本發(fā)明屬于鋼絲繩導(dǎo)向、限位裝置領(lǐng)域，具體涉及一種基于鋼絲繩張力擺動的雙向電機(jī)限位裝置。

背景技術(shù)：

目前，在利用電機(jī)牽引鋼絲繩調(diào)整工作平臺位置的裝置中，所面臨的主要問題一是防止鋼絲繩產(chǎn)生過大繩角而脫槽，二是保證工作平臺的精確定位。現(xiàn)有的技術(shù)大多是單純的利用鋼絲繩有序且緊緊環(huán)繞于卷筒上，其實際極限位置是由鋼絲繩長度決定的，其上下極限位置為鋼絲繩完全繃緊纏繞和自由放松的狀態(tài)下分別所對應(yīng)的位置，這樣往往不能達(dá)到方便可靠的準(zhǔn)確限位，同時也無法精確監(jiān)測鋼絲繩是否完成作業(yè)任務(wù)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是提供一種基于鋼絲繩張力擺動的雙向限位裝置，可有效克服現(xiàn)有技術(shù)存在的缺點。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，如圖1、2、3所示，包括有基座、導(dǎo)向輪架、導(dǎo)向輪及鋼絲繩，其特征是由形狀相同的左右架板101、102通過中間弧形板11固定連接在一起構(gòu)成中空的導(dǎo)向輪架10，導(dǎo)向輪架10通過支承銷軸8與固定在基座1上的固定耳6相鉸接；如圖3所示，輪周面為“V”形槽的導(dǎo)向輪12通過軸承9安裝在導(dǎo)向輪架10的中心軸7上，中心軸7通過軸卡7-1和緊定螺釘7-2與導(dǎo)向輪架10固定連接；如圖1所示，在基座1的板面上，位于支承銷軸8的上下部位分別安裝有左右并列的上下套筒4、4＇，在上下套筒4、4＇內(nèi)分別安裝有上下緩沖彈簧3、3＇，上下套筒4、4＇外面分別安裝有上下距離傳感器2、2＇，左右并列的上下限位板5、5＇分別位于與左右并列的上下緩沖彈簧3、3＇相對應(yīng)的位置，其底端固定連接在導(dǎo)向輪架10的左右架板101、102上；在導(dǎo)向輪架10的上部安裝有張力彈簧13，其上端與基座1連接、下端與導(dǎo)向輪架10連接；限位螺栓14安裝在導(dǎo)向輪架10的左上部。

本發(fā)明的優(yōu)點及積極效果是：在工作過程中，當(dāng)鋼絲繩處于上下極限位置時，導(dǎo)向輪架會發(fā)生上下擺動，在張力彈簧及緩沖彈簧和限位螺栓作用下，鋼絲繩不會出現(xiàn)沖擊和較大的繩角，可減小鋼絲繩的磨損，增加鋼絲繩的壽命；緩沖彈簧可起到鋼絲繩突然擺動時的吸震緩沖作用，采用傳感器限位控制可安全、精確、可靠、便捷的達(dá)到了限位的目的，操作方便，維護(hù)簡單，可靠性強(qiáng)，有效的解決了現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明縱向剖視圖；

圖3為輪架剖視圖；

圖4為本發(fā)明上極限位置示意圖；

圖5為本發(fā)明下極限位置示意圖。

圖中：1——基座，2、2＇——上、下距離傳感器，3、3＇——上、下緩沖彈簧，4、4＇——上、下套筒，5、5＇——上、下限位板，6——固定耳，7——中心軸，7-1——軸卡，7-2——緊定螺釘，8——支承銷軸，9——軸承，10——導(dǎo)向輪架，101——左輪架板，102——右輪架板，11——弧形板，12——導(dǎo)向輪，13——張力彈簧，14——限位螺栓,15——鋼絲繩。

具體實施方式

如圖4所示，套裝在導(dǎo)向輪12“V”形槽中的鋼絲繩15處于松弛狀態(tài)，此時，導(dǎo)向輪架10在張力彈簧13的作用下會繞支承銷軸8向上轉(zhuǎn)動，但受到限位螺栓14的阻擋，不會發(fā)生脫槽現(xiàn)象，同時，上限位壓板5與緩沖彈簧3相抵觸，起到緩沖作用；如圖5所示為鋼絲繩15處于張緊狀態(tài)，此時，導(dǎo)向輪架10會繞支承銷軸8向下轉(zhuǎn)動，受到張力彈簧13的作用，張緊度會得到減緩，克服過大的摩擦損耗，同時，下限位壓板5＇與下緩沖彈簧3＇相抵觸，起到緩沖作用。