專利名稱：集裝箱底板及其新型復合材料集裝箱底板單元的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種集裝箱底板及其集裝箱底板單元，尤其涉及一種由纖維增強聚合物基復合材料制成的集裝箱底板單元及由該集裝箱底板單元拼接成的集裝箱底板。
背景技術：
在現(xiàn)有的集裝箱結構中，集裝箱底部結構是主要的承載部件。集裝箱底部結構包括底架及鋪設于集裝箱底架上的底板，所述集裝箱底架包括兩根平行且縱向設置的底側梁、橫向設置于兩根所述底側梁之間的若干底橫梁以及縱向設置的至少一根呈“ Q ”型或一字型的地中梁。 集裝箱底部結構作為集裝箱主要的承載部件，因此對集裝箱底架及其鋪設于底架上的底板的強度及良好的外觀質量提出了較高的要求?，F(xiàn)有的集裝箱底板存在以下幾個方面的缺陷。I、環(huán)保性能現(xiàn)行的集裝箱底板主要為木質地板，長期依賴東南亞和其他熱帶雨林中生長的硬闊葉材克隆(Keruing)和阿必東(Apitong)等硬木，由于該類樹種的生長周期很長和過度的采伐，致使世界范圍內熱帶雨林的大面積消失，資源日益短缺，而且環(huán)保壓力越來越大，材質替代是行業(yè)人士一直在探索和攻堅的主題。2、輕量化傳統(tǒng)木質集裝箱底板單元的密度在800KG/立方左右，導致集裝箱整體重量加大，不論是車輛運輸還是海輪運輸均浪費能源，集裝箱底板單元輕量化方向是發(fā)展趨勢。3、安裝特性傳統(tǒng)木質集裝箱底板單元在一個40英尺標準集裝箱里至少需鋪12塊底板，安裝流程是用人工或設備將底板單元鋪到箱內底架上、前后左右插釬定位(人工)、畫線并鉆孔定位、鉆孔、撒釘、鎖定等多個工序，勞動強度大，效率低。4、拼接方式傳統(tǒng)的集裝箱底板單元的拼裝方式一般是在底板單元一側開設榫口與“ Q ”型或一字型地中梁或底側梁角鋼通過密封膠相互拼接而成，該拼裝方式可以有效的起到密封作用，但當相鄰兩塊底板在受到非同步作用力時，單塊底板單元便會產(chǎn)生變形或微量的移位，進而形成對相鄰底板單元的擠壓，造成相鄰兩塊底板單元間接觸位置的局部破壞或分層現(xiàn)象。傳統(tǒng)的集裝箱底板往往都是由于拼裝接口處的局部破壞而造成底板的報廢，影響底板使用壽命。因此尋找一種環(huán)保、高質、高效，且具有優(yōu)良的加工性能、輕量的底板材料及其相應結構的底板單元結構以及拼接方式，用以保證人類、自然和發(fā)展的和諧共榮已經(jīng)成為了整個集裝箱行業(yè)的當務之急。

實用新型內容本實用新型的第一目的在于，為解決上述現(xiàn)有技術存在的問題和不足，提供一種由纖維增強聚合物基復合材料制成的集裝箱底板單元，該底板單元具有優(yōu)異的環(huán)保性能、輕量性能、安裝性能。[0010]本實用新型的第二目的在于，為解決上述現(xiàn)有技術存在的問題和不足，提供一種由多塊纖維增強聚合物基復合材料制成的集裝箱底板單元拼接而成的集裝箱底板，具有強度高、質量輕及優(yōu)異的密封性能和力學性能。為實現(xiàn)本實用新型的第一目的，本實用新型所采用的第一種技術方案為一種新型復合材料集裝箱底板單元，采用纖維增強聚合物基復合材料制成，所述集裝箱底板單元包括面板以及由該面板底部向下延伸出的多個腹板，所述腹板包括位于該面板兩端的兩個端腹板及位于中間的中間腹板，所述兩個端腹板的高度等于或低于所述中間腹板的高度。所述的新型復合材料集裝箱底板單 元，其中，所述纖維增強聚合物基復合材料為玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述面板與所述中間腹板及所述兩個端腹板之間均形成圓弧過渡，所述面板、所述中間腹板與所述兩個端腹板的長度與集裝箱底架的長度相同或者根據(jù)集裝箱底架要求確定。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，每塊所述的集裝箱底板單元中至少一個所述中間腹板為U型槽式腹板，所述U型槽式腹板包括兩個豎直支撐及沿所述每個豎直支撐底部向外延伸出的兩個水平支撐，其余所述中間腹板均包括豎直支撐及水平支撐，所述豎直支撐與水平支撐的橫向截面呈倒T型，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成圓弧過渡。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述U型槽式腹板處的面板的厚度大于其余位置的所述面板的厚度，該處較厚的面板中開設有螺孔，所述面板通過所述螺孔用固定件與集裝箱底橫梁相固接。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述U型槽式腹板的兩個豎直支撐與所述面板之間、以及其余中間腹板的豎直支撐與所述面板之間均形成半徑為5 12mm的圓弧過渡；所述豎直支撐與水平支撐之間均形成半徑為I 5_的圓弧過渡。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，每塊所述的集裝箱底板單元中包括三個所述U型槽式腹板，三個所述U型槽式腹板中均匹配設置有加強塑料件用于加強所述U型槽式腹板與所述集裝箱相應底橫梁的固定強度。