本實用新型涉及一種商用車吊耳及固定端組合支架，屬汽車零部件領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的吊耳和吊耳支架分別采用砂鑄鑄鐵工藝制成，而鑄鐵材料強度低，且鑄鐵比較脆，使得零件廢品率高；同時，吊耳和吊耳支架均為獨立零件，裝配過程中存在標準件使用多的情況，大大降低了裝配效率?；谏鲜鲈?，故將砂鑄分件工藝更改為熔模鑄造工藝，兩個獨立產(chǎn)品設(shè)計為一個組合支架，整體鑄造成型，采用高強高韌鑄鋼，提高產(chǎn)品的裝配性和機械性能。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種低成本、高強度、便于裝配、實用性強的吊耳及固定端組合支架。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案：一種吊耳及固定端組合支架，其特征在于：包括由吊耳和吊耳支架一體成型的組合支架，吊耳支架上對應(yīng)于車架側(cè)翼面處設(shè)有多個車架側(cè)翼面連接孔，吊耳支架上對應(yīng)于車架下翼面處設(shè)有多個車架下翼面安裝孔。

對上述技術(shù)方案進一步的改進，所述吊耳支架上對應(yīng)于車架側(cè)翼面處設(shè)有多個隨動器安裝螺紋孔。優(yōu)點：1.集成化結(jié)構(gòu)，解決了連接隨動器的部件需要單獨設(shè)計及分件裝配的問題，降低了生產(chǎn)本體，提高了安裝精度；2.螺紋孔實現(xiàn)快速裝配，提高了工作效率。

對上述技術(shù)方案進一步的改進，所述吊耳支架上對應(yīng)于車架側(cè)翼面處設(shè)有多個附件安裝螺紋孔。優(yōu)點：集成化結(jié)構(gòu)，解決了連接附件產(chǎn)品的部件需要單獨設(shè)計及分件裝配的問題，降低了生產(chǎn)本體，提高了安裝精度；2.螺紋孔實現(xiàn)快速裝配，提高了工作效率。

對上述技術(shù)方案進一步的限定，所述吊耳支架的底部通過多條弧形的加強筋與吊耳連接為一體。優(yōu)點：1.加強筋有利于降低重量，且提高了整體強度；2.圓弧過渡能分散應(yīng)力，能夠有效提升抗彎性能，同時增強了結(jié)構(gòu)美感，。

有益效果：本實用新型通過模塊集成化、輕量化設(shè)計，解決了產(chǎn)品需要設(shè)計多個組合部件、分件裝配的問題，減少了生產(chǎn)成本，有效提升了產(chǎn)品強度及裝配效率，使其具有市場競爭力。

附圖說明

圖1為本實用新型的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型的另一立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1——吊耳、2——吊耳支架、3——加強筋、4——車架側(cè)翼面連接孔、5——隨動器安裝螺紋孔、6——附件安裝螺紋孔、7——車架下翼面安裝孔。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例進一步說明本實用新型，下述說明僅是實例性的，不限定本實用新型的保護范圍。

如圖1和圖2所示，一種吊耳及固定端組合支架，包括四個吊耳1和一個吊耳支架2，每個吊耳1分別通過三條弧形的加強筋3與吊耳支架2的底部連接，吊耳1、吊耳支架2、加強筋3采用熔模精鑄工藝技術(shù)制成一體式結(jié)構(gòu)的組合支架；吊耳支架2上對應(yīng)于車架側(cè)翼面處設(shè)有十個車架側(cè)翼面連接孔4、四個隨動器安裝螺紋孔5、兩個附件安裝螺紋孔6，吊耳支架1上對應(yīng)于車架下翼面處設(shè)有三個車架下翼面安裝孔7。

裝配說明：先裝配支架，即吊耳支架上對應(yīng)于車架側(cè)翼面處通過緊固螺栓與車架側(cè)翼面貼合、吊耳支架上對應(yīng)于車架下翼面處通過緊固螺栓與車架下翼面貼合；然后安裝鋼板彈簧，鋼板彈簧通過吊耳固定在車架上；最后通過螺栓裝配隨動器及附件產(chǎn)品。車架、鋼板板簧、隨動器、附件產(chǎn)品通過組合支架連接成一體式結(jié)構(gòu)，提高了各個部件的穩(wěn)定性及使用壽命。

以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并非對本實用新型做任何形式的限制。凡是依據(jù)本實用新型的技術(shù)內(nèi)容對以上實施例所做的變化，均仍屬于本實用新型技術(shù)方案的保護范圍。