采用本裝置僅需700萬元。
2.采用集中程控，保證質(zhì)量的穩(wěn)定。
外溫采用熱板傳導供熱，克服了硫化機模型加熱套膠塞易堵塞且難以清理而造成產(chǎn)品外觀缺陷，內(nèi)壓系統(tǒng)采用膠囊硫化，熱傳導均勻穩(wěn)定，達到硫化機的效果。
3.減少能源損耗。
1)采用恒溫硫化，減少蒸汽用量由于硫化罐出模時要進行外冷，模型溫度降低至70℃以下，再進行硫化時重復升溫，此過程消耗較多的蒸汽及冷卻水，據(jù)測算硫化罐要比硫化機能耗高30％左右。硫化機組吸收了硫化機的優(yōu)點，由熱板加熱、應(yīng)用保溫材料絕熱保溫，熱板內(nèi)的蒸汽不散失，實現(xiàn)外溫基本恒定的硫化工藝，與硫化罐相比極大的降低了能耗。
2)采用自鎖裝置，減少電能和水的損耗硫化罐采用10Mpa的高壓動力水連續(xù)工作，耗費較多電能和水資源，而采用自鎖裝置后取消了高壓系統(tǒng)，節(jié)省了資源，降低費用。
4.同機組多規(guī)格生產(chǎn)在硫化罐硫化時各規(guī)格硫化條件必須相同才能配罐，大批量生產(chǎn)時不易變換規(guī)格，市場競爭能力較弱，而硫化機組每個工位可設(shè)定不同的硫化條件，與硫化機相似單機臺生產(chǎn)，在模型數(shù)量不足的情況下適合規(guī)格調(diào)整，滿足市場需求。


圖1是本發(fā)明移動式模型組合體橫截面示意圖；圖2是圖1的主視圖；圖3是圖2的俯視圖；圖4是本發(fā)明平面布置示意圖；圖5是本發(fā)明移動式模型組合體與模型自鎖裝置裝配后示意圖；圖6是本發(fā)明自鎖裝置示意圖。
具體實施例方式
如圖1、2、3所示，本發(fā)明的移動式模型組合體(1)包括膠囊(1-8)、上模(1-7)、下模(1-9)、上加熱板(1-6)、下加熱板(1-9)、中心夾環(huán)(1-1)、加強筋(1-3)、介質(zhì)連接口(1-5、1-6)等，根據(jù)硫化條件需要，通過介質(zhì)連接口向膠囊內(nèi)和加熱板內(nèi)通入冷熱介質(zhì)，有進口和出口及金屬管(1-2)，主要借鑒了硫化機的結(jié)構(gòu)。
如圖4所示，本發(fā)明主要有兩個工作區(qū)，一個是定型硫化區(qū)，另一個是模型組合體操作區(qū)，在定型硫化區(qū)內(nèi)設(shè)有線性排列的有多個工位向模型組合體(1)輸入加熱和冷卻介質(zhì)的機位組(2)，每個機位組包括放置移動式模型組合體(1)的機位(2-2)、介質(zhì)連接器(2-3)、硫化電控系統(tǒng)(2-5)、介質(zhì)輸送管路(2-4、2-6)以及箱體(2-1)；在模型組合體操作區(qū)內(nèi)主要設(shè)有用于模型組合體(1)拆、裝的“U”形輥道流水線(3)，在該流水線上設(shè)有多個工位，從模型組合體操作區(qū)吊運過來的移動式模型組合體(1)放置于模型存放點(3-7)，然后依次進入拆卸鎖緊裝置及脫上模工位(3-8)、出胎工位(3-9)、裝胎工位(3-10)、合模工位(3-11)、鎖緊工位(3-12)、產(chǎn)品后處理工位及其它輔助工位，產(chǎn)品后處理工位主要是產(chǎn)品定型工位(3-14)和產(chǎn)品后沖氣工位(3-15)，裝好胚胎的移動式模型組合體(1)放置于存放點(3-13)，然后通過吊車吊入定型硫化區(qū)進行硫化，為提高工效，在“U”形輥道流水線(3)相應(yīng)工位旁，設(shè)有上模存放架(3-16)、定型胎胚運輸帶(3-17)、出胎運輸帶(3-18)；以上各工位通過與吊車組及“U”型輥道配合實現(xiàn)模型組合體(1)的拆、裝，其中還有一些吊運、搬運、存放、清潔等輔助工具、機械和工位，采用現(xiàn)有技術(shù)很易實現(xiàn)。
在實際應(yīng)用中，U形輥道中可同時進行三副模型的拆卸、定型、裝配，按正硫化周期50min計算，設(shè)備吊運時間1min，裝卸胎1min，起合模1min，運送1min，其中裝卸胎、起合模、運送可三副模型同時操作，并且與吊運同步進行，即每副模型的操作時間為1min，因此最多可設(shè)置50個工位。
