專利名稱：船舶單軸承尾軸尾管裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種用于機動船舶的尾軸尾管裝置，屬船舶制造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
船舶的尾軸尾管裝置，是船舶主推進系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備之一。傳統(tǒng)的船舶尾軸尾管裝置均采用雙軸承座形式，其結(jié)構(gòu)如圖1所示，主要包括尾軸4、前后軸承座、尾管1、前后軸承7、3、首尾尾軸密封裝置5、6，前、后軸承座通常采用焊接等方式與尾管1連接為一體組成尾軸管，前、后軸承座內(nèi)分別設(shè)有前、后軸承7、3，尾軸4通過前后軸承7、3安裝在尾軸管中。首密封裝置5位于前軸承7前部，使前、后軸承7、3均位于首密封裝置5后部，首尾密封裝置5、6通過螺釘固定在前后軸承座上。尾軸尾管裝置通過尾軸管焊接固定在船體上。雙軸承形式的尾軸尾管裝置制造安裝質(zhì)量的關(guān)鍵是前、后兩個軸承孔的同心度的保證。事實上現(xiàn)有的制造安裝技術(shù)是很難保證尾軸尾管裝置前后軸承的同心度的?，F(xiàn)有的制造安裝工藝主要有如下兩種工藝1先將前、后軸承座粗加工后，將兩軸承座和尾管安裝到船體開孔中并按以軸心線為中心劃的校正線為基準(zhǔn)焊接在船體上，然后現(xiàn)場鏜孔使前后兩個軸承座孔同心，最后將前后軸承、尾軸、首尾密封裝置安裝到位。該工藝復(fù)雜，特別是要在車間外的現(xiàn)場進行鏜孔，施工條件較車間內(nèi)的機床加工要差很多，一般小船廠無條件實施。雖然該工藝可以達到一定的精度，但由于現(xiàn)場軸心線找正，鏜桿校正都存在較大的誤差，所以實際上兩個軸承的同心度誤差仍是比較大的，效率也極低。
工藝2先將前、后軸承座粗加工后，又將兩軸承座和尾管焊接成一體組成尾軸管，并按設(shè)計圖將尾軸管機加工到位(即保證了前后軸承座孔的同心度)，然后將前后軸承安裝到尾軸管的前后軸承座孔中，再將尾軸安裝到尾軸管中，最后將尾軸尾管裝置整體安裝到船體開孔中并按以軸心線為中心劃的校正線為基準(zhǔn)焊接在船體上。焊接過程中，邊焊接邊轉(zhuǎn)動尾軸并檢查控制焊接變形，直至焊接完成。該工藝的特點是工藝簡單，效率高，一般小廠可以實施，但由于尾軸管與船體的焊接量很大，使尾軸管在裝焊過程中的焊接變形很難控制，雖然焊接過程中尾軸有定中的作用，但由于尾軸與軸承間的間隙較大，尾軸的定中效果是有限的。所以該工藝的結(jié)果是尾軸與軸承的接觸面很難保證，質(zhì)量也無法檢查，只有根據(jù)軸系運轉(zhuǎn)情況來檢查質(zhì)量好壞。一旦尾軸尾管裝置不能達到設(shè)計質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，輕則軸系振動，重則軸承產(chǎn)生偏磨，使之不能正常工作而過早損壞，更有甚者尾軸與軸承發(fā)生卡滯而不能運轉(zhuǎn)，而此時如要進行調(diào)整，其工作量是相當(dāng)巨大的。整個裝置的質(zhì)量受施工人員、船體質(zhì)量、焊接條件等多種因素影響，很難確保穩(wěn)定，隨機性很大。
綜合比較，工藝1比工藝2的精度要高，工藝2比工藝1效率高。從目前造船行業(yè)來看，一般有實力的大中型船廠、大船多數(shù)采用工藝1，而條件較差的小船廠、小船則多數(shù)采用工藝2，但兩種工藝都難以保證尾軸尾管裝置的制造質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，即尾軸尾管裝置中前、后軸承的同心度很難得到有效保證，本實用新型的目的就是提供一種能有效解決前、后軸承孔同心度的船舶單軸承尾軸尾管裝置。
本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的船舶單軸承尾軸尾管裝置，包括尾管和后軸承座，尾管和后軸承座固定為一體形成尾軸管。后軸承座內(nèi)安裝有后軸承，尾軸通過后軸承安裝在尾軸管中。在尾軸上位于尾軸管前設(shè)有首密封裝置和前軸承，其改進之處在于，所述前軸承為船用中間軸承，前軸承與尾軸管分開并位于首密封裝置之前設(shè)于船體艙內(nèi)。
