專利名稱：核島鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置及運(yùn)輸方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種大型設(shè)備的專用支撐裝置及運(yùn)輸方法，尤其涉及一種核島鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置及運(yùn)輸方法。
背景技術(shù)：
美國西屋公司AP1000核電技術(shù)是ー種先進(jìn)的非能動型壓水堆核電技術(shù)，其特點(diǎn)之ー是采用模塊化施工模式，每個模塊可分別在組裝區(qū)域進(jìn)行組焊，整體運(yùn)輸和吊裝，從而極大地縮短了核電機(jī)組建設(shè)エ期，建設(shè)成本方面及長期運(yùn)營成本方面的節(jié)約優(yōu)勢明顯。而其采用的諸多“非能動的安全體系”，則進(jìn)ー步提高了核電站的安全性。作為非能動安全系統(tǒng)中的重要設(shè)備之一，鋼制安全殼是AP1000核電站反應(yīng)堆廠房的內(nèi)層屏蔽結(jié)構(gòu)，中方企業(yè)攻克了一系列世界性的技術(shù)難題和エ藝難關(guān)，提升了我國核電裝備制造和相關(guān)材料研制的水平。鋼制安全殼主體共有272塊板材構(gòu)成,板材厚度有41. 3mm、44. 5mm、47. 6mm。其最大直徑為39624mm，總高度為65633mm，總重量約3600t。鋼制安全殼形狀近似為ー個圓柱形容器，由中間的圓柱形筒體和上下兩個近似半橢圓形狀的封頭(頂封頭和底封頭)組成，中間的圓柱形筒體分成了四段模塊(1#筒體模塊、2#筒體模塊、3#筒體模塊、4#筒體模塊)；鋼制安全殼共分為6個模塊施工。參看圖I、圖2和圖3，鋼制安全殼的頂封頭形狀近似半橢球狀，由共64塊鋼板拼焊而成?？傊丶s615噸，高度11. 5米；組裝后整體結(jié)構(gòu)均柔性較大，運(yùn)輸穩(wěn)定性較差，在運(yùn)輸過程中容易發(fā)生變形，若頂封頭在運(yùn)輸后出現(xiàn)局部或整體變形都將對整個安全殼的安裝產(chǎn)生重大影響。整體運(yùn)輸過程中為了保證安全和變形最小，對運(yùn)輸設(shè)備、運(yùn)輸工具、運(yùn)輸參數(shù)及運(yùn)輸エ藝等都有較高的要求，對于運(yùn)輸方法和運(yùn)輸支撐等必須進(jìn)行詳細(xì)的分析和研究，在此基礎(chǔ)上進(jìn)行運(yùn)輸支撐的設(shè)計(jì)和制造。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之ー是提供一種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，它們可以保證鋼制安全殼的頂封頭在運(yùn)輸過程中不易變形。本發(fā)明的目的之ニ是提供一種鋼制安全殼頂封頭的運(yùn)輸方法，
本發(fā)明的目的之ー是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征是包括平臺、固定在平臺上的支架和邊緣固定桿；所述平臺是若干圈同心圓環(huán)與連桿徑向連接構(gòu)成的一平面；所述支架是由ー組安裝在同心圓環(huán)上的支撐結(jié)構(gòu)組成的整體結(jié)構(gòu)，支撐結(jié)構(gòu)的頂端設(shè)有圓形環(huán)梁，所述圓形環(huán)梁上設(shè)有調(diào)節(jié)器，該調(diào)節(jié)器與頂封頭的內(nèi)壁頂持；所述邊緣固定桿環(huán)繞平臺的外圍，支撐于頂封頭下ロ的架構(gòu)。本實(shí)施例中，所述支架是由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)、次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)、次外支撐結(jié)構(gòu)、外支撐結(jié)構(gòu)和臨時支撐架結(jié)構(gòu)，由內(nèi)至外，隨著底封頭內(nèi)的高度降低，依次安裝，
