專利名稱：散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車，尤其是涉及一種散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的罐座。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有散裝水泥車及粉粒物料運(yùn)輸車的罐座，其整體強(qiáng)度和剛度都較低，承載能力也低，往往由于引力集中，使罐座前封頭和筒體易產(chǎn)生變形或開裂，不僅增加了裝配的難度和工作量，而且降低了水泥罐車的使用壽命和工作效率。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座，改善罐座整體的受力情況，有效地解決罐座和筒體開裂、變形的問題，提高罐座整體強(qiáng)度和剛度， 延長使用壽命，提高水泥罐車及粉粒物料運(yùn)輸車的生產(chǎn)效率。本實(shí)用新型的目的是這樣來實(shí)現(xiàn)的一種散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座，其特征是該散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座主要由前縱梁、后縱梁、左橫梁、 各中橫梁、右橫梁、左封頭板、中橫梁加強(qiáng)筋板和右封頭板組成，其中前縱梁和后縱梁對(duì)稱地呈左右向設(shè)置，前縱梁和后縱梁均為不等邊的直角U形折邊梁，該前、后縱梁的外側(cè)板高而內(nèi)側(cè)板低且開口朝上，在前縱梁與后縱梁之間自左至右依次焊裝左橫梁、各中橫梁和右橫梁，(見圖1、圖2、圖3和圖9所示);在前縱梁和后縱梁的左端段的外側(cè)板的上沿口與內(nèi)側(cè)板的上沿口之間分別對(duì)稱地焊裝呈直角折彎的左內(nèi)封板，使前、后縱梁的左端段均成為矩形管段，并在此矩形管段的左端空腔中均焊裝矩形左封口板，在前縱梁與后縱梁的左端段之間焊裝槽鋼形左橫梁，并使此左橫梁的槽口朝下，而該左橫梁的底板(腹板)與前、后縱梁左端段的上平面處于同一平面中，同時(shí)，在該左橫梁的上平面上和前、后縱梁左端段的上平面上焊裝雙層弧形左封頭板和與左封頭板相連的直角三角形左側(cè)封板，該左封頭板呈大開距的U形且開口朝右，該左封頭板的上沿口呈弧形并與筒體的左封頭墊板相對(duì)應(yīng)一致，該左側(cè)封板的斜邊為弧形邊，且外層的左封頭板對(duì)應(yīng)位于左橫梁和前、后縱梁左端段的外側(cè)部位上；(見圖4、圖7所示)；在前縱梁、后縱梁的右端部之間焊裝右橫梁，該右橫梁為直角折彎板，該右橫梁的立面板和水平板分別與前、后縱梁右端的下沿口和外側(cè)板的沿口相對(duì)應(yīng)焊接，且該右橫梁的上表面與前、后縱梁右端部的外側(cè)板的上沿口位于同一平面中，在右橫梁上表面的右端部和前、后縱梁右端段外側(cè)板的上沿口上焊裝右封頭板和與右封頭板相連的右側(cè)封板，該右封頭板呈大開距的U形且開口朝左，且右封頭板的上端邊呈弧形并與筒體的右封頭墊板相對(duì)應(yīng)一致，該右側(cè)封板呈直角三角形且右側(cè)封板的斜邊為弧形邊(見圖5所示);在左橫梁和右橫梁之間的前后縱梁段上，自左至右均布安裝各中橫梁，且以在左橫梁和右橫梁之間的前后縱梁段上均布安裝五個(gè)中橫梁為佳，該各中橫梁均為直角槽形折彎板，且槽口向下地焊裝在前縱梁與后縱梁的內(nèi)側(cè)板(短板)之間，并使各中橫梁的底板(腹板)均與內(nèi)側(cè)板的上端邊處于同一平面中，在前、后縱梁的外側(cè)邊與內(nèi)側(cè)邊之間對(duì)應(yīng)于各中橫梁的部位，分別焊裝矩形支座，該矩形支座與前、后縱梁和中橫梁對(duì)應(yīng)連成一體，并使各矩形支座的上表面與各中橫梁的上表面均對(duì)應(yīng)位于同一平面上，此外，在各中橫梁的前后端段的上表面和各前后矩形支座的上表面的左右側(cè)邊上分別對(duì)應(yīng)焊裝直角三角形連接板并使該各直角三角形連接板