本發(fā)明設(shè)備布局緊湊，操作方式一致，實現(xiàn)集中式程控。與硫化機相比，沒有定型、合模、后充氣等步驟，僅保留了內(nèi)壓進、內(nèi)壓出、外溫進及溫度、時間、壓力的控制調(diào)節(jié)，程序簡單化，采用現(xiàn)有技術(shù)即可實現(xiàn)。
.模型吊運采用通用的起重設(shè)備，每套模型都是獨立操作，解決了傳統(tǒng)硫化機組由于裝卸胎設(shè)備故障導致其他模型無法正常工作，造成產(chǎn)品報廢的問題。同時對起重機稍加改造后運行速度達到15km/h，與其他操作配套。
權(quán)利要求
1.一種輪胎箱式硫化機組，其特征在于它由以下四部分構(gòu)成A多個移動式模型組合體(1)；B線性排列的有多個工位向模型組合體(1)輸入加熱和冷卻介質(zhì)的機位組(2)；C用于模型組合體(1)拆、裝的“U”形輥道流水線(3)；D用于吊運模型組合體及其構(gòu)成物的吊車組；E設(shè)置于上述機位組內(nèi)用于控制模型組合體內(nèi)硫化溫度及時間的電控部分(2-5)。
2.如權(quán)利要求1所述的輪胎箱式硫化機組，其特征在于上述移動式模型組合體(1)包括膠囊(1-8)，膠囊中心有夾環(huán)(1-1)，膠囊外側(cè)有由上、下模及加熱板(1-4、1-10)構(gòu)成的模型(1-9)，模型外側(cè)有上、下加強板(1-3)、鎖緊裝置(1-11)及介質(zhì)連接口(1-5、1-6)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的輪胎箱式硫化機組，其特征在于上述機位組(2)上的每個機位都有可與移動式模型組合體(1)的介質(zhì)連接口對接的介質(zhì)連接器(2-3)，并有通過介質(zhì)連接器(2-3)向加熱板和膠囊輸入加熱和冷卻介質(zhì)的管路(2-4、2-2)及控制硫化溫度、壓力、時間的控制電路(2-5)。
4.如權(quán)利要求1所述的輪胎箱式硫化機組，其特征在于“U”型輥道流水線設(shè)有通過人工和輔助機械完成的下述主要工位拆卸鎖緊裝置及脫上模工位(3-8)、出胎工位(3-9)、裝胎工位(3-10)、合模工位(3-11)、鎖緊工位(3-12)、產(chǎn)品后處理工位(3-14、3-15)、其它輔助工位，以上各工位通過與吊車組及“U”型輥道配合實現(xiàn)模型組合體(1)的拆、裝。
5.如權(quán)利要求1或2所述的輪胎箱式硫化機組，其特征在于上述鎖緊裝置(1-11)包括支座(1-11-3)、轉(zhuǎn)軸(1-11-2)、U形卡環(huán)(1-11-1)，支座(1-11-3)與移動式模型組合體(1)下部加強板(1-3)固定連接，其上部與U形卡環(huán)(1-11-1)的開口部位通過轉(zhuǎn)軸(1-11-2)鉸接，U形卡環(huán)(1-11-1)的閉口部位與移動式模型組合體(1)上部加強板(1-3)上開的槽(1-3-1)扣接，扣接縫隙通過斜鐵(1-11-4)緊固。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種輪胎箱式硫化機組，它由以下四部分構(gòu)成A.多個移動式模型組合體(1)；B.線性排列的有多個工位向模型組合體(1)輸入加熱和冷卻介質(zhì)的機位組(2)；C.用于模型組合體(1)拆、裝的“U”形輥道流水線(3)；D.用于吊運模型組合體及其構(gòu)成物的吊車組；E.設(shè)置于上述機位組內(nèi)用于控制模型組合體內(nèi)硫化溫度及時間的電控部分(2－5)。本發(fā)明克服現(xiàn)有定型硫化技術(shù)之不足，結(jié)合了現(xiàn)有定型硫化技術(shù)之優(yōu)點提供了一種投資省、效率高、較節(jié)能的輪胎箱式硫化機組。
文檔編號B29C35/02GK1706618SQ20041003717
公開日2005年12月14日 申請日期2004年6月5日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月5日
發(fā)明者魏愛龍 申請人:魏愛龍