本發(fā)明涉及一種鐵路養(yǎng)護設(shè)備，尤其涉及一種軌枕螺栓雙頭涂油扳手。

背景技術(shù)：

軌枕螺栓是保證鐵路軌道幾何尺寸的關(guān)鍵連接部件，由于軌枕螺栓常年暴露在室外受到風雨的侵蝕，很容易生銹甚至銹死，這樣會給線路維護造成很大的困難，因此需要定期對軌枕螺栓進行涂油處理，以防止軌枕螺栓銹死便于線路維護，同時可延長軌枕螺栓的使用壽命。

中國專利公開號為cn2736410y的發(fā)明專利公開了一種軌枕螺栓機動涂油機，該涂油機包括機架，所述機架的下部設(shè)有走行裝置，機架上設(shè)有一泵站，一發(fā)動機與其相連接；一涂油供給裝置及一螺栓旋松、旋緊裝置與所述泵站的液壓泵并聯(lián)連接，其中所述螺栓旋松、旋緊裝置具有一液壓馬達，與該液壓馬達相連接的減速器的輸出軸端設(shè)有螺栓套筒，所述輸出軸上還套設(shè)有一涂油套筒，所述涂油套筒的套體內(nèi)側(cè)壁具有一個以上的噴嘴，該涂油套筒套設(shè)于所述螺栓套筒的外部并與涂油供給裝置相連接。這種軌枕螺栓機動涂油機雖然具有旋松、旋緊扣件和涂油功能，但其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，產(chǎn)品制造成本高，并且涂油過程中穩(wěn)定性較差，無法精確控制涂油量，涂油后剩余油脂容易污染道床，使用也不方便。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有軌枕螺栓涂油工具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，無法精確控制涂油量，涂油穩(wěn)定性差，通油孔內(nèi)剩余油脂污染道床和浪費油脂的問題，提供一種軌枕螺栓雙頭涂油扳手，結(jié)構(gòu)簡單，油路緊湊、美觀，且能夠精確、穩(wěn)定地對軌枕螺栓進行涂油。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的：一種軌枕螺栓雙頭涂油扳手，包括機架，在機架的底部設(shè)有行走輪，在機架上設(shè)有動力裝置、動力傳動裝置、減速箱、換向機構(gòu)、套筒扭力軸、工作套筒、套筒撥叉軸、油脂油箱、油泵以及供油控制系統(tǒng)；其中，所述套筒扭力軸以及工作套筒均為兩套，所述工作套筒套設(shè)在套筒扭力軸的下端，并通過花鍵套與花鍵的配合與套筒扭力軸相連，且能夠沿套筒扭力軸上下移動；所述動力裝置經(jīng)動力傳動裝置和減速箱后驅(qū)動兩套筒扭力軸；所述換向機構(gòu)設(shè)于減速箱內(nèi)，通過該換向機構(gòu)能夠控制套筒扭力軸正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)；所述套筒撥叉軸為兩套，并分別通過上連接板和下連接板與減速箱箱體相連，其撥叉軸的下端與一撥叉相連；在兩工作套筒上均設(shè)有撥叉槽，兩撥叉分別卡在兩工作套筒的撥叉槽內(nèi)；其特征在于：

所述油泵和供油控制系統(tǒng)也為兩套，其中，所述油泵的進油口與油脂油箱相連通，所述供油控制系統(tǒng)用于控制油泵工作；在套筒扭力軸上沿其軸向開設(shè)一油路通孔，兩油泵的出油口分別通過油管與套筒扭力軸的油路通孔的上端相連；所述油路通孔的下端與一噴嘴相連通。

進一步地，在上連接板的上方設(shè)有一定位套，在定位套的上方設(shè)有一感應(yīng)板，所述定位套空套設(shè)置在撥叉軸上；在撥叉軸的上部固定設(shè)有一彈簧卡圈，在彈簧卡圈與感應(yīng)板之間設(shè)有壓緊彈簧，該感應(yīng)板通過壓緊彈簧與撥叉軸相連；在上連接板上設(shè)有一感應(yīng)器，該感應(yīng)器與感應(yīng)板正對；當感應(yīng)板移動到與定位套上端面接觸時，感應(yīng)器能夠向供油控制系統(tǒng)發(fā)出感應(yīng)信號。

進一步地，在套筒扭力軸的油路通孔的下端與噴嘴之間設(shè)有一壓力截止閥，所述壓力截止閥包括閥座、壓縮彈簧和鋼球；所述閥座嵌設(shè)于套筒扭力軸的下端；所述壓縮彈簧的上端與鋼球相連，下端與閥座相連，在壓縮彈簧的作用下，鋼球?qū)⑻淄才ちS內(nèi)的油路通孔的下端封閉。