所述內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)是由6根縱桿、12根縱桿、徑向連桿、徑向斜連桿、環(huán)向連桿和環(huán)向斜連桿構(gòu)成，6根縱桿均勻地設(shè)置在平臺的第一圓環(huán)上；12根縱桿均勻地設(shè)置在第二圓環(huán)上。其中，縱桿之間通過環(huán)向連桿和環(huán)向斜連桿固定連接；6根縱桿與相間隔的6根縱桿之間，兩者之間采用徑向連桿和徑向斜連桿相互連接；所述支撐結(jié)構(gòu)頂部的環(huán)向連桿構(gòu)成第一環(huán)梁和第二環(huán)梁。所述次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)是由24根縱桿、24根縱桿、徑向連桿、徑向斜連桿、環(huán)向橫連桿和環(huán)向斜連桿構(gòu)成，各種連桿的數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定。12根縱桿均勻地固定在平臺10的第三圓環(huán)上；12根縱桿均勻地固定在第四圓環(huán)上。其中，縱桿之間采用環(huán)向連桿和環(huán)向斜連桿固定連接，縱桿之間采用 環(huán)向連桿和環(huán)向斜連桿固定連接；所述縱桿與所述縱桿之間采用徑向連桿和徑向斜連桿相互連接。次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)頂端的環(huán)向連桿構(gòu)成第三環(huán)梁和第四環(huán)梁。所述次外支撐結(jié)構(gòu)是由48根縱桿、48根縱桿、48根縱桿、徑向連桿、環(huán)向連桿、徑向斜連桿、和環(huán)向斜連桿構(gòu)成，各種連桿起加強(qiáng)作用，其數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定。48根縱桿均勻固定在平臺的第五圓環(huán)上，每根縱桿之間通過環(huán)向連桿和環(huán)向斜連桿固定連接；48根縱桿之間和根縱桿之間，也采用上述的連接方法，并通過環(huán)向連桿和環(huán)向斜連桿固定加強(qiáng)連接；所述縱桿、縱桿和縱桿依次之間，采用徑向連桿和徑向斜連桿相互連接。次外支撐結(jié)構(gòu)的頂端，位于縱桿上的環(huán)向連桿構(gòu)成第五環(huán)梁；位于縱桿上的環(huán)向連桿構(gòu)成第六環(huán)梁；位于縱桿上的環(huán)向連桿構(gòu)成第七環(huán)梁。所述外支撐結(jié)構(gòu)24由64組由縱桿、斜撐桿、斜拉桿、上、下兩環(huán)連桿固定連接構(gòu)成，所述縱桿下端分別固定在平臺10的第八圓環(huán)上。所述縱桿的底部與斜撐桿固連，所述縱桿的頂端和斜撐桿的另一端與斜拉桿的兩端固連；兩相鄰端的縱桿頂部通過上環(huán)連桿相互連接，構(gòu)成第八環(huán)梁，兩相鄰端的斜撐桿的頂部通過下環(huán)連桿相互連接成構(gòu)成第九環(huán)梁。由縱桿、斜撐桿和斜拉桿構(gòu)成的三角結(jié)構(gòu)中，還設(shè)有加強(qiáng)連桿。所述邊緣固定桿由64組人字形支架構(gòu)成，所述人字形支架由兩根鋼材焊接構(gòu)成。所述調(diào)節(jié)器由支座、螺桿、調(diào)節(jié)螺母和頂塊組成，所述支座固定在圓形環(huán)梁上，螺桿與調(diào)節(jié)螺母配合，其下端設(shè)置在支座的孔內(nèi)，螺桿的頂部設(shè)有頂塊，調(diào)節(jié)螺母采用扳手配合旋轉(zhuǎn)。通過旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺母，可調(diào)節(jié)頂塊的相對高度，使其與頂封頭的內(nèi)壁相抵觸，能夠很好地控制頂封頭在運(yùn)輸過程中的變形。所述支撐結(jié)構(gòu)由H型鋼和/或角鋼通過高強(qiáng)螺栓連接。所述平臺由H型鋼和/或角鋼通過高強(qiáng)螺栓連接形成一整體。本發(fā)明的目的之ニ是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種鋼制安全殼頂封頭的運(yùn)輸方法，其特征是包括
(1)運(yùn)輸前，拆除最外圈的邊緣固定桿，在每臺運(yùn)輸車上放置鋼板并固定，再鋪設(shè)木
板；
(2)檢查支架上方調(diào)節(jié)器與頂封頭本體的間隙并調(diào)節(jié)，確保所有調(diào)節(jié)器都與頂封頭緊密接觸；