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，每塊所述的集裝箱底板單元中至少一個所述中間腹板為直立式腹板，其余所述中間腹板均包括豎直支撐及水平支撐，所述豎直支撐與水平支撐的橫向截面呈倒T型，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成圓弧過渡。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述直立式腹板與所述面板之間、以及其余中間腹板的豎直支撐與所述面板之間均形成半徑為5 12_的圓弧過渡，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成半徑為I 5mm的圓弧過渡。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，每塊所述的集裝箱底板單元中包括三個所述直立式腹板，所述直立式腹板及所述直立式腹板上對應的所述面板處開設有貫通的螺孔，所述面板通過所述螺孔用固定件與所述集裝箱相應的底橫梁相固接。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述中間腹板均包括豎直支撐及水平支撐，所述豎直支撐與水平支撐的橫向截面呈倒T型，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成圓弧過渡。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，至少一組相鄰的兩個所述中間腹板中的面板處通過固定件與所述集裝箱相應底橫梁相固接，該組相鄰的兩個所述中間腹板中匹配設置有加強塑料件用于加強該處面板與所述相應底橫梁的固定強度。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，至少一組相鄰的兩個所述中間腹板的豎直支撐與所述面板之間、以及其余中間腹板的豎直支撐與所述面板之間均形成半徑為5 12_的圓弧過渡，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成半徑為I 5_的圓弧過渡。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，每塊所述的集裝箱底板單元中有三組相鄰的兩個所述中間腹板中的面板處通過固定件與所述集裝箱相應的底橫梁相固接。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述兩個端腹板均呈內鉤型，該內鉤型端腹板包括豎直支撐及由該豎直支撐向內延伸出的內鉤，該內鉤與該豎直支撐形成半徑
為I 5mm的圓弧過渡，該內鉤與集裝箱底架的“ Q ”型地中梁匹配拼接安裝。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，一個所述端腹板呈內鉤型，該內鉤型端腹板包括豎直支撐及由該豎直支撐向內延伸出的內鉤，該內鉤與該豎直支撐形成半徑為I 5mm的圓弧過渡，該內鉤與“ Q ”型地中梁匹配拼接安裝。另一個所述端腹板呈外U型，該外U型端腹板包括豎直支撐及由該豎直支撐向外延伸出的U型容置槽；所述U型容置槽包括與所述豎直支撐垂直的水平支撐及由該水平支撐向上延伸出的外支撐，該水平支撐與該豎直支撐及與該外支撐之間均形成半徑為I 5mm的圓弧過渡,該外支撐內壁的橫向截面由下至上縮小并與豎直面成0 5°的傾斜角度。或另一個所述端腹板呈直立型。所述直立型端腹板內壁的橫向截面由上至下縮小并與豎直面成0 5°的傾斜角度。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述集裝箱底板單元采用食品級不飽和聚酯樹脂或乙烯基樹脂或兩者混合樹脂與纖維增強復合材料復合而成。所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其中，所述中間腹板及兩個端腹板的長度與所述面板的長度相同。為實現(xiàn)本實用新型的第二目的，本實用新型所采用的第二種技術方案為一種集裝箱底板，由多塊兩個端腹板均呈內鉤型的所述集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成，相鄰兩塊所述的集裝箱底板單元的內鉤分別與“ Q ”型地中梁匹配拼接安裝，一般由四塊兩個端腹板均呈內鉤型的所述集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成。一種集裝箱底板，由多塊一個端腹板呈內鉤型、另一個端腹板呈外U型的所述的集裝箱底板單元與多塊一個端腹板呈直立型、另一個端腹板呈內鉤型的所述集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成。