客車側(cè)圍骨架連接件的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供一種客車側(cè)圍骨架連接件，其包括連接件本體，所述連接件本體上設(shè)有龍門框架安裝槽、側(cè)圍縱梁安裝槽和車內(nèi)附件安裝基座，所述龍門框架安裝槽貫穿所述連接件本體的上、下兩端，所述側(cè)圍縱梁安裝槽設(shè)于所述連接件本體的前、后兩端，所述龍門框架安裝槽和側(cè)圍縱梁安裝槽的開口均朝向車身外側(cè)，所述車內(nèi)附件安裝基座設(shè)于所述連接件本體的中部。本實用新型可以更有效的連接和固定車身骨架，特別是輕質(zhì)的鋁合金骨架，使整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和重量達到最佳平衡，使得整體車身骨架輕量化，同時該連接件上設(shè)置了車內(nèi)附件安裝基座，增加了自身強度，簡化了安裝工序。
【專利說明】 客車側(cè)圍骨架連接件

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及車輛【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說，涉及一種客車側(cè)圍骨架連接件。

【背景技術(shù)】
[0002]目前在整個客車制造領(lǐng)域，焊接工藝一直作為十分重要也是主要的一種加工制作方式，在整個行業(yè)被普遍采用，因為焊接的技術(shù)難度低，易于掌握、且在制造中適用范圍較廣泛，而長期被客車制造企業(yè)認為是一種最經(jīng)濟有效的制造技術(shù)。焊接工藝在客車行業(yè)的歷史悠久，雖然也有階段性的創(chuàng)新出現(xiàn)，但隨著制造材料的不斷變化，特別是合金材料替代傳統(tǒng)鋼材料的趨勢卻來越明顯，以焊接為主要連接方式的加工工藝將逐漸被邊緣化。
[0003]目前的車身制造技術(shù)、工藝不斷革新，在保證車身結(jié)構(gòu)強度標準后，將車身輕量化，一直是國內(nèi)外客車廠家重點發(fā)展方向之一。而在不斷改進車身骨架材質(zhì)和結(jié)構(gòu)形態(tài)的同時，傳統(tǒng)以焊接為主的骨架連接、固定方式已經(jīng)不能適應(yīng)新的設(shè)計制造要求。
[0004]焊接技術(shù)主要針對鋼結(jié)構(gòu)車身，而對合金材質(zhì)的焊接有較高要求。首先，為保證結(jié)構(gòu)強度就難以節(jié)省用料，違背了輕量化原則。其次，車身骨架大量使用焊接工藝，使產(chǎn)品的標準化、精確度難以有進一步提升。然后，目前車身骨架主要以手工焊接為主，其生產(chǎn)效率較低，誤差大，質(zhì)量不穩(wěn)定，而且焊接生產(chǎn)的鋼架結(jié)構(gòu)如果發(fā)現(xiàn)誤差則極難校正與調(diào)整。最后，焊接只能連接較為簡單的結(jié)構(gòu)，當(dāng)焊接條件受限或應(yīng)對更復(fù)雜結(jié)構(gòu)時，就難以達到目標，進而制約設(shè)計和技術(shù)的升級。
實用新型內(nèi)容
[0005]本實用新型的目的是提供一種客車側(cè)圍骨架連接件，并為車內(nèi)部件預(yù)留安裝位置，以實現(xiàn)車身輕量化和增加自身強度。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了一種客車側(cè)圍骨架連接件，其包括連接件本體，所述連接件本體上設(shè)有龍門框架安裝槽、側(cè)圍縱梁安裝槽和車內(nèi)附件安裝基座，所述龍門框架安裝槽貫穿所述連接件本體的上、下兩端，所述側(cè)圍縱梁安裝槽設(shè)于所述連接件本體的前、后兩端，所述龍門框架安裝槽和側(cè)圍縱梁安裝槽的開口均朝向車身外側(cè)，所述車內(nèi)附件安裝基座設(shè)于所述連接件本體的中部。
[0007]上述的客車側(cè)圍骨架連接件中，所述連接件本體為向車身內(nèi)側(cè)凸起的曲面體。
[0008]上述的客車側(cè)圍骨架連接件中，所述龍門框架安裝槽為弧形槽，所述龍門框架安裝槽在所述連接件本體上形成第一曲面部。
[0009]上述的客車側(cè)圍骨架連接件中，所述側(cè)圍縱梁安裝槽為弧形槽，所述側(cè)圍縱梁安裝槽在所述連接件本體上形成第二曲面部。
[0010]上述的客車側(cè)圍骨架連接件中，所述車內(nèi)附件安裝基座為中空圓柱體形的扶手桿安裝基座。
[0011]上述的客車側(cè)圍骨架連接件中，所述龍門框架安裝槽和側(cè)圍縱梁安裝槽相貫通。
[0012]上述的客車側(cè)圍骨架連接件中，所述連接件本體由鋁合金壓鑄而成。