(3)調(diào)整液壓平板高度至1000mm，然后驅(qū)動兩臺液壓平板運(yùn)輸車，分別進(jìn)入頂封頭支撐裝置的平臺下方；
(4)確認(rèn)運(yùn)輸車的停車位置在事先的畫出的地面標(biāo)識上，檢查無誤后，分別將兩臺運(yùn)輸車的液壓裝置，使車身達(dá)1120 mm,使得[lhxl]運(yùn)輸車上的木板[lhx2]與平臺充分接觸；然后拆除短立柱與平臺間的固定螺栓；
(5)連接兩臺車組的液壓系統(tǒng)，并進(jìn)行調(diào)試合格；啟動兩臺車組的液壓裝置，升頂運(yùn)輸車組高度至1400mm，使平臺與短立柱完全脫離，隨即拆除平臺下方的立柱并移出頂封頭裝配車間；
(6)降低運(yùn)輸車組高度至1200mm，使運(yùn)輸車工作在正常運(yùn)輸狀態(tài)，調(diào)整兩臺運(yùn)輸車組液壓系統(tǒng)至平衡，并測量頂封頭下ロ水平度；完畢后用8個手扳葫蘆對平臺進(jìn)行封車，將車輛與平臺固定；
(7)連接2臺運(yùn)輸車組的電纜和氣管，利用計(jì)算機(jī)編程，將2臺運(yùn)輸車組的轉(zhuǎn)向、驅(qū)動和制動等連成一體，并使用一臺操縱箱控制2臺運(yùn)輸車組，使全部車輛的行駛和轉(zhuǎn)向等功能同步；
(8)啟動運(yùn)輸車輛，作業(yè)人員密切注意觀察和監(jiān)測，車組和頂封頭的本體安全狀態(tài)，將頂封頭及頂封頭支撐的平臺、支架部分，一起運(yùn)至吊裝場地；(9)頂封頭運(yùn)至核島并完成吊裝后，運(yùn)輸安裝工作結(jié)束。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是在運(yùn)輸過程中，采用本發(fā)明的專用支撐裝置和運(yùn)輸方法能夠很好的控制頂封頭在運(yùn)輸過程中的變形；另外，整體運(yùn)輸、整體復(fù)位的運(yùn)輸方式，能節(jié)省人力物力，有效的縮短了エ期。


圖I :是本發(fā)明的用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置的立體示意 圖2 :是顯示了圖I所示的專用支撐裝置的俯視圖及運(yùn)輸車輛就位圖，為了表達(dá)清楚，略去了支架部分；
圖3 :是鋼制安全殼頂封頭的運(yùn)輸示意 圖4 :是圖I所示的專用支撐裝置的復(fù)位 圖5:是調(diào)節(jié)裝置的示意 圖6 :是位于底部的同心圓環(huán)；
圖7是內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)21的示意 圖8 :是次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)22的示意 圖9 :是次外支撐結(jié)構(gòu)23的示意 圖10:是外支撐結(jié)構(gòu)24的示意 圖11 :是邊緣固定架30的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式現(xiàn)結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)ー步詳細(xì)說明。參看圖廣圖4，本發(fā)明的用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置由一平臺10、支架20和邊緣固定桿30組成。所述平臺10由8個同心圓環(huán)11和連桿12固連而成，圓環(huán)11和各連桿12均采用H型鋼和/或角鋼，且通過高強(qiáng)螺栓將兩者連接成一整體。所述平臺10之上設(shè)置一大型的支架20，其下部采用短立柱50支撐。所述短立柱50設(shè)于同心圓環(huán)11之下，與平臺10之間通過螺栓連接，其基本作用是將平臺20與地面保持一定的高度，便于運(yùn)輸之前。當(dāng)然，在施工中，還可采用其他方法，如混凝土短立柱，或混凝土矮墻。所述支架20是安照頂封頭的具體直徑設(shè)計(jì)，如果頂封頭的直徑越大，則支撐結(jié)構(gòu)的數(shù)量就越多。