的豎邊又與前、后縱梁的外側(cè)板對(duì)應(yīng)相焊接，在各中橫梁的左右側(cè)板(翼板)的外表面上和左右直角三角形連接板的外表面上分別對(duì)應(yīng)焊裝上端邊為弧形凹邊的中橫梁加強(qiáng)筋板，且該各中橫梁加強(qiáng)筋板的弧形凹邊的半徑與筒體的各橫墊板的半徑對(duì)應(yīng)一致(見圖6、圖9所示)；此外，在散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車筒體底部對(duì)應(yīng)焊裝筒體墊板，該筒體墊板是主要由前后縱向墊板、各橫墊板和左封頭墊板、右封頭墊板組焊成的整體墊板，且該前后縱向墊板、各橫墊板和左封頭墊板、右封頭墊板的位置與前、后縱梁、 各中橫梁、左封頭板和右封頭板的位置相對(duì)應(yīng)一致。(見圖11、圖10所示)。安裝時(shí)，將已焊裝好筒體墊板的筒體吊裝到罐座上，將罐座上的左封頭板、左側(cè)封板、各中橫梁加強(qiáng)筋板、右封頭板和右側(cè)封板分別對(duì)應(yīng)與筒體墊板的對(duì)應(yīng)部分相焊接。因筒體墊板為組焊成的一個(gè)整體墊板，即可以消除焊縫重合現(xiàn)象，從而改善筒體墊板周邊焊縫開裂的問題，筒體墊板與前、后縱梁之間采用雙中橫梁加強(qiáng)筋板連接，便于下料和裝配，左右封頭處通過弧形的左、右封頭板可以消除罐座的尖點(diǎn)，通過筒體墊板改善受力，從而消除罐座角部開裂的隱患；前、后縱梁的左端段均形成矩形管截面結(jié)構(gòu)，整體傳遞騎馬螺栓的約束力，整體剛度好，左封頭板采用雙層封板結(jié)構(gòu)，左封頭板的內(nèi)層封板同時(shí)與筒體墊板及槽形的左橫梁焊接，可徹底解決封頭開裂的問題，罐座前端可自由加載騎馬螺栓；采用雙中橫梁加強(qiáng)筋板結(jié)構(gòu)，分別與中橫梁的兩側(cè)邊搭接，通過調(diào)節(jié)搭接的重合量來保證雙中橫梁加強(qiáng)筋板與筒體墊板完全貼合，更便于裝配，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度更高，使罐座真正形成一個(gè)整體，從而改善了罐座整體受力狀況，提高了承載能力。本實(shí)用新型所提出的散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座，便于裝配，使用可靠，避免筒體與罐座因應(yīng)力集中而產(chǎn)生的開裂、變形現(xiàn)象，從而改善罐座的受力狀況，提高了罐座整體強(qiáng)度和剛度，延長了使用壽命，提高了水泥罐車及粉粒物料運(yùn)輸車的生產(chǎn)效率?，F(xiàn)結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型所提出的散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座作進(jìn)一步說明。

圖1是本實(shí)用新型所提出的散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座的立體示意圖。圖2是本實(shí)用新型所提出的散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座的俯視示意圖。圖3是本實(shí)用新型所提出的散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座的主視示意圖。圖4是圖1中的A處的局部放大示意圖。圖5是圖1中的B處的局部放大示意圖。圖6是圖1中的C處的局部放大示意圖。圖7是圖3中的D處的局部放大示意圖。[0016]圖8是圖1中件9、10、11的俯視示意圖。圖9是圖1中E-E剖視示意圖。圖10是件14 筒體和件15 筒體墊板組焊件的立體示意圖。圖11是圖10中件15 筒體墊板的立體示意圖。圖1-圖11中1、左封頭板 2、左內(nèi)封板 3、右封頭板 4、右橫梁 5、 左橫梁 6、右側(cè)封板7、左封口板 8、中橫梁加強(qiáng)筋板 9、后縱梁 10、前縱梁11、中橫梁 12、矩形支座 13、直角三角形連接板 14、筒體 15、筒體墊板16、縱向墊板 17、橫墊板 18、右封頭墊板 19、左封頭墊板。