所述的集裝箱底板，其中，所述集裝箱底板由兩塊一個端腹板呈內鉤型、另一個端腹板呈外U型的所述的集裝箱底板單元與兩塊一個端腹板呈直立型、另一個端腹板呈內鉤型的所述集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成。本實用新型的新型復合材料集裝箱底板單元具有以下有益效果。一、環(huán)保特質采用纖維增強聚合物基復合材料為材料，無論從生產(chǎn)原料和使用性能上，其環(huán)保性都是原工藝無法比擬的。該產(chǎn)品是真正的食品級產(chǎn)品，完全無有毒物質揮發(fā)，無異味殘留。二、輕量化本實用新型的新型復合材料集裝箱底板單元采取中空結構，有利于降低底板的總體密度，按整體厚度計算，密度約為500 650KG/立方左右，平均降低底板重量10 30%左右，有效降低了運輸能源的消耗。[0035]三、安裝特性本實用新型的新型復合材料集裝箱底板單元為整體長度，在一個40英尺的標準集裝箱里僅用4 8塊底板，比傳統(tǒng)木質或竹質集裝箱底板單元張數(shù)少25% 67%，而且地釘孔采取專用防塵鉆孔設備提前鉆好，安裝工序少，勞動強度小，人員需求更少、效率高，而且生產(chǎn)車間粉塵少、環(huán)境污染小。本實用新型的集裝箱底板具有以下有益效果。—、有效提高生產(chǎn)效率本實用新型的集裝箱底板單元及其拼裝接口的生產(chǎn)采用一體化成型，減少了切割、開榫、打磨等多個工序，并且在安裝時通過型材自帶的拼裝接口可進行快速拼裝，可有效降低勞動強度、提高生產(chǎn)效率和減少對生產(chǎn)環(huán)境的污染。二、較好的尺寸穩(wěn)定性本實用新型集裝箱底板單元及其拼裝接口成型方法是增強纖維與樹脂一起通過固定模具一次固化成型，型材的尺寸由模具的模腔尺寸決定，所以具有較高的尺寸精度和尺寸穩(wěn)定性。三、優(yōu)異的力學性能本實用新型的集裝箱底板的拼裝接口采用外U型的陰陽槽 扣接方式，該外U形狀的U型容置槽的外支撐內壁和與之扣接的直立型腹板內壁均設計為與豎直面成I 5°的傾斜角，并且兩者之間水平方向上存在0. 5 2mm的間隙配合，在相鄰兩塊底板單元受到非同步作用力時該設計不僅給拼口處留有橫向的位移空間還留有圍繞U型容置槽內底側旋轉的空間，減少了集裝箱底板受力時對相鄰底板單元的擠壓與磨損作用，同時該設計在密封膠的配合下可以達到更加完美的密封效果；另外，本實用新型的集裝箱底板單元的拼裝接口處外U型U型容置槽的外支撐和與之扣接的直立型腹板均為直立型，且與面板之間均采用半徑Rl為5 12mm的大圓弧過渡,在面板受外力作用時,該直立型腹板可最大限度的支撐面板，且大圓弧過渡可將面板所受載荷有效傳給直立型支撐腹板；本實用新型的集裝箱底板單元及其拼裝接口為纖維增強聚合物基復合材料一體化型材，避免了切割加工對成型復合材料的損傷，滿足對成型復合材料整體性能的要求，使拼口具有完整的結構強度。以下結合附圖和實施例對本實用新型作進一步詳細說明。圖IA為本實用新型的集裝箱底板單元實施例I的結構示意圖。圖IB為圖IA所示的集裝箱底板單元的局部放大圖。圖IC為圖IA所示的集裝箱底板單元與集裝箱底架中的“ Q ”型地中梁拼接示意圖。圖ID為圖IC中拼接位的放大圖。圖2A為本實用新型的集裝箱底板單元實施例2的結構示意圖。圖2B為圖2A所示的集裝箱底板單元與集裝箱底架中的“ Q ”型地中梁拼接示意圖。圖2C為圖2B中拼接位的放大圖。圖3A為本實用新型的集裝箱底板單元實施例3的結構示意圖。圖3B為圖3A所示的本實用新型的集裝箱底板單元局部放大圖。圖4A為本實用新型的集裝箱底板單元實施例4的結構示意圖。圖4B為圖4A所示的本實用新型的集裝箱底板單元局部放大圖。圖5A為圖3A、圖4A所示的集裝箱底板單元相互內扣拼接及與集裝箱底架中的“Q ”型地中梁拼接示意圖。圖5B為圖5A中圖3、圖4所示的集裝箱底板單元兩塊板材之間內扣拼接位的放大圖。圖5C為圖5A中集裝箱底板單元與“ Q ”型地中梁拼接位的放大圖。圖6為本實用新型的集裝箱底板單元實施例5的結構示意圖。圖7為本實用新型的集裝箱底板單元實施例6的結構示意圖。圖8A為圖6、圖7所示的集裝箱底板單元相互拼接及與集裝箱底架中的“ Q ”型地 中梁拼接示意圖。圖8B為圖8A中圖6、圖7所示的集裝箱底板單元兩塊板材之間內扣拼接位的放大圖。圖8C為圖8A中集裝箱底板單元與“ Q ”型地中梁拼接位的放大圖。圖9為本實用新型實施例I、實施例3、實施例4的集裝箱底板單元與集裝箱底架中的底橫梁間用地釘固定時的地釘位置圖。圖IOA為圖9所示的地釘位中加強塑料件的示意圖。圖IOB為圖IOA中加強塑料件的立體示意圖。


圖11為本實用新型實施例2、實施例5、實施例6的集裝箱底板單元與集裝箱底架中的底橫梁間用地釘固定時的地釘位置圖。
圖12A為本實用新型的集裝箱底板單元實施例7的結構示意圖。
圖12B為
圖12A所示的集裝箱底板單元與集裝箱底架中的“ Q ”型地中梁拼接示意圖。
圖13為本實用新型的集裝箱底板單元實施例8的結構示意圖。
圖14為本實用新型的集裝箱底板單元實施例9的結構示意圖。
圖15A為
圖13、
圖14所示的集裝箱底板單元相互內扣拼接示意圖。
圖15B為
圖13、