本實(shí)施例中，所述支架20是由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)21、次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)22、次外支撐結(jié)構(gòu)23、外支撐結(jié)構(gòu)24和臨時支撐架25結(jié)構(gòu)，由內(nèi)至外，隨著底封頭內(nèi)的高度降低，依次安裝，所述內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)21是由6根縱桿211、12根縱桿212、徑向連桿213、徑向斜連桿214、環(huán)向連桿215和環(huán)向斜連桿216構(gòu)成，各種連桿的數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定。6根縱桿211均勻地設(shè)置在平臺10的第一圓環(huán)111上；12根縱桿212均勻地設(shè)置在第二圓環(huán)112上。其中，縱桿211之間通過環(huán)向連桿215和環(huán)向斜連桿216固定連接；6根縱桿211與相間隔的6根縱桿212之間，兩者之間采用徑向連桿213和徑向斜連桿214相互連接；所述支撐結(jié)構(gòu)21頂部的環(huán)向連桿215構(gòu)成第一環(huán)梁2151 和第二環(huán)梁2152。所述次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)22是由24根縱桿221、24根縱桿222、徑向連桿223、徑向斜連桿224、環(huán)向橫連桿225和環(huán)向斜連桿226構(gòu)成，各種連桿的數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定。12根縱桿221均勻地固定在平臺10的第三圓環(huán)113上；12根縱桿222均勻地固定在第四圓環(huán)114上。其中，縱桿221之間采用環(huán)向連桿225和環(huán)向斜連桿224固定連接，縱桿222之間采用環(huán)向連桿225和環(huán)向斜連桿224固定連接；所述縱桿221與所述縱桿222之間采用徑向連桿222和徑向斜連桿223相互連接。次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)22頂端的環(huán)向連桿225構(gòu)成第三環(huán)梁2253和第四環(huán)梁2254。所述次外支撐結(jié)構(gòu)23是由48根縱桿231、48根縱桿232、48根縱桿233、徑向連桿234、環(huán)向連桿235、徑向斜連桿236、和環(huán)向斜連桿237構(gòu)成，各種連桿起加強(qiáng)作用，其數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定。48根縱桿231均勻固定在平臺10的第五圓環(huán)113上，每根縱桿231之間通過環(huán)向連桿236和環(huán)向斜連桿237固定連接，其數(shù)量根據(jù)縱桿231的高度確定。48根縱桿232之間和48根縱桿232之間，也采用上述的連接方法，并通過環(huán)向連桿235和環(huán)向斜連桿237固定加強(qiáng)連接。所述縱桿231、縱桿232和縱桿233依次之間，采用徑向連桿234和徑向斜連桿236相互連接。次外支撐結(jié)構(gòu)23的頂端，位于縱桿231上的環(huán)向連桿235構(gòu)成第五環(huán)梁2355 ;位于縱桿232上的環(huán)向連桿235構(gòu)成第六環(huán)梁2356 ;位于縱桿233上的環(huán)向連桿225構(gòu)成第七環(huán)梁2357。外支撐結(jié)構(gòu)24由64組由縱桿241、斜撐桿242、斜拉桿243、上、下兩環(huán)連桿2458固定連接構(gòu)成，所述縱桿241下端分別固定在平臺10的第八圓環(huán)118上。所述縱桿241的底部與斜撐桿242固連，所述縱桿241的頂端和斜撐桿242的另一端與斜拉桿243的兩端固連；兩相鄰端的縱桿241頂部通過上環(huán)連桿245相互連接，構(gòu)成第八環(huán)梁2458，兩相鄰端的斜撐桿242的頂部通過下環(huán)連桿245相互連接成構(gòu)成第九環(huán)梁2459。由縱桿241、斜撐桿242和斜拉桿243構(gòu)成的三角結(jié)構(gòu)中，還設(shè)有加強(qiáng)連桿。所述邊緣固定桿30由64組人字形支架構(gòu)成，所述人字形支架由兩根鋼材焊接構(gòu)成。所述支撐結(jié)構(gòu)由H型鋼和/或角鋼通過高強(qiáng)螺栓連接。