具體實(shí)施方式
從圖1中可以看出一種散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座，其特征是該散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座主要由前縱梁10、后縱梁9、左橫梁5、各中橫梁 11、右橫梁4、左封頭板1、中橫梁加強(qiáng)筋板8和右封頭板3組成，其中前縱梁10和后縱梁9 對(duì)稱地呈左右向設(shè)置，前縱梁10和后縱梁9均為不等邊的直角U形折邊梁，該前、后縱梁 10,9的外側(cè)板高而內(nèi)側(cè)板低且開口朝上，在前縱梁10與后縱梁9之間自左至右依次焊裝左橫梁5、各中橫梁11和右橫梁4，(見圖1、圖2、圖3和圖9所示)；在前縱梁10和后縱梁 9的左端段的外側(cè)板的上沿口與內(nèi)側(cè)板的上沿口之間分別對(duì)稱地焊裝呈直角折彎的左內(nèi)封板2，使前、后縱梁10、9的左端段均成為矩形管段，并在此矩形管段的左端空腔中均焊裝矩形左封口板7，在前縱梁10與后縱梁9的左端段之間焊裝槽鋼形左橫梁5，并使此左橫梁5 的槽口朝下，而該左橫梁5的底板(腹板)與前、后縱梁10、9左端段的上平面處于同一平面中，同時(shí)，在該左橫梁5的上平面上和前、后縱梁10、9左端段的上平面上焊裝雙層弧形左封頭板1和與左封頭板1相連的直角三角形左側(cè)封板，該左封頭板1呈大開距的U形且開口朝右，該左封頭板1的上沿口呈弧形并與筒體14的左封頭墊板18對(duì)應(yīng)一致，該左側(cè)封板的斜邊為弧形邊，且外層的左封頭板1對(duì)應(yīng)位于左橫梁5和前、后縱梁10、9左端段的外側(cè)部位上；(見圖4、圖7所示)；在前縱梁10、后縱梁9的右端部之間焊裝右橫梁4，該右橫梁4 為直角折彎板，該右橫梁4的立面板和水平板分別與前、后縱梁10、9右端的下沿口和外側(cè)板的沿口相對(duì)應(yīng)焊接，且該右橫梁4的上表面與前、后縱梁10、9右端部的外側(cè)板的上沿口位于同一平面中，在右橫梁4上表面的右端部和前、后縱梁10、9右端段外側(cè)板的上沿口上焊裝右封頭板3和與右封頭板3相連的右側(cè)封板6，該右封頭板3呈大開距的U形且開口朝左，且右封頭板3的上端邊呈弧形并與筒體14的右封頭墊板18相對(duì)應(yīng)一致，該右側(cè)封板6 呈直角三角形且右側(cè)封板6的斜邊為弧形邊(見圖5所示)；在左橫梁5和右橫梁4之間的前后縱梁段上，自左至右均布安裝各中橫梁11，且以在左橫梁5和右橫梁4之間的前后縱梁段上均布安裝五個(gè)中橫梁11為佳，該各中橫梁11均為直角槽形折彎板，且槽口向下地焊裝在前縱梁10與后縱梁9的內(nèi)側(cè)板(短板)之間，并使各中橫梁11的底板(腹板)均與內(nèi)側(cè)板的上端邊處于同一平面中，在前、后縱梁10、9的外側(cè)邊與內(nèi)側(cè)邊之間對(duì)應(yīng)于各中橫梁11的部位，分別焊裝矩形支座12，該矩形支座12與前、后縱梁10、9和中橫梁11對(duì)應(yīng)連成一體， 并使各矩形支座12的上表面與各中橫梁11的上表面均對(duì)應(yīng)位于同一平面上，此外，在各中橫梁11的前后端段的上表面和各前后矩形支座12的上表面的左右側(cè)邊上分別對(duì)應(yīng)焊裝直角三角形連接板13并使該各直角三角形連接板13的豎邊又與前、后縱梁10、9的外側(cè)板對(duì)應(yīng)相焊接，在各中橫梁11的左右側(cè)板(翼板)的外表面上和左右直角三角形連接板13的外表面上分別對(duì)應(yīng)焊裝上端邊為弧形凹邊的中橫梁加強(qiáng)筋板8，且該各中橫梁加強(qiáng)筋板8的弧形凹邊的半徑與筒體14的各橫墊板17的半徑對(duì)應(yīng)一致(見圖6、圖9所示)；此外，在散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車筒體14底部對(duì)應(yīng)焊裝筒體墊板15，該筒體墊板15是主要由前后縱向墊板16、各橫墊板17和左封頭墊板19、右封頭墊板18組焊成的整體墊板，且該前后縱向墊板16、各橫墊板17和左封頭墊板19、右封頭墊板18的位置與前、后縱梁10、9、各中橫梁11、左封頭板1和右封頭板3的位置相對(duì)應(yīng)一致，(見圖11、圖10所示)。