圖14所示的集裝箱底板單元相互內扣拼接及與集裝箱底架中的“Q ”型地中梁拼接示意圖。
圖16A為
圖12A、
圖13、
圖14所示的集裝箱底板單元地釘位中加強塑料件的示意圖。
圖16B為
圖16A中加強塑料件的立體示意圖。
具體實施方式
以下結合附圖，對本實用新型予以進一步地詳盡闡述。本實用新型的集裝箱底板單元，采用纖維增強聚合物基復合材料制成，鋪設于集裝箱底架上。所述集裝箱底架包括兩根平行且縱向設置的底側梁、橫向設置于兩根所述底側梁之間的若干底橫梁以及縱向設置的至少一根呈“ Q ”型的地中梁7 (參見
圖1D、2C、5C、SC所示)，“ Q ”型地中梁包括一截面大致呈倒U型的基板71及由該倒U型的基板71在開口處朝水平方向延伸出的兩水平支撐72和73，本實用新型的集裝箱底板單元相互拼接或/和與該“ Q ”型的地中梁7相匹配拼接成整塊集裝箱底板，并通過固定件(本實用新型采用地釘)與集裝箱相應的底橫梁固接。實施例I :如圖IA所示，本實用新型實施例I的集裝箱底板單元I，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例I的集裝箱底板單元I包括面板11，以及由該面板11兩端底部向下延伸出的兩個端腹板12和13，以及由該面板11中間底部向下延伸出的多個中間腹板14及15。其中，兩個端腹板12和13的底部均呈內鉤型，端腹板12包括一豎直支撐121及沿該豎直支撐121向內彎折出的內鉤122，端腹板13包括一豎直支撐131及沿該豎直支撐131向內彎折出的內鉤132，內鉤122及132的形狀與“ Q ”的地中梁的水平支撐72和73相匹配，而高度要略低于中間腹板14及15的高度，中間腹板14、15與兩個端腹板12、13的長度與面板11的長度相同。中間腹板15為U型槽式腹板，該U型槽式腹板具有兩支撐151及152，支撐151包括豎直支撐1511及沿該豎直支撐1511向外延伸出的水平支撐1512，支撐152包括豎直支撐1521及沿該豎直支撐1521向外延伸出的水平支撐1522，在本實施例I中的U型槽式 腹板15為3個，但不限于此，在其它實施例中也可以根據(jù)底板的寬度根據(jù)需要多設或少設。除兩個端腹板12、13及三個U型槽式腹板15外，其余多個中間腹板14均包括豎直支撐141及水平支撐142，豎直支撐141與水平支撐142的橫向截面呈倒T型。另外，如圖IB所示，根據(jù)纖維增強聚合物基復合材料的特點，本實施例I的集裝箱底板單元I中，面板11與中間腹板14、15及兩個端腹板12、13之間形成圓弧角過渡，U型槽式腹板的兩個豎直支撐1511與1521與面板11之間、以及其余中間腹板的豎直支撐141與面板11之間均形成半徑Rl為5 12mm的圓弧過渡；而豎直支撐141與水平支撐142之間、端腹板12的豎直支撐121與內鉤122之間、端腹板13的豎直支撐131與內鉤132之間均形成半徑R2為I 5mm圓弧過渡。面板11及中間腹板14、15及兩個端腹板12、13的長度與集裝箱底架的長度相同或者根據(jù)集裝箱底架要求確定。如
圖1C、ID所示，本實施例I的集裝箱底板單元I鋪設于集裝箱底架時，沿橫向即集裝箱寬度方向進行拼接，如圖中所示，將四塊集裝箱底板單元I分別與集裝箱底架的三條“ Q ”型的地中梁進行拼接即可形成完整的集裝箱底板，具體的搭接方式如ID所示，即第一塊集裝箱底板單元I的端腹板13的內鉤132搭置于“ Q ”型地中梁的水平支撐72上，而豎直支撐131則抵靠在“ Q ”型地中梁的倒U型基板71上，第二塊集裝箱底板單元I的端腹板12的內鉤122搭置于“ Q ”型地中梁的水平支撐73上，而豎直支撐121則抵靠在“ Q ”型地中梁的倒U型基板71上，第三、第四塊集裝箱底板單元I以此類推，并在接口處均加上密封膠進行密封。此外，結合參見圖9所示，U型槽式腹板15處的面板111的厚度大于其余位置的面板11的厚度，該處較厚的面板111中開設有螺孔，在該處通過螺孔用地釘與集裝箱相應位置的底橫梁進行固接。如
圖10A、10B所示，為了更好的保證固定位的握釘力，除了在U型槽式腹板15處增加面板111的厚度外，在拼裝時另在U型槽式腹板15中的地釘位用環(huán)氧膠粘接一塊塑料件153以增強握釘力，并使用專用金剛石開孔器對集裝箱底板單元進行開孔，減小對板材的損壞。實施例2 :如圖2A所示，本實用新型實施例2的集裝箱底板單元2，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例2的集裝箱底板單元2與實施例I的集裝箱底板單元I所不同的是，中間腹板25為直立式腹板，該直立式腹板25處設置螺孔，用地釘251與集裝箱相應底橫梁固接(結合參見