所述支撐結(jié)構(gòu)21中，前四部分相鄰的環(huán)向連桿構(gòu)成九圈圓形環(huán)梁。在這四部分中，相鄰的圓環(huán)梁之間設(shè)有徑向斜拉桿，能起到增加結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的效果。但是，由于圓環(huán)梁的直徑，由內(nèi)向外逐步增大，徑向斜拉桿并非都設(shè)于每兩相鄰的圓形環(huán)梁之間。在本實(shí)施例中，第一圓形環(huán)梁與第二圓形環(huán)梁之間、第三圓形環(huán)梁與第四圓形環(huán)梁之間、第五圓形環(huán)梁、第六圓形環(huán)梁和第七圓形環(huán)梁之間都設(shè)有徑向斜拉桿。此種設(shè)計(jì)，可保證支架20所必要剛性外形；又可減少鋼材，減輕重量。所述第一圓形環(huán)梁至第九圓形環(huán)梁上，均勻地設(shè)置調(diào)節(jié)器40，該調(diào)節(jié)器40由支座41、螺桿42、調(diào)節(jié)螺母43和頂塊44組成，所述支座41固定在圓形環(huán)梁上，螺桿42與調(diào)節(jié)螺母43配合，其下端設(shè)置在支座241的孔內(nèi)，螺桿42的頂部設(shè)有頂塊44，調(diào)節(jié)螺母43采用扳手配合旋轉(zhuǎn)。所述通過旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺母43，可調(diào)節(jié)頂塊44的相對高度，使其與頂封頭6的內(nèi)壁相抵觸，能夠很好地控制頂封頭6在運(yùn)輸過程中的變形。在本實(shí)施例中，縱桿的長度按其在平臺10不同的圓環(huán)11上，形成8個不同高度的圓形環(huán)梁。
所述邊緣固定桿30位于平臺10的外圍，它們支撐頂封頭9的下口邊緣。邊緣固定桿30由H型鋼和/或角鋼通過高強(qiáng)螺栓，連接人字型結(jié)構(gòu)。運(yùn)輸中，需拆除短立柱50及邊緣固定桿30，而平臺10及支架20用于運(yùn)輸過程中。本發(fā)明的支撐裝置可用于頂封頭9的制造。如前所述，頂封頭9由共64塊鋼板91拼焊而成，運(yùn)輸前，把鋼板91置于支架20，并由邊緣固定桿30支撐其下口邊緣上，在組焊開始時，邊緣固定桿30可以提供鋼板91的基本定位，進(jìn)行焊接，直到64塊鋼板91都拼焊完成，就能得到整體為半橢球狀的頂封頭9。本發(fā)明的運(yùn)輸方法采用2臺4縱列15軸的液壓平板車，也可采用2臺4縱列5軸+2臺4縱列6軸的液壓平板車，進(jìn)行組合的運(yùn)輸方式，每軸最大載重達(dá)30噸，運(yùn)輸車輛需滿足整體運(yùn)輸重量。頂封頭運(yùn)輸總重量，即頂封頭+平臺及支架+附件的重量為1100噸。運(yùn)輸車輛8進(jìn)車時嚴(yán)格按照地面的標(biāo)識行使并參考進(jìn)車路線81停靠，短立柱30對同心圓環(huán)11的支撐點(diǎn)位于進(jìn)車路線的外側(cè)，短立柱30的高度，需高于運(yùn)輸車輛8進(jìn)入平臺10時，其車輛的高度。頂封頭采用整體運(yùn)輸、整體復(fù)位的運(yùn)輸方式，運(yùn)輸?shù)闹饕┕げ襟E為
運(yùn)輸前首先，拆除最外圈的邊緣固定桿，在每臺車組上放置30mm的鋼板，并將該鋼板與運(yùn)輸車輛使用螺栓固定。鋼板鋪設(shè)完成后在上面鋪設(shè)50mm的木板，用于增加運(yùn)輸平臺與運(yùn)輸車輛之間的摩擦力。其次，檢查支架上方調(diào)節(jié)器與頂封頭本體的間隙，緊固調(diào)節(jié)器，確保所有調(diào)節(jié)器都與頂封頭內(nèi)表面緊密接觸。第三，調(diào)整完成后，調(diào)整液壓平板車的高度至1000mm，然后驅(qū)動2臺液壓平板運(yùn)輸車輛，分別進(jìn)入頂封頭支撐平臺的下方，參見圖2。第四，車組進(jìn)車時，嚴(yán)格按照地面標(biāo)識的停車位置?？?；車輛停妥后，分別起升2臺運(yùn)輸車組的高度至1120mm，使運(yùn)輸車組上的木板與平臺充分接觸，再拆除短立柱30與平臺20之間的固定螺栓。第五，連接2臺車組的液壓系統(tǒng)；然后，進(jìn)行調(diào)試。合格后，啟動2臺車組的液壓裝置，頂升運(yùn)輸車組高度至1400mm，使平臺20與短立柱30完全脫離；隨即拆除平臺20下方的短立柱50 ;并且將其移出。第六，降低運(yùn)輸車組的高度至1200mm，使車輛正常運(yùn)輸狀態(tài)；調(diào)整2臺運(yùn)輸車組液壓系統(tǒng)至平衡，并測量頂封頭下口水平度。測量完畢后，用8個手扳葫蘆對平臺進(jìn)行封車，將車輛與平臺20固定。