安裝時(shí)，將已焊裝好筒體墊板15的筒體14吊裝到罐座上，將罐座上的左封頭板1、 左側(cè)封板、各中橫梁加強(qiáng)筋板8、右封頭板3和右側(cè)封板6分別對(duì)應(yīng)與筒體墊板15的對(duì)應(yīng)部分相焊接。因筒體墊板15為組焊成的一個(gè)整體墊板，即可以消除焊縫重合現(xiàn)象，從而改善筒體墊板15周邊焊縫開裂的問題，筒體墊板15與前、后縱梁10、9之間采用雙中橫梁加強(qiáng)筋板8連接，便于下料和裝配，左右封頭處通過弧形的左、右封頭板1、3可以消除罐座的尖點(diǎn)， 通過筒體墊板15改善受力，從而消除罐座角部開裂的隱患；前、后縱梁10、9的左端段均形成矩形管截面結(jié)構(gòu)，整體傳遞騎馬螺栓的約束力，整體剛度好，左封頭板1采用雙層封板結(jié)構(gòu)，左封頭板1的內(nèi)層封板同時(shí)與筒體墊板15及槽形的左橫梁5焊接，可徹底解決封頭開裂的問題，罐座前端可自由加載騎馬螺栓；采用雙中橫梁加強(qiáng)筋板8結(jié)構(gòu)，分別與中橫梁11 的兩側(cè)邊搭接，通過調(diào)節(jié)搭接的重合量來保證雙中橫梁加強(qiáng)筋板8與筒體墊板15完全貼合，更便于裝配，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度更高，使罐座真正形成一個(gè)整體，從而改善了罐座整體受力狀況， 提高了承載能力。
權(quán)利要求1.一種散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座，其特征是a、該散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座主要由前縱梁(10)、后縱梁(9)、左橫梁(5)、各中橫梁(11)、右橫梁(4)、左封頭板(1)、中橫梁加強(qiáng)筋板(8)和右封頭板(3)組成，其中前縱梁(10)和后縱梁(9)對(duì)稱地呈左右向設(shè)置，前縱梁(10)和后縱梁(9)均為不等邊的直角U形折邊梁，該前、后縱梁(10、9)的外側(cè)板高而內(nèi)側(cè)板低且開口朝上，在前縱梁 (10)與后縱梁(9)之間自左至右依次焊裝左橫梁(5)，各中橫梁(11)和右橫梁(4)；b、在前縱梁(10)和后縱梁(9)的左端段的外側(cè)板的上沿口與內(nèi)側(cè)板的上沿口之間分別對(duì)稱地焊裝呈直角折彎的左內(nèi)封板(2)，使前、后縱梁(10、9)的左端段均成為矩形管段， 并在此矩形管段的左端空腔中均焊裝矩形左封口板(7)，在前縱梁(10)與后縱梁(9)的左端段之間焊裝槽鋼形左橫梁(5)，并使此左橫梁(5)的槽口朝下，而該左橫梁(5)的底板與前、后縱梁(10、9)左端段的上平面處于同一平面中，同時(shí)，在該左橫梁(5)的上平面上和前、后縱梁(10、9)左端段的上平面上焊裝雙層弧形左封頭板(1)和與左封頭板(1)相連的直角三角形左側(cè)封板，該左封頭板(1)呈大開距的U形且開口朝右，該左封頭板(1)的上沿口呈弧形并與筒體(14)的左封頭墊板(19)相對(duì)應(yīng)一致，該左側(cè)封板的斜邊為弧形邊，且外層的左封頭板(1)對(duì)應(yīng)位于左橫梁(5)和前、后縱梁(10、9)左端段的外側(cè)部位上；c、在前縱梁(10)、后縱梁(9)的右端部之間焊裝右橫梁(4)，該右橫梁(4)為直角折彎板，該右橫梁(4)的立面板和水平板分別與前、后縱梁(10、9)右端的下沿口和外側(cè)板的沿口相對(duì)應(yīng)焊接，且該右橫梁(4)的上表面與前、后縱梁(10、9)右端部的外側(cè)板的上沿口位于同一平面中，在右橫梁(4)上表面的右端部和前、后縱梁(10、9)右端段外側(cè)板的上沿口上焊裝右封頭板(3)和與右封頭板(3)相連的右側(cè)封板(6)，該右封頭板(3)呈大開距的U 