圖11所示)，其余結構與實施例I相同，在此不再贅述。圖中的22、23為端腹板，21為面板。如圖2B所示，本實施例2的集裝箱底板單元2鋪設于集裝箱底架時，沿橫向即集裝箱寬度方向進行拼接，如圖中所示，將四塊集裝箱底板單元2分別與集裝箱底架的三條“ Q ”型的地中梁進行拼接即可形成完整的集裝箱底板，具體的搭接方式如2C所示，即第一塊集裝箱底板單元2的端腹板23的內鉤232搭置于“ Q ”型地中梁的水平支撐72上，而豎直支撐231則抵靠在“ Q ”型地中梁的倒U型基板71上，第二塊集裝箱底板單元2的端腹板22的內鉤222搭置于“ Q ”型地中梁的水平支撐73上，而豎直支撐221則抵靠在“ Q ”型地中梁的倒U型基板71上，第三、第四塊集裝箱底板單元2以此類推，并在接口處均加上密封膠進行密封。中間腹板25為直立式腹板，可有效的增加鉆孔部位的強度，結構相對簡單，便于生產(chǎn)操作，而且通過對模具加溫布局設計，能夠基本保證生產(chǎn)速度不受太大影響。實施例3 :如圖3A所示，本實用新型實施例3的集裝箱底板單元3，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例3的集裝箱底板單元3與實施例I的集裝箱底板單元I所不同的是，其中一個端腹板32的底部呈內鉤型，即包括一豎直支撐321及由該豎直支撐321向內彎折出的內鉤322，其內鉤322的形狀與“ Q ”的地中梁的水平支撐72和73相匹配，而另一個端腹板33則呈外U型，即包括一豎直支撐331及由該豎直支撐331向外彎折出的外U型容置槽332，其余結構與實施例I相同，在此不再贅述。實施例4 :如圖4A所示，本實用新型實施例4的集裝箱底板單元4，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例4的集裝箱底板單元4與實施例I的集裝箱底板單元I所不同的是，其中一個端腹板42采用直立型，該直立型的端腹板42可與實施例3的集裝箱底板單元3的端腹板33的外U型容置槽332進行內扣搭接，而另一個端腹板43的底部呈內鉤型，即包括一豎直支撐431及由該豎直支撐431向內彎折出的內鉤432，其內鉤432的形狀與“ Q ”地中梁的水平支撐72和73相匹配，其余結構與實施例I相同，在此不再贅述。如圖5A所示，實施例3的集裝箱底板單元3和實施例4的集裝箱底板單元4鋪設于集裝箱底架時，沿橫向即集裝箱寬度方向進行拼接，如圖中所示，將兩塊集裝箱底板單元3和兩塊集裝箱底板單元4之間相互兩兩進行拼接，再在中間用一條“ Q ”型的地中梁進行拼接即可形成完整的集裝箱底板。具體的搭接方式如5B和5C所示，即為第一塊集裝箱底板單元3 第一塊集裝箱底板單元4 “ Q ”型的地中梁 第二塊集裝箱底板單元3 第二塊集裝箱底板單元4，即第一塊集裝箱底板單元4的直立端腹板42插入第一塊集裝箱底板單元3端腹板33的外U型容置槽332中，再將第一塊集裝箱底板單元4的另一端腹板43內鉤432與“ Q ”型的地中梁的水平支撐72搭接，而該“ Q ”型地中梁的另一水平支撐73與第二塊集裝箱底板單元3端腹板32的內鉤322搭接，第二塊集裝箱底板單元3端腹板33的外U型容置槽332再與第二塊集裝箱底板單元4的直立端腹板42內扣搭接。并在接口處均加上密封膠進行密封。采用該拼裝方式可以減少2根“ Q ”型鋼制地中梁，達到降低集裝箱底板制造成本的目的。[0089]進一步地，如圖3B所示，U型容置槽332包括與豎直支撐331垂直的水平支撐3321及由該水平支撐3321向上延伸出的外支撐3322，該水平支撐3321與該豎直支撐331之間、及該水平支撐3321與該外支撐3322之間均形成半徑R2為I 5mm的圓弧過渡，該外支撐3322內壁的橫向截面由下至上縮小并與豎直面成0 5°的傾斜角度。如圖4B所示，直立型端腹板42內壁的橫向截面由上至下縮小并與豎直面成0 5°的傾斜角度。如此，實施例3的集裝箱底板單元3的U型容置槽33的外支撐3322內壁及直立型端腹板42內壁與豎直面均成匹配0 5°的傾斜角度并且兩者之間水平方向上存在0. 5 2_的間隙配合，在相鄰兩塊底板單元受到非同步作用力時，該設計不僅給拼口處留有橫向的位移空間還留有圍繞U型容置槽內底側旋轉的空間，減少了集裝箱底板單元受力時對相鄰底板單元的擠壓磨損，同時該設計在密封膠的配合下可以達到更加完美的密封效果。另外，本實用新型的集裝箱底板單元中拼裝接口處外U型容置槽的外支撐及與之 扣接的直立型腹板均為直立型，且與面板之間均采用半徑Rl為5 12mm的大圓弧過渡，在面板受外力作用時，該直立型腹板可最大限度的支撐面板，且大圓弧過渡可將面板所受載荷有效傳給直立型支撐腹板。本實用新型的集裝箱底板單元及其拼裝接口為纖維增強聚合物基復合材料一體化型材,避免了切割加工對成型復合材料的損傷，滿足對成型復合材料整體性能的要求，使拼口具有完整的結構強度。實施例5 :如圖6所示，本實用新型實施例5的集裝箱底板單元5，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例5的集裝箱底板單元5與實施例2的集裝箱底板單元2所不同的是，其中一個端腹板52的底部呈內鉤型，即包括一豎直支撐521及由該豎直支撐521向內彎折出的內鉤522，其內鉤522的形狀與“ Q ”型地中梁的水平支撐72和73相匹配，而另一個端腹板53則呈外U型，即包括一豎直支撐531及由該豎直支撐531向外彎折出的外U型容置槽532，其余結構與實施例2相同，在此不再贅述。