第七，連接2臺運(yùn)輸車組的電纜和氣管，利用計(jì)算機(jī)編程，將2臺運(yùn)輸車組的轉(zhuǎn)向、驅(qū)動和制動等聯(lián)成一體，用一臺操縱箱控制兩臺運(yùn)輸車的行使，使兩輛運(yùn)輸車組同歩行駛。第八，啟動運(yùn)輸車輛，作業(yè)人員密切注意觀察和監(jiān)測車組和頂封頭的安全狀態(tài)，將平臺、支架和頂封頭一起運(yùn)至吊裝場地，見圖3。第九，運(yùn)輸至核島，并完成吊裝后，運(yùn)輸車輛將平臺及支架整體運(yùn)回組裝車間，參見圖4。采用本發(fā)明的運(yùn)輸方法，為了保證安全和變形最小，對運(yùn)輸設(shè)備、運(yùn)輸エ機(jī)具、運(yùn)輸參數(shù)及運(yùn)輸エ藝等都有較高的要求。對于本發(fā)明的運(yùn)輸方法和專用支撐裝置，進(jìn)行了詳細(xì)的分析和研究。在此基礎(chǔ)上，進(jìn)行專用 支撐裝置的設(shè)計(jì)和制造。在運(yùn)輸裝置模型設(shè)計(jì)完成后，通過對頂封頭運(yùn)輸模型的有限元分析，證明頂封頭在運(yùn)輸過程中產(chǎn)生的變形在可接受范圍內(nèi)。2012年3月16日，世界首堆AP1000核電1#機(jī)組頂封頭運(yùn)輸，在浙江三門核電現(xiàn)場圓滿完成，達(dá)到了預(yù)期的效果。2012年3月17日，頂封頭支架復(fù)位成功，順利展開了 2#機(jī)組頂封頭的組焊施工。
權(quán)利要求
1.一種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于所述專用支撐裝置由平臺(10)、固定在平臺(10)上的支架(20)和邊緣固定桿(30)組成；所述平臺(10)是若干圈同心的圓環(huán)(21)與連桿徑向連接構(gòu)成的一平面；所述支架(20)是由ー組安裝在不同的圓環(huán)(21)上的支撐結(jié)構(gòu)組成的整體結(jié)構(gòu)，支撐結(jié)構(gòu)的頂端設(shè)有圓形環(huán)梁，所述圓形環(huán)梁上設(shè)有調(diào)節(jié)器(40)，所述調(diào)節(jié)器(40)與頂封頭(6)的內(nèi)壁頂持；所述邊緣固定桿(50)環(huán)繞平臺(50)的外圍，支撐于頂封頭(6)下ロ的架構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于所述平臺(10)和支架均由H型鋼和/或角鋼通過高強(qiáng)螺栓連接形成一整體。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于所述支撐機(jī)構(gòu)自內(nèi)往外分為內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)(21)、次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)(22)、次外支撐結(jié)構(gòu) (23)、外支撐結(jié)構(gòu)(24)四種結(jié)構(gòu)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)(21)是由6根縱桿(211)、12根縱桿(212)、徑向連桿(213)、徑向斜連桿(214)、環(huán)向連桿(215)和環(huán)向斜連桿(216)構(gòu)成，各種連桿的數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定；6根縱桿(211)均勻地設(shè)置在平臺(10)的第一圓環(huán)(111)上；12根縱桿(212)均勻地設(shè)置在第二圓環(huán)(112)上；其中，縱桿(211)之間通過環(huán)向連桿(215)和環(huán)向斜連桿(216)固定連接；6根縱桿(211)與相間隔的6根縱桿(212)之間，兩者之間采用徑向連桿(213)和徑向斜連桿(214)相互連接；所述支撐結(jié)構(gòu)(21)頂部的環(huán)向連桿(215)構(gòu)成第一環(huán)梁(2151)和第二環(huán)梁(2152)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于所述次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)(22 )是由24根縱桿(221)、24根縱桿(222 )、徑向連桿(223 )、徑向斜連桿(224)、環(huán)向橫連桿(225)和環(huán)向斜連桿(226)構(gòu)成，各種連桿的數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定；12根縱桿(221)均勻地固定在平臺(10)的第三圓環(huán)(113)上；12根縱桿(222)均勻地固定在第四圓環(huán)(114)上；其中，縱桿(22 ) I之間采用環(huán)向連桿(225 )和環(huán)向斜連桿(224)固定連接，縱桿(222)之間采用環(huán)向連桿(225)和環(huán)向斜連桿(224)固定連接；所述縱桿(221)與所述縱桿(222 )之間采用徑向連桿(222 )和徑向斜連桿(223 )相互連接；次內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)(22)頂端的環(huán)向連桿(225)構(gòu)成第三環(huán)梁(2253)和第四環(huán)梁(2254)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于所述次外支撐結(jié)構(gòu)(23)是由48根縱桿(231)、48根縱桿(232)、48根縱桿(233)、徑向連桿(234)、環(huán)向連桿(235)、徑向斜連桿(236)、和環(huán)向斜連桿(237)構(gòu)成，各種連桿起加強(qiáng)作用，其數(shù)量由內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)的高度確定；48根縱桿(231)均勻固定在平臺(10)的第五圓環(huán)(113)上，每根縱桿(231)之間通過環(huán)向連桿(236)和環(huán)向斜連桿(237)固定連接，其數(shù)量根據(jù)縱桿(231)的高度確定；48根縱桿(232)之間和48根縱桿(232)之間，也采用上述的連接方法，并通過環(huán)向連桿(235)和環(huán)向斜連桿(237)固定加強(qiáng)連接；所述縱桿(231)、縱桿(232)和縱桿(233)依次之間，采用徑向連桿(234)和徑向斜連桿(236)相互連接；次外支撐結(jié)構(gòu)(23)的頂端，位于縱桿(231)上的環(huán)向連桿(235)構(gòu)成第五環(huán)梁(2355);位于縱桿(232上的環(huán)向連桿(235)構(gòu)成第六環(huán)梁(2356);位于縱桿(233)上的環(huán)向連桿(225)構(gòu)成第七環(huán)梁(2357)。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于外支撐結(jié)構(gòu)(24)由64組由縱桿(241)、斜撐桿(242)、斜拉桿(243)、上、下兩環(huán)連桿(2458)固定連接構(gòu)成，所述縱桿(241)下端分別固定在平臺(10)的第八圓環(huán)(118)上；所述縱桿(241)的底部與斜撐桿(242)固連，所述縱桿(241)的頂端和斜撐桿(242)的另一端與斜拉桿(243)的兩端固連；兩相鄰端的縱桿(241)頂部通過上環(huán)連桿(245)相互連接，構(gòu)成第八環(huán)梁(2458)，兩相鄰端的斜撐桿(242的頂部通過下環(huán)連桿(245)相互連接成構(gòu)成第九環(huán)梁(2459)；由縱桿(241)、斜撐桿(242)和斜拉桿(243)構(gòu)成的三角結(jié)構(gòu)中，還設(shè)有加強(qiáng)連桿。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于所述邊緣固定桿(30)由64組人字形支架構(gòu)成，所述人字形支架由兩根鋼材焊接構(gòu)成。