[0013]上述技術(shù)方案所提供的一種客車側(cè)圍骨架連接件，其設(shè)有龍門框架安裝槽和側(cè)圍縱梁安裝槽，可以更有效的連接和固定車身骨架，特別是輕質(zhì)的鋁合金骨架，使整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和重量達到最佳平衡，使得整體車身骨架輕量化，同時該連接件上設(shè)置了車內(nèi)附件安裝基座，增加了自身強度，簡化了安裝工序。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本實用新型所述客車側(cè)圍骨架連接件的軸測圖；
[0015]圖2為本實用新型所述客車側(cè)圍骨架連接件的主視圖；
[0016]圖3為本實用新型所述客車側(cè)圍骨架連接件的側(cè)視圖；
[0017]圖4為本實用新型所述側(cè)圍骨架的連接結(jié)構(gòu)視圖；
[0018]圖5為本實用新型所述龍門框架的截面圖；
[0019]圖6為本實用新型所述側(cè)圍縱梁的界面圖。

【具體實施方式】
[0020]下面參考附圖來說明本實用新型的實施例。在本實用新型的一個附圖或一種實施方式中描述的元素和特征可以與一個或更多個其他附圖或?qū)嵤┓绞街惺境龅脑睾吞卣飨嘟Y(jié)合。應(yīng)當(dāng)注意，為了清楚的目的，附圖和說明中省略了與本實用新型無關(guān)的、本領(lǐng)域普通技術(shù)人員已知的部件或處理的表示和描述。
[0021]下面結(jié)合附圖對本實用新型做進一步描述。
[0022]如圖1和圖4所示，本實施例的一種客車側(cè)圍骨架連接件，該連接件3包括連接件本體31，連接件本體31由鋁合金壓鑄而成，具有較高的強度和硬度。本實施例的連接件本體31上設(shè)有龍門框架安裝槽31a、側(cè)圍縱梁安裝槽31b和車內(nèi)附件安裝基座31c，龍門框架安裝槽31a貫穿連接件本體31的上、下兩端，側(cè)圍縱梁安裝槽31b設(shè)于連接件本體31的前、后兩端，龍門框架安裝槽和側(cè)圍縱梁安裝槽的開口均朝向車身外側(cè)，車內(nèi)附件安裝基座設(shè)于連接件本體的中部，龍門框架安裝槽31a和側(cè)圍縱梁安裝槽31b形成十字交叉型結(jié)構(gòu)，且整個連接件本體縱向具有一定傾斜。本實施例的連接件3是可以更有效的連接和固定車身骨架，特別是輕質(zhì)的鋁合金骨架，使整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和重量達到最佳平衡，同時該連接件上設(shè)置了車內(nèi)附件安裝基座，增加了自身強度，簡化了安裝工序。
[0023]為了使整體結(jié)構(gòu)的合理化，龍門框架安裝槽31a和側(cè)圍縱梁安裝槽31b相貫通，如圖1所示。
[0024]如圖1所示，連接件本體31為向車身內(nèi)側(cè)凸起的曲面體，本實施例的連接件本體采用弧度量身設(shè)計，不需要再進行內(nèi)飾。
[0025]龍門框架I和側(cè)圍縱梁2是車身骨架的組成部分，二者通過本實施例的車身骨架連接件連接。
[0026]如圖5所示，本實施例的龍門框架I優(yōu)選采用鋁合金擠壓成型，使其具有較高的強度和硬度，拉伸強度大于200MPa，屈服強度大于lOOMPa。本實施例的龍門框架I由兩個中空的7字形框架11對接而成，兩個7字形框架11通過龍門框架連接件2連接，由此實現(xiàn)了輕量化和模塊化的設(shè)計，此外，7字形框架11靠近車內(nèi)的一側(cè)為凸起的弧形面11a，類似于“蘑菇”狀，不需要內(nèi)扣盒進行裝飾。本實施例的7字形框架11的內(nèi)部設(shè)有加強環(huán)lib。7字形框架11靠近車外的一側(cè)設(shè)有側(cè)窗玻璃安裝部11C，該側(cè)窗玻璃安裝部Ilc與玻璃4之間進行粘接。7字形框架11靠近車外的一側(cè)還設(shè)有裝飾條卡槽lld，側(cè)窗玻璃安裝部Ilc位于該裝飾條卡槽Ild的兩側(cè)。裝飾條5與裝飾條卡槽Ild之間以卡扣的形式相連,可以將兩條玻璃膠縫遮蓋起來。龍門框架采用鋁合金擠壓成型。
[0027]相應(yīng)地，如圖1所示，本實施例的龍門框架安裝槽31a為弧形槽，該弧形槽與龍門框架的弧形面Ila相匹配，該龍門框架安裝槽31a在連接件本體31上形成第一曲面部。
[0028]如圖6所示，本實施例的側(cè)圍縱梁2為中空結(jié)構(gòu)，該側(cè)圍縱梁21靠近車內(nèi)的一側(cè)為凸起的弧形面21a，該側(cè)圍縱梁的弧形面21a上軸向設(shè)有滑道21b，滑道21b用于側(cè)窗窗簾掛鉤或座椅腳的安裝位置。當(dāng)側(cè)圍縱梁為側(cè)窗玻璃縱梁時，該側(cè)窗玻璃縱梁靠近車外的一側(cè)設(shè)有內(nèi)凹的側(cè)窗打膠面21c，為車輛的后期內(nèi)外飾安裝提供方便。本實施例的側(cè)圍縱梁的內(nèi)部還設(shè)有加強筋21d，該加強筋21d的兩端分別與滑道21b和側(cè)窗打膠面21c連接，可提高側(cè)圍縱梁的強度。側(cè)圍縱梁由鋁合金擠壓成型。