進一步地，在機架上還設(shè)有鋰電池或免維護電池，以為感應(yīng)器、油泵和供油控制系統(tǒng)供電。

進一步地，所述動力裝置具有發(fā)電功能，以為鋰電池或免維護電池充電。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

1、結(jié)構(gòu)簡單，整個供油過程穩(wěn)定可靠，均勻進行涂油。

2、在套筒扭力軸（花鍵軸）內(nèi)開設(shè)通孔，從而整體油路設(shè)計緊湊，保證密封性能良好，并減少油管外露，美觀；同時，配合感應(yīng)板、感應(yīng)器、以及供油控制系統(tǒng)，能夠達到精準涂油，且涂油穩(wěn)定可靠。

3、通過設(shè)置壓力截止閥，避免了油管內(nèi)剩余油脂污染道床和浪費油脂。

4、雙頭涂油，獨立自動控制系統(tǒng)，效率高，大大縮短作業(yè)時間，節(jié)約勞動力。

5、該機根據(jù)現(xiàn)場施工要求，也能實現(xiàn)單頭涂油功能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1的俯視圖。

圖3為套筒撥叉軸的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為圖3的俯視圖。

圖5為套筒扭力軸的裝配結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為壓力截止閥的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1—機架，2—行走輪，3—動力裝置，4—減速箱，5—套筒扭力軸，6—工作套筒，7-套筒撥叉軸，71-外套筒，72—撥叉軸，8—油脂油箱，9—油泵，10—供油控制系統(tǒng)，11—油路通孔，12—噴嘴，13—上連接板，14—定位套，15—彈簧卡圈，16—感應(yīng)板，17—壓緊彈簧，18—感應(yīng)器，19-壓力截止閥，191—閥座，192—壓縮彈簧，193—鋼球,20—換向桿，21—操縱桿。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明。

實施例：參見圖1至圖6，一種軌枕螺栓雙頭涂油扳手，包括機架1，在機架1的底部設(shè)有行走輪2。在機架1上設(shè)有動力裝置3、動力傳動裝置、減速箱4、換向機構(gòu)、套筒扭力軸5、工作套筒6、套筒撥叉軸7、油脂油箱8、油泵9以及供油控制系統(tǒng)10；其中，所述套筒扭力軸5以及工作套筒6均為兩套，兩套筒扭力軸5分別位于機架1的兩側(cè)。該套筒扭力軸5為花鍵軸，其下部具有花鍵；所述工作套筒6套設(shè)在套筒扭力軸5的下端，并通過花鍵套與花鍵的配合與套筒扭力軸5相連，且能夠沿套筒扭力軸5上下移動。所述動力裝置3經(jīng)動力傳動裝置和減速箱4后驅(qū)動兩套筒扭力軸5；所述換向機構(gòu)設(shè)于減速箱4內(nèi)，通過該換向機構(gòu)能夠控制套筒扭力軸5正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)。其中，在箱體上設(shè)有一換向桿20，該換向桿20的前端與換向機構(gòu)相連，通過換向桿20能夠帶動換向機構(gòu)動作，實現(xiàn)擰緊或旋松螺栓。

所述套筒撥叉軸7為兩套，并分別通過上連接板13和下連接板與減速箱4箱體相連，其撥叉軸72的下端與一撥叉相連。其中，所述套筒撥叉軸7包括撥叉軸72以及復(fù)位彈簧；所述撥叉軸72穿過上連接板13和下連接板，并能夠自由上下移動。所述復(fù)位彈簧套設(shè)在撥叉軸72上，位于上連接板13和下連接板之間，其上端與撥叉軸72固定連接，下端由下連接板支撐；下壓撥叉軸72時壓縮復(fù)位彈簧，松開后，撥叉軸72在復(fù)位彈簧的作用下向上移動并復(fù)位。具體實施時，在復(fù)位彈簧的外側(cè)套設(shè)有外套筒71，以形成套筒撥叉軸7。在兩工作套筒6上均設(shè)有撥叉槽，兩撥叉分別卡在兩工作套筒6的撥叉槽內(nèi)。具體實施時，兩套筒撥叉軸7位于機架1的兩側(cè)；所述套筒撥叉軸7上的撥叉卡在同一側(cè)的工作套筒6的撥叉槽內(nèi)。在機架1上設(shè)有兩操縱桿21，所述操縱桿21的前端與箱體上連接板13轉(zhuǎn)動連接，其中部與撥叉軸72的上端相連，通過操縱桿21能夠帶動撥叉軸72上下移動，從而通過撥叉軸72和撥叉能夠帶動工作套筒6上下移動，當工作套筒6向下移動至套設(shè)在軌枕螺栓上時，能夠進行軌枕螺栓的擰緊、旋松。

