本發(fā)明屬于汽車生產(chǎn)技術領域，具體地說是一種用于agv的前后舉升臺間距自動調整裝置。

背景技術：

隨著國內汽車市場的發(fā)展，客戶的個性化需求增加，汽車產(chǎn)品類型的豐富，越來越多的汽車廠為了適應市場變化，要求同一工廠滿足生產(chǎn)多種產(chǎn)品的能力。在總裝車間，同一條生產(chǎn)線上，不同的車型混線生產(chǎn)的頻率越來越高，生產(chǎn)的節(jié)拍、效率、自動化程度也在不斷的提升，對于應用在總裝底盤分裝和合裝線的雙舉升裝配型agv的生產(chǎn)柔性、自動化水平也提出了更高的要求。

傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝中，一般會采用操作工人通過手動方式先控制舉升臺上升，解鎖浮動托臺，然后推動托臺使其前后、左右移動，從而調整底盤前橋總成、后橋總成與車身相對位置。其工藝為：舉升舉升臺-解鎖浮動臺-調整前后托臺-定位舉升-底盤與車身拼合-舉升臺下降-浮動臺鎖緊。

由于舉升臺、浮動臺和托臺等要避免與拼合工藝操作干涉，要避讓螺栓等，長寬尺寸受限，手動調整的范圍有限，只能滿足軸距差別不大，平臺類似的車型混線生產(chǎn)。同時，由于生產(chǎn)線節(jié)拍時間短，設備如采用手動調整舉升臺間距會帶來一系列的問題，如：人工調整前后間距的參數(shù)時，由于操作手勢不穩(wěn)定、采用錯誤的調整參數(shù)、錯誤的判斷調整結果等諸多原因，導致預調參數(shù)不穩(wěn)定，或不符合要求，從而出現(xiàn)個別或批量缺陷產(chǎn)品。通常是在agv在線運行的某個工位調整間距，增加了操作時間。調整參數(shù)靠人員手動記錄并維護，不能實時監(jiān)控產(chǎn)品狀態(tài)。不同車型混線生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍的提高，人工調整的勞動強度也會加大。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種用于agv的前后舉升臺間距 自動調整裝置。該調整系統(tǒng)具有agv前后舉升臺自動調整間距的功能，規(guī)避人為潛在風險，實現(xiàn)調整參數(shù)穩(wěn)定且精度高的目標。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種用于agv的前后舉升臺間距自動調整裝置，包括前舉升機構、后舉升機構、變距機構及車體，其中前舉升機構和后舉升機構分別設置于車體的前、后端，所述變距機構設置于后舉升機構與車體之間，所述變距機構用于調整后舉升機構與前舉升機構之間的距離。

所述變距機構包括底座、變距滑臺、滑臺驅動機構及直線導軌，其中底座安裝在所述車體上，所述底座上設有直線導軌，所述變距滑臺通過滑塊與直線導軌滑動連接，所述滑臺驅動機構設置于底座或變距滑臺上、并且與變距滑臺連接，所述變距滑臺及設置于變距滑臺上的后舉升機構通過滑臺驅動機構的驅動沿直線導軌移動，從而實現(xiàn)后舉升機構與前舉升機構之間的間距調整。

所述滑臺驅動機構包括齒條、齒輪、變距伺服電機及減速機，其中齒條沿與所述直線導軌平行的方向設置于底座上，所述變距伺服電機和減速機連接、并且均安裝在所述變距滑臺上，所述齒輪設置于變距伺服電機的輸出軸上、并且與齒條嚙合。

所述底座的前、后端設有控制所述變距滑臺行程的行程開關，所述變距滑臺的前、后端設有分別與兩個行程開關相對應的前撞鐵和后撞鐵。

所述底座的前、后端均設有機械限位塊，所述機械限位塊用于行程開關失靈時對所述變距滑臺的機械限位。

所述變距機構進一步包括伸縮護罩機構和電機護罩，所述電機護罩罩設于所述滑臺驅動機構中電機的外側，所述伸縮護罩機構罩設于變距滑臺的外側，所述伸縮護罩機構的一端與底座固定連接，另一端與變距滑臺連接，所述伸縮護罩機構隨同變距滑臺的移動而伸縮。

所述底座的側面沿變距滑臺的運動方向設有位移標識。

本發(fā)明的優(yōu)點及有益效果是：

1.本發(fā)明通過plc控制，實時監(jiān)控過程狀態(tài)，如果未達標，系統(tǒng)提示報 錯，操作人員能夠馬上對其進行重新調整，確保產(chǎn)品質量，避免缺陷產(chǎn)品。

2.本發(fā)明部分操作過程由人工改為設備自動運行，規(guī)避了人為操作的不確定性，提升了預調整的穩(wěn)定性。

3.本發(fā)明由于穩(wěn)定性及精度提高，同樣提升了整車的生產(chǎn)效率，減少了調整返修時間。

4.本發(fā)明減少了agv等待時間，提高了使用率。

5.本發(fā)明在車間推廣，效果良好。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明中后舉升及變距機構的結構示意圖；