實施例6 :如圖7所示，本實用新型實施例6的集裝箱底板單元6，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例6的集裝箱底板單元6與實施例2的集裝箱底板單元2所不同的是，其中一個端腹板62則采用直立型，該直立型的端腹板62可與實施例5的集裝箱底板單元5的外U型端腹板53的外U型容置槽532進行內扣搭接，而另一個端腹板63的底部呈內鉤型，即包括一豎直支撐631及由該豎直支撐631向內彎折出的內鉤632，其內鉤632的形狀與“ Q ”地中梁的水平支撐72和73相匹配，其余結構與實施例2相同，在此不再贅述。如圖8A所示，實施例5的集裝箱底板單元5和實施例6的集裝箱底板單元6鋪設于集裝箱底架時，沿橫向即集裝箱寬度方向進行拼接，如圖中所示，將兩塊集裝箱底板單元5和兩塊集裝箱底板單元6之間相互兩兩進行拼接，再在中間用一條“ Q ”型的地中梁進行拼接即可形成完整的集裝箱底板。具體的搭接方式如8B和SC所示，即為第一塊集裝箱底板單元5 第一塊集裝箱底板單元6 “ Q ”型的地中梁 第二塊集裝箱底板單元5 第二塊集裝箱底板單元6，即第一塊集裝箱底板單元6的直立端腹板62插入第一塊集裝箱底板單元5端腹板53的外U型容置槽532中，再將第一塊集裝箱底板單元6的另一端腹板63內鉤632與“ Q ”型的地中梁的水平支撐72搭接，而該“ Q ”型的地中梁的另一水平支撐73與第二塊集裝箱底板單元5端腹板52的內鉤522搭接，第二塊集裝箱底板單元5端腹板53的外U形容置槽532再與第二塊集裝箱底板單元6的直立端腹板62內扣搭接。并在接口處均加上密封膠進行密封。采用該拼裝方式也可以減少2根“ Q ”型鋼制地中梁，達到降低集裝箱底板制造成本的目的。實施例7 :如
圖12A所示，本實用新型實施例7的集裝箱底板單元8，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例7的集裝箱底板單元8與實施例I的集裝箱底板單元I或實施例2的集裝箱底板單元2所不同的是，所有中間腹板84的橫向截面均呈倒T型，即均包括豎直支撐841及與豎直支撐841垂直的水平支撐842，只是面板81的厚度比實施例I的面板11、實施 例2的面板21的厚度大一些，這樣就可保證底板鉆孔后的強度。如
圖12B所示，本實施例7的集裝箱底板單元8鋪設于集裝箱底架時，沿橫向即集裝箱寬度方向進行拼接，如圖中所示，將四塊集裝箱底板單元8分別與集裝箱底架的三條“ Q ”型的地中梁7進行拼接即可形成完整的集裝箱底板，具體的搭接方式如實施例I或實施例2，在此不再詳述。實施例8 :如
圖13所示，本實用新型實施例8的集裝箱底板單元9，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例8的集裝箱底板單元9與實施例3的集裝箱底板單元3或實施例5的集裝箱底板單元5所不同的是，所有中間腹板94的橫向截面均呈倒T型，即均包括豎直支撐941及與豎直支撐941垂直的水平支撐942，只是面板91的厚度比實施例3或實施例5的面板的厚度大一些，這樣就可保證底板鉆孔后的強度。其余結構與實施例2或實施例5相同，在此不再贅述。實施例9 :如
圖14所示，本實用新型實施例9的集裝箱底板單元10，采用玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料制成。本實施例9的集裝箱底板單元10與實施例4的集裝箱底板單元4或實施例6的集裝箱底板單元6所不同的是，所有中間腹板104的橫向截面均呈倒T型，即均包括豎直支撐1041及與豎直支撐1041垂直的水平支撐1042，只是面板101的厚度比實施例4或實施例6的面板厚度大一些，這樣就可保證底板的強度。其余結構與實施例4或實施例6相同，在此不再贅述。如
圖15A、15B所示，實施例8的集裝箱底板單元9和實施例9的集裝箱底板單元10鋪設于集裝箱底架時，沿橫向即集裝箱寬度方向進行拼接，如圖中所示，將兩塊集裝箱底板單元9和兩塊集裝箱底板單元10之間相互兩兩進行拼接，再在中間用一條“ Q ”型的地中梁進行拼接即可形成完整的集裝箱底板，即為第一塊集裝箱底板單元9 第一塊集裝箱底板單元10 “ Q ”型地中梁 第二塊集裝箱底板單元9 第二塊集裝箱底板單元10，具體的搭接方式與實施例3的集裝箱底板單元3和實施例4的集裝箱底板單元4、或實施例5的集裝箱底板單元5和實施例6的集裝箱底板單元6的搭接方式相同，在此不再詳述。采用該拼裝方式也可以減少2根“ Q ”型鋼制地中梁，達到降低集裝箱底板制造成本的目的。[0106]進一步地,如