采用上述技術(shù)方案的本船舶單軸承尾軸尾管裝置，所謂稱單軸承，不是指支撐尾軸只有一個軸承，而是指焊接在船體上的尾軸管上只有一個后軸承，前軸承由首密封裝置之后移到首密封裝置之前，并設(shè)在船體艙內(nèi)，不與尾軸管連為一體。該結(jié)構(gòu)從根本上克服了傳統(tǒng)的雙軸承尾管裝置制造工藝復(fù)雜，質(zhì)量難以保證的缺陷，前、后軸承的同心度和尾軸與軸承的接觸面很容易通過對設(shè)在艙內(nèi)的前軸承的定位調(diào)整而達到滿意的效果，質(zhì)量容易保證，從而解決了造船行業(yè)一直沒有解決的真正意義上的船舶軸系不鏜孔工藝的難題。本實用新型不用現(xiàn)場鏜孔，使制造和安裝尤為簡便，生產(chǎn)效率較鏜孔工藝提高5倍以上。另外，前軸承設(shè)在船體艙內(nèi)，使軸承的可靠性和維護方便性提高了一倍，尤其適合于水潤滑的尾軸尾管裝置。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本實用新型作進一步說明。
參見圖2，從圖上可以看出，本實用新型的船舶單軸承尾軸尾管裝置，包括尾管1和后軸承座2，尾管1和后軸承座2固定為一體形成尾軸管，后軸承座2內(nèi)安裝有后軸承3，尾軸4通過后軸承3安裝在尾軸管中。在尾軸4上位于尾軸管前設(shè)有首密封裝置5，位于尾軸管后設(shè)有尾密封裝置6(如果采用水潤滑，則可不設(shè)尾密封裝置)。前軸承7安裝在尾軸4上，其不同于現(xiàn)有技術(shù)的改進在于，所述前軸承7為船用中間軸承并與尾軸管分開，前軸承7由原來的位于首密封裝置5之后改為位于首密封裝置5之前，即由“后軸承-前軸承-首密封裝置”結(jié)構(gòu)改為“后軸-首密封裝置-前軸承”結(jié)構(gòu)，同時將其設(shè)于船體艙內(nèi)便于調(diào)節(jié)和維護。
本實用新型的制造安裝工藝如下先將后軸承座粗加工后，再將后軸承座和尾管焊接成一體形成尾軸管，并按設(shè)計圖將尾軸管機加工到位，然后將尾軸管安裝到船體開孔中并按以軸心線為中心劃的校正線為基準(zhǔn)焊接在船體上，再將后軸承安裝到后軸承座中，又將尾軸安裝到尾軸管中，最后安裝調(diào)整前軸承，從而使尾軸與前后軸承的同心度和接觸面達到最佳。
權(quán)利要求1.船舶單軸承尾軸尾管裝置，包括尾管(1)和后軸承座(2)，尾管(1)和后軸承座(2)固定為一體形成尾軸管，后軸承座(2)內(nèi)安裝有后軸承(3)，尾軸(4)通過后軸承(3)安裝在尾軸管中，在尾軸(4)上位于尾軸管前設(shè)有首密封裝置(5)和前軸承(7)，其特征在于所述前軸承(7)為船用中間軸承，前軸承(7)與尾軸管分開并位于首密封裝置(5)之前設(shè)于船體艙內(nèi)。
專利摘要本實用新型公開了一種船舶單軸承尾軸尾管裝置，包括尾管和后軸承座，尾管和后軸承座固定為一體形成尾軸管。后軸承座內(nèi)安裝有后軸承，尾軸通過后軸承安裝在尾軸管中。在尾軸上位于尾軸管前設(shè)有首密封裝置和前軸承，其改進在于，所述前軸承為船用中間軸承，前軸承與尾軸管分開并位于首密封裝置之前設(shè)于船體艙內(nèi)。采用本方案的船舶尾軸尾管裝置，前后軸承的同心度和尾軸與軸承的接觸面很容易通過對設(shè)在艙內(nèi)的前軸承的定位調(diào)整而達到滿意的效果，質(zhì)量容易保證，并且制造和安裝簡便，生產(chǎn)效率較鏜孔工藝提高5倍以上。另外，前軸承設(shè)在船體艙內(nèi)，使軸承的可靠性和維護方便性提高了一倍，尤其適合于水潤滑的尾軸尾管裝置。
文檔編號B63H23/00GK2784309SQ20052000981
公開日2006年5月31日 申請日期2005年8月19日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月19日
發(fā)明者冉民 申請人:重慶湖海軸系科技有限公司