圖3為圖2去掉外部護罩的俯視圖；

圖4為圖2的a-a剖視圖。

其中，1為載人舉升機構，2為前舉升機構，3為后舉升機構，4為車體，5為拖鏈支架，6為齒條，7為行程開關支架，8為機械限位塊，9為前撞鐵，10為伸縮護罩機構，11為電機護罩，12為位移標識，13為定位指示牌，14為箭頭指示牌，15為線槽蓋板，16為后撞鐵，17為發(fā)車定位塊，18為底座，19為變距滑臺，20為滑臺驅動機構，21為油杯座，22為拖鏈，23為直線導軌，24為齒輪，25為變距伺服電機，26為減速機。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細描述。

如圖1所示，本發(fā)明提供的一種用于agv的前后舉升臺間距自動調整裝置，包括前舉升機構2、后舉升機構3、變距機構及車體4，其中前舉升機構2和后舉升機構3分別設置于車體4的前、后端，所述變距機構設置于后舉升機構3與車體4之間，所述變距機構用于調整后舉升機構3與前舉升機構2之間的距離。

如圖2-4所示，所述變距機構包括底座18、變距滑臺19、滑臺驅動機構20及直線導軌23，其中底座18安裝在所述車體4上，所述底座18上設有直線導軌23，所述變距滑臺19通過滑塊與直線導軌23滑動連接，所述滑臺驅 動機構20設置于底座18或變距滑臺19上、并且與變距滑臺19連接，所述變距滑臺19及設置于變距滑臺19上的后舉升機構3通過滑臺驅動機構20的驅動沿直線導軌23移動，從而實現(xiàn)后舉升機構3與前舉升機構2之間的間距調整。

所述滑臺驅動機構20包括齒條6、齒輪24、變距伺服電機25及減速機26，其中齒條6沿與所述直線導軌23平行的方向設置于底座18上，所述變距伺服電機25和減速機26連接、并且均安裝在所述變距滑臺19上，所述齒輪24設置于變距伺服電機25的輸出軸上、并且與齒條6嚙合。所述變距伺服電機25驅動齒輪24旋轉，因齒輪24與齒條6嚙合，所以安裝有所述變距伺服電機25和減速機26的變距滑臺19沿直線導軌23移動。

所述底座18的前、后端設有控制所述變距滑臺19行程的行程開關，所述變距滑臺19的前、后端設有分別與兩個行程開關相對應的前撞鐵9和后撞鐵16。

所述底座18的前、后端均設有機械限位塊8，所述機械限位塊8用于行程開關失靈時對所述變距滑臺19的機械限位。

所述變距機構進一步包括伸縮護罩機構10和電機護罩11，所述電機護罩11罩設于所述滑臺驅動機構中電機的外側，所述伸縮護罩機構10罩設于變距滑臺19的外側，所述伸縮護罩機構10的一端與底座18固定連接，另一端與變距滑臺19連接，所述伸縮護罩機構10隨同變距滑臺19的移動而伸縮。

所述底座18的側面沿變距滑臺19的運動方向設有位移標識12。

本發(fā)明進行自動變距操作時，首先根據(jù)整車表現(xiàn)狀態(tài)設定預調整好相應參數(shù)要求，并設定伺服電機動作程序和位置監(jiān)控程序。系統(tǒng)運行時，agv通過andon等車間系統(tǒng)收到整車信息以后，變距伺服電機25在plc控制下按設計好的程序進行正向或者反向旋轉，通過齒輪齒條傳動系統(tǒng)和直線導軌帶動后舉升機構3整體前進或者后退，當?shù)竭_對應的位置以后，通過相應的檢測開關確認是否到位。很好的保證了最終產(chǎn)品質量。因為通過plc控制，實時監(jiān)控，如果未達標，系統(tǒng)會提示報錯，操作人員能夠馬上操作進行重新調整，確保產(chǎn)品質量，為整車一次通過率做出保障。

本發(fā)明采用定位點接近開關定位，通過編碼器讀取調整距離信息，調用調整參數(shù)進行校驗和防錯，然后將防錯信息等自動顯示在雙舉升裝配型agv上，并通過人機操作界面可清晰看到調整是否合格，該裝置結構簡單，人機界面友好，維修方便。

此外，還可以采用操作工手動選擇，自動調整的方案。在距離調整過程中，通過操作人員輸入車型信息，系統(tǒng)自動識別并調整參數(shù)，同時與andon系統(tǒng)獲取的信息進行比對，可防止操作人員誤調用參數(shù)。當系統(tǒng)識別參數(shù)后，變距伺服電機25轉動，通過齒輪齒條機構推動后舉升機構3在直線導軌23上作直線移動至所需位置，避免了人為滑動而導致的測頭損壞。最后通過接近開關信號觸發(fā)，確保移動位置準確。并且調整參數(shù)自動保存，以便后續(xù)追溯。在以上運作的整個過程中，plc系統(tǒng)能夠自動進行全過程監(jiān)測，包括調整參數(shù)，并對過程中的超差的情況進行報警，省去人工判斷。整套系統(tǒng)很好的保證了最終產(chǎn)品質量，避免缺陷產(chǎn)品流出現(xiàn)。本發(fā)明解決了手動調整所存在的頗多人為潛在風險及隱患而導致的產(chǎn)品質量風險溢出問題，可廣泛應用于總裝車間的底盤分裝及合裝生產(chǎn)線上。