圖16A、16B所示，實施例7集裝箱底板單元8以及實施例8的集裝箱底板單元9和實施例9的集裝箱底板單元10鋪設于集裝箱底架時，以集裝箱底板單元8為例，至少一組相鄰的兩個所述中間腹板84中的面板811處通過固定件(本實施例采用地釘)與集裝箱相應底橫梁固定連接，該組相鄰的兩個中間腹板84中匹配設置有截面大致呈蘑菇型的加強塑料件843以增強握釘力，該蘑菇型的加強塑料件843的兩側底部具有向內的凹陷槽8431和8432以與倒T型的中間腹板84的水平支撐842匹配配合，并使用專用金剛石開孔器對集裝箱底板單元進行開孔，減小對板材的損壞。優(yōu)選的方案是每塊集裝箱底板單元中有三組相鄰的兩個中間腹板84中的面板811處通過固定件與集裝箱相應底橫梁的固定連接。本實用新型的集裝箱底板單元采用纖維增強聚合物基復合材料制成，并采用與該材料相應的底板結構及其拼接方式，具有優(yōu)異的環(huán)保性能、輕量性能、安裝性能。上述內容，僅為本實用新型的較佳實施例，并非用于限制本實用新型的實施方案，本領域普通技術人員根據(jù)本實用新型的主要構思和精神，可以十分方便地進行相應的變通或修改，故本實用新型的保護范圍應以權利要求書所要求的保護范圍為準?！?br> 權利要求1.一種新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，采用纖維增強聚合物基復合材料制成，所述集裝箱底板單元包括面板以及由該面板底部向下延伸出的多個腹板，所述腹板包括位于該面板兩端的兩個端腹板及位于中間的中間腹板，所述兩個端腹板的高度等于或低于所述中間腹板的高度。
2.根據(jù)權利要求I所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述纖維增強聚合物基復合材料為玻璃纖維復合材料或碳纖維復合材料或芳綸纖維復合材料或天然纖維復合材料。
3.根據(jù)權利要求2所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述面板與所述中間腹板及所述兩個端腹板之間均形成圓弧過渡，所述面板、所述中間腹板與所述兩個端腹板的長度與集裝箱底架的長度相同。
4.根據(jù)權利要求3所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，每塊所述的集裝箱底板單元中至少一個所述中間腹板為U型槽式腹板，所述U型槽式腹板包括兩個豎直 支撐及沿所述每個豎直支撐底部向外延伸出的兩個水平支撐，其余所述中間腹板均包括豎直支撐及水平支撐，所述豎直支撐與水平支撐的橫向截面呈倒T型，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成圓弧過渡。
5.根據(jù)權利要求4所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述U型槽式腹板處的面板的厚度大于其余位置的所述面板的厚度，該處較厚的面板中開設有螺孔，所述面板通過所述螺孔用固定件與集裝箱底橫梁相固接。
6.根據(jù)權利要求5所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述U型槽式腹板的兩個豎直支撐與所述面板之間、以及其余中間腹板的豎直支撐與所述面板之間均形成半徑為5 12_的圓弧過渡；所述豎直支撐與水平支撐之間均形成半徑為I 5_的圓弧過渡。
7.根據(jù)權利要求6所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，每塊所述的集裝箱底板單元中包括三個所述U型槽式腹板，三個所述U型槽式腹板中均匹配設置有加強 塑料件用于加強所述U型槽式腹板與所述集裝箱相應底橫梁的固定強度。
8.根據(jù)權利要求3所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，每塊所述的集裝箱底板單元中至少一個所述中間腹板為直立式腹板，其余所述中間腹板均包括豎直支撐及水平支撐，所述豎直支撐與水平支撐的橫向截面呈倒T型，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成圓弧過渡。
9.根據(jù)權利要求8所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述直立式腹板與所述面板之間、以及其余中間腹板的豎直支撐與所述面板之間均形成半徑為5 12mm的圓弧過渡，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成半徑為I 5_的圓弧過渡。
10.根據(jù)權利要求9所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，每塊所述的集裝箱底板單元中包括三個所述直立式腹板，所述直立式腹板及所述直立式腹板上對應的所 述面板處開設有貫通的螺孔，所述面板通過所述螺孔用固定件與所述集裝箱相應的底橫梁相固接。
11.根據(jù)權利要求3所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述中間腹板均包括豎直支撐及水平支撐，所述豎直支撐與水平支撐的橫向截面呈倒T型，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成圓弧過渡。
12.根據(jù)權利要求11所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，至少一組相鄰的兩個所述中間腹板中的面板處通過固定件與所述集裝箱相應底橫梁相固接，該組相鄰的兩個所述中間腹板中匹配設置有加強塑料件用于加強該處面板與所述相應底橫梁的固定強度。