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種用于運(yùn)輸鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置，其特征在于所述調(diào)節(jié)器(40)由支座(41)、螺桿(42)、調(diào)節(jié)螺母(43)和頂塊(44)組成，所述支座(41)固定在圓形環(huán)梁上，螺桿(42)與調(diào)節(jié)螺母(43)配合，其下端設(shè)置在支座(241)的孔內(nèi)， 螺桿(42)的頂部設(shè)有頂塊(44)，調(diào)節(jié)螺母(43)采用扳手配合旋轉(zhuǎn)；所述通過旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺母(43)，可調(diào)節(jié)頂塊(44)的相對高度，使其與頂封頭(6)的內(nèi)壁相抵觸，能夠很好地控制頂封頭(6)在運(yùn)輸過程中的變形。
10.一種鋼制安全殼頂封頭的運(yùn)輸方法，其特征是包括 (1)運(yùn)輸前，拆除最外圈的邊緣固定桿，在每臺運(yùn)輸車上放置鋼板并固定，再鋪設(shè)木板； (2)檢查支架上方調(diào)節(jié)器與頂封頭本體的間隙并調(diào)節(jié)，確保所有調(diào)節(jié)器都與頂封頭緊密接觸； (3)調(diào)整液壓平板高度至1000mm，然后驅(qū)動兩臺液壓平板運(yùn)輸車，分別進(jìn)入頂封頭支撐裝置的平臺下方； (4)確認(rèn)運(yùn)輸車的停車位置在事先畫出的地面標(biāo)識上，檢查無誤后，分別將兩臺的液壓裝置啟動，使車身的高度達(dá)1120 mm,讓運(yùn)輸車上的木板與平臺充分接觸；然后拆除短立柱與平臺間的固定螺栓； (5)連接兩臺車組的液壓系統(tǒng)，并進(jìn)行調(diào)試合格；啟動兩臺車組的液壓裝置，升頂運(yùn)輸車組高度至1400mm，使平臺與短立柱完全脫離，隨即拆除平臺下方的立柱并移出頂封頭裝配車間； (6)降低運(yùn)輸車組高度至1200mm，使運(yùn)輸車工作在正常運(yùn)輸狀態(tài)，調(diào)整兩臺運(yùn)輸車組液壓系統(tǒng)至平衡，并測量頂封頭下ロ水平度；完畢后用8個手扳葫蘆對平臺進(jìn)行封車，將車輛與平臺固定； (7)連接2臺運(yùn)輸車組的電纜和氣管，利用計(jì)算機(jī)編程，將2臺運(yùn)輸車組的轉(zhuǎn)向、驅(qū)動和制動等連成一體，并使用一臺操縱箱控制2臺運(yùn)輸車組，使全部車輛的行駛和轉(zhuǎn)向等功能同步； (8)啟動運(yùn)輸車輛，作業(yè)人員密切注意觀察和監(jiān)測，車組和頂封頭的本體安全狀態(tài)，將頂封頭及頂封頭支撐的平臺、支架部分，一起運(yùn)至吊裝場地；(9)頂封頭運(yùn)至核島并完成吊裝后，運(yùn)輸安裝工作結(jié)束。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種大型設(shè)備的專用支撐裝置及運(yùn)輸方法，尤其涉及一種核島鋼制安全殼頂封頭的專用支撐裝置及運(yùn)輸方法。本發(fā)明的專用支撐裝置，包括平臺、固定在平臺上的支架和邊緣固定桿；平臺是若干圈同心圓環(huán)與連桿徑向連接構(gòu)成的一平面；支架是由一組安裝在同心圓環(huán)上的支撐結(jié)構(gòu)組成的整體結(jié)構(gòu)，支撐結(jié)構(gòu)的頂端設(shè)有圓形環(huán)梁，該圓形環(huán)梁上設(shè)有調(diào)節(jié)器，該調(diào)節(jié)器與頂封頭的內(nèi)壁頂持；邊緣固定桿環(huán)繞平臺的外圍。本發(fā)明的運(yùn)輸方法，包括運(yùn)輸前，將頂封頭置于平臺和支架上，檢查并緊固支架上的調(diào)節(jié)器以確保調(diào)節(jié)器與頂封頭接觸；完成頂封頭吊裝后，將平臺及支架整體運(yùn)回組裝車間，并恢復(fù)短立柱。本發(fā)明能夠控制頂封頭的變形；另外，整體運(yùn)輸、整體復(fù)位的運(yùn)輸方式，節(jié)省人力物力，有效地縮短了工期。
文檔編號B65G67/04GK102689736SQ20121017804
公開日2012年9月26日 申請日期2012年6月1日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月1日
發(fā)明者劉慧勛, 周興, 楊久賀, 王偉, 王衛(wèi)忠, 賴日旺, 陳華橋, 陳清軍 申請人:中國核工業(yè)第五建設(shè)有限公司