[0029]相應(yīng)地，如圖1和圖3所示，本實施例的側(cè)圍縱梁安裝槽31b為弧形槽，該弧形槽與側(cè)圍縱梁的弧形面21a相匹配，該側(cè)圍縱梁安裝槽31b在連接件本體31上形成第二曲面部。
[0030]如圖1和圖2所示，車內(nèi)附件安裝基座31 c為中空圓柱體形的扶手桿安裝基座。本實施例將扶手桿的固定基座加入到穩(wěn)定加強車身骨架的結(jié)構(gòu)中，提升了整體強度；而且將扶手桿安裝基座與連接件集成后，增加了自身強度，簡化了安裝工序。
[0031]本實施例所提供的一種客車側(cè)圍骨架連接件，該連接件在生產(chǎn)過程中，因為和骨架型材一樣標準化程度較高，適合批量化生產(chǎn)，可有效提高生產(chǎn)效率，可以節(jié)省安裝時間，降低安裝誤差，易于調(diào)校，安裝流程靈活，安裝工藝更簡單等諸多優(yōu)勢。采用連接件的連接方式，既簡化了車身結(jié)構(gòu)，還保證了車身骨架的穩(wěn)定性，并提高了骨架強度和整體性。此外，通過對車身結(jié)構(gòu)布局進行優(yōu)化，最大限度的利用車內(nèi)部件，將車身骨架中的關(guān)鍵銜接點進一步集中，提高車身骨架的完整性。
[0032]雖然已經(jīng)詳細說明了本實用新型及其優(yōu)點，但是應(yīng)當(dāng)理解在不超出由所附的權(quán)利要求所限定的本實用新型的精神和范圍的情況下可以進行各種改變、替代和變換。而且，本申請的范圍不僅限于說明書所描述的過程、設(shè)備、手段、方法和步驟的具體實施例。本領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員從本實用新型的公開內(nèi)容將容易理解，根據(jù)本實用新型可以使用執(zhí)行與在此所述的相應(yīng)實施例基本相同的功能或者獲得與其基本相同的結(jié)果的、現(xiàn)有和將來要被開發(fā)的過程、設(shè)備、手段、方法或者步驟。因此，所附的權(quán)利要求旨在在它們的范圍內(nèi)包括這樣的過程、設(shè)備、手段、方法或者步驟。
【權(quán)利要求】
1.一種客車側(cè)圍骨架連接件，其特征在于，包括連接件本體，所述連接件本體上設(shè)有龍門框架安裝槽、側(cè)圍縱梁安裝槽和車內(nèi)附件安裝基座，所述龍門框架安裝槽貫穿所述連接件本體的上、下兩端，所述側(cè)圍縱梁安裝槽設(shè)于所述連接件本體的前、后兩端，所述龍門框架安裝槽和側(cè)圍縱梁安裝槽的開口均朝向車身外側(cè)，所述車內(nèi)附件安裝基座設(shè)于所述連接件本體的中部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的客車側(cè)圍骨架連接件，其特征在于，所述連接件本體為向車身內(nèi)側(cè)凸起的曲面體。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的客車側(cè)圍骨架連接件，其特征在于，所述龍門框架安裝槽為弧形槽，所述龍門框架安裝槽在所述連接件本體上形成第一曲面部。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的客車側(cè)圍骨架連接件，其特征在于，所述側(cè)圍縱梁安裝槽為弧形槽，所述側(cè)圍縱梁安裝槽在所述連接件本體上形成第二曲面部。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的客車側(cè)圍骨架連接件，其特征在于，所述車內(nèi)附件安裝基座為中空圓柱體形的扶手桿安裝基座。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的客車側(cè)圍骨架連接件，其特征在于，所述龍門框架安裝槽和側(cè)圍縱梁安裝槽相貫通。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6任一項所述的客車側(cè)圍骨架連接件，其特征在于，所述連接件本體由鋁合金壓鑄而成。
【文檔編號】B62D25/00GK204095900SQ201420565083
【公開日】2015年1月14日 申請日期:2014年9月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月26日
【發(fā)明者】黃修瑞, 李學(xué)剛, 張裔春, 賀鷹 申請人:東風(fēng)揚子江汽車(武漢)有限責(zé)任公司