13.根據(jù)權利要求12所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，至少一組相鄰的兩個所述中間腹板的豎直支撐與所述面板之間、以及其余中間腹板的豎直支撐與所述面板之間均形成半徑為5 12mm的圓弧過渡，所述豎直支撐與水平支撐之間均形成半徑為I 5mm的圓弧過渡。
14.根據(jù)權利要求13所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，每塊所述的集裝箱底板單元中有三組相鄰的兩個所述中間腹板中的面板處通過固定件與所述集裝箱相應的底橫梁相固接。
15.根據(jù)權利要求I至14任一項所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述兩個端腹板均呈內鉤型，該內鉤型端腹板包括豎直支撐及由該豎直支撐向內延伸出的內鉤，該內鉤與該豎直支撐形成半徑為I 5mm的圓弧過渡，該內鉤與集裝箱底架的“ Q ”型地中梁匹配拼接安裝。
16.根據(jù)權利要求I至14任一項所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，一個所述端腹板呈內鉤型，該內鉤型端腹板包括豎直支撐及由該豎直支撐向內延伸出的內鉤，該內鉤與該豎直支撐形成半徑為I 5mm的圓弧過渡，該內鉤與“ Q ”型地中梁匹配拼接安裝。
17.根據(jù)權利要求16所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，另一個所述端腹板呈外U型，該外U型端腹板包括豎直支撐及由該豎直支撐向外延伸出的U型容置槽。
18.根據(jù)權利要求17所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述U型容置槽包括與所述豎直支撐垂直的水平支撐及由該水平支撐向上延伸出的外支撐，該水平支撐與該豎直支撐及與該外支撐之間均形成半徑為I 5_的圓弧過渡，該外支撐內壁的橫向截面由下至上縮小并與豎直面成O 5°的傾斜角度。
19.根據(jù)權利要求16所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，另一個所述端腹板呈直立型。
20.根據(jù)權利要求19所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述直立型端腹板內壁的橫向截面由上至下縮小并與豎直面成0 5°的傾斜角度。
21.根據(jù)權利要求I所述的新型復合材料集裝箱底板單元，其特征在于，所述中間腹板及兩個端腹板的長度與所述面板的長度相同。
22.一種集裝箱底板，其特征在于，由多塊如權利要求15所述的集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成，相鄰兩塊所述的集裝箱底板單元的內鉤分別與“ Q ”型地中梁匹配拼接安裝。
23.根據(jù)權利要求22所述的集裝箱底板，其特征在于，所述集裝箱底板由四塊如權利要求15所述的集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成。
24.一種集裝箱底板，其特征在于，由多塊如權利要求18所述的集裝箱底板單元與多塊如權利要求20所述的集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成。
25.根據(jù)權利要求24所述的集裝箱底板，其特征在于，所述集裝箱底板由兩塊如權利要求18所述的集裝箱底板單元與兩塊如權利要求20所述的集裝箱底板單元沿集裝箱寬度方向拼接而成；第一塊如權利要求20所述的集裝箱底板單元的所述直立型端腹板插入第一塊如權利要求18所述的集裝箱底板單元的所述U型容置槽中，該第一塊權利要求20所述的集裝箱底板單元的所述內鉤與第二塊權利要求18所述的集裝箱底板單元的所述內鉤分別與“ Q ”型地中梁匹配拼接安裝，第二塊如權利要求20所述的集裝箱底板單元的所述 直立型端腹板插入該第二塊如權利要求18所述的集裝箱底板單元的所述U型容置槽中。
專利摘要本實用新型涉及一種新型復合材料集裝箱底板單元，采用纖維增強聚合物基復合材料制成，所述集裝箱底板單元包括面板以及由該面板底部向下延伸出的多個腹板，所述腹板包括位于該面板兩端的兩個端腹板及位于中間的中間腹板，所述兩個端腹板的高度等于或低于所述中間腹板的高度。本實用新型的集裝箱底板單元之間可以沿橫向內扣搭接或/和與“Ω”型集裝箱鋼制地中梁匹配拼接成整塊集裝箱底板。本實用新型的集裝箱底板單元采用纖維增強聚合物基復合材料制成，并采用與該材料相應的底板單元結構及其拼接方式，具有優(yōu)異的環(huán)保性能、輕量性能、安裝性能。
文檔編號B65D90/02GK202464533SQ20122001265
公開日2012年10月3日 申請日期2012年1月12日 優(yōu)先權日2012年1月12日
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