形且開口朝左，且右封頭板(3)的上端邊呈弧形并與筒體(14)的右封頭墊板(18)對(duì)應(yīng)一致，該右側(cè)封板(6)呈直角三角形且右側(cè)封板(6)的斜邊為弧形邊；d、在左橫梁(5)和右橫梁(4)之間的前后縱梁段上，自左至右均布安裝各中橫梁(11)， 該各中橫梁(11)均為直角槽形折彎板，且槽口向下地焊裝在前縱梁(10)與后縱梁(9)的內(nèi)側(cè)板之間，并使各中橫梁(11)的底板均與內(nèi)側(cè)板的上端邊處于同一平面中，在前、后縱梁 (10,9)的外側(cè)邊與內(nèi)側(cè)邊之間對(duì)應(yīng)于各中橫梁(11)的部位，分別焊裝矩形支座(12)，該矩形支座(12)與前、后縱梁(10、9)和中橫梁(11)對(duì)應(yīng)連成一體，并使各矩形支座(12)的上表面與各中橫梁(11)的上表面均對(duì)應(yīng)位于同一平面上，此外，在各中橫梁(11)的前后端段的上表面和各前后矩形支座(12)的上表面的左右側(cè)邊上分別對(duì)應(yīng)焊裝直角三角形連接板 (13)并使該各直角三角形連接板(13)的豎邊又與前、后縱梁(10、9)的外側(cè)板對(duì)應(yīng)相焊接， 在各中橫梁(11)的左右側(cè)板的外表面上和左右直角三角形連接板(13)的外表面上分別對(duì)應(yīng)焊裝上端邊為弧形凹邊的中橫梁加強(qiáng)筋板(8)，且該各中橫梁加強(qiáng)筋板(8)的弧形凹邊的半徑與筒體(14)的各橫墊板(17)的半徑對(duì)應(yīng)一致；e、在散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車筒體(14)底部對(duì)應(yīng)焊裝筒體墊板(15)，該筒體墊板 (15)是主要由前后縱向墊板(16)、各橫墊板(17)和左封頭墊板(19)、右封頭墊板(18)組焊成的整體墊板，且該前后縱向墊板(16)、各橫墊板(17)和左封頭墊板(19)、右封頭墊板 (18)的位置與前、后縱梁(10、9)、各中橫梁(11)、左封頭板(1)和右封頭板(3)的位置相對(duì)應(yīng)一致。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座，其特征在于在左橫梁(5)和右橫梁(4)之間的前后縱梁段上均布安裝五個(gè)中橫梁(11)。
專利摘要本實(shí)用新型是一種散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車的加強(qiáng)型罐座，屬散裝水泥及粉粒物料運(yùn)輸車，其特征是該加強(qiáng)型罐座主要由前縱梁、后縱梁、左橫梁、各中橫梁、右橫梁、左封頭板、中橫梁加強(qiáng)筋板和右封頭板組成，前、后縱梁對(duì)稱地呈左右向設(shè)置，在前、后縱梁之間自左至右依次焊裝左橫梁、各中橫梁和右橫梁；在前、后縱梁的左、右端分別焊裝呈大開距的U形左、右封頭板，在各中橫梁上分別對(duì)應(yīng)焊裝弧形凹邊的中橫梁加強(qiáng)筋板，在散裝水泥車筒體底部焊裝主要由前后縱向墊板、各橫墊板和左、右封頭墊板組焊成的筒體墊板，將罐座上的左、右封頭板、左、右側(cè)封板、各中橫梁加強(qiáng)筋板分別與筒體墊板的對(duì)應(yīng)部分相焊接，提高罐座整體強(qiáng)度和剛度，使用壽命長。
文檔編號(hào)B65D90/12GK202089489SQ20112016486
公開日2011年12月28日 申請(qǐng)日期2011年5月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月23日
發(fā)明者代峰, 周亞蓮, 王燕, 鐘林, 陶社俊, 高建祥 申請(qǐng)人:安徽星馬汽車股份有限公司