在上連接板13的上方設(shè)有一定位套14，在定位套14的上方設(shè)有一感應(yīng)板16，所述定位套14空套設(shè)置在撥叉軸72上；具體實施時，感應(yīng)板16也空套設(shè)置在撥叉軸72上。在撥叉軸72的上部固定設(shè)有一彈簧卡圈15，在彈簧卡圈15與感應(yīng)板16之間設(shè)有壓緊彈簧17，該感應(yīng)板16通過壓緊彈簧17與撥叉軸72相連。在上連接板13上設(shè)有一感應(yīng)器18，該感應(yīng)器18與感應(yīng)板16正對；當感應(yīng)板16移動到與定位套14上端面接觸時，感應(yīng)器18能夠向供油控制系統(tǒng)10發(fā)出感應(yīng)信號。通過更換不同高度的定位套14，能夠控制感應(yīng)板16與定位套14的接觸時間節(jié)點，實現(xiàn)供油信號發(fā)出的時間節(jié)點以及供油時長，從而滿足不同供油（量）的需求。

工作過程中，當供油控制系統(tǒng)10接收到感應(yīng)器18發(fā)出的信號后控制油泵9啟動供油，油泵9輸出設(shè)定量的油脂。涂油過程中，通過壓緊彈簧17將感應(yīng)板16壓緊在定位套14上端，從而使供油穩(wěn)定性更好，可靠性更好，并且整個供油過程控制更加精確。

所述油泵9和供油控制系統(tǒng)10也為兩套，其中，所述油泵9的進油口與油脂油箱8相連通，所述供油控制系統(tǒng)10用于控制油泵9工作。在套筒扭力軸5上沿其軸向（軸心線）開設(shè)一油路通孔11，兩油泵9的出油口分別通過油管與套筒扭力軸5的油路通孔11的上端相連。所述油路通孔11的下端與一噴嘴12相連通。

在套筒扭力軸5的油路通孔11的下端與噴嘴12之間設(shè)有一壓力截止閥19，所述壓力截止閥19包括閥座191、壓縮彈簧192和鋼球193。所述閥座191嵌設(shè)于套筒扭力軸5的下端；其具有一軸向貫穿的階梯孔，該階梯孔上部直徑大于下部直徑。所述鋼球193位于閥座191的階梯孔的上部，其直徑大于套筒扭力軸5內(nèi)的通油孔的直徑，小于階梯孔上部的直徑。所述壓縮彈簧192的上端與鋼球193相連，下端與閥座191相連，在壓縮彈簧192的作用下，鋼球193將套筒扭力軸5內(nèi)的油路通孔11的下端封閉；所述階梯孔的下端與噴嘴12相連通。當供油控制系統(tǒng)10控制供油時，套筒扭力軸5的通油孔內(nèi)的油脂的壓力推動其下端的壓力截止閥19的鋼球193，使鋼球193壓縮壓縮彈簧192，從而使壓力截止閥19開啟，油脂經(jīng)噴嘴12噴出后垂直涂覆在扣件立螺栓及螺母上。當油泵9輸出停止，油管中壓力降低，壓縮彈簧192推動鋼球193重新頂住通油孔下端，使油路關(guān)閉；油脂不再流出，從而避免油脂遺漏污染道床和浪費油脂。

在機架1上還設(shè)有鋰電池或免維護電池，以為感應(yīng)器18、油泵9和供油控制系統(tǒng)10供電。具體實施時，所述動力裝置3具有發(fā)電功能，以為鋰電池或免維護電池充電；作為一種實施方式，該動力裝置3采用汽油機，其自帶有發(fā)電裝置，從而能夠為鋰電池或免維護電池供電。

工作過程如下：

該涂油扳手在鋼軌上緊固（松動）軌枕螺栓時，通過減速箱4體傳動機構(gòu)帶動套筒扭力軸5轉(zhuǎn)動，經(jīng)換向機構(gòu)實現(xiàn)松、緊功能；壓下兩（左、右）操縱桿21，套筒撥叉軸7上的撥叉帶動套筒扭力軸5上的工作套筒6向下移動，并套住軌枕螺母實現(xiàn)緊固或松動。當套筒撥叉軸7帶動彈簧卡圈15、壓緊彈簧17和感應(yīng)板16向下移動到感應(yīng)板16與定位套14接觸時，感應(yīng)器18輸出信號，供油控制系統(tǒng)10接收到該信號后控制油泵9啟動，使油泵9輸出設(shè)定量的油脂輸入油管，油脂的壓力推動套筒扭力軸5下端的壓力截止閥19開啟，從而經(jīng)噴嘴12噴油涂覆螺栓。在操作過程中，供油控制系統(tǒng)10分別獨立控制左右兩個油泵9進行涂油，從而實現(xiàn)左右雙頭松、緊和涂油同時進行，達到了功能一體化設(shè)計。

最后需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制技術(shù)方案，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，那些對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。