本發(fā)明屬于叉車制動技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于電動叉車制動能量回收的電液復(fù)合制動系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前大多數(shù)蓄電池叉車通過釋放加速踏板實現(xiàn)再生制動，同時進行制動能量回收，由于加速踏板釋放制動強度設(shè)定較弱，用于行駛過程中的常規(guī)減速以及輕度制動，制動扭矩小，可回收的能量少。如果加強加速踏板釋放制動的電制動強度，制動減速度過大，制動感覺不舒適。

部分小噸位蓄電池叉車的行車制動采用全電機制動，雖然通過設(shè)置再生制動參數(shù)可以實現(xiàn)高強度制動，滿足安全制動距離要求，相對于加速踏板釋放制動，其回收的能量較多，但大噸位四輪平衡重式蓄電池叉車如果采用全電機制動，由于沒有液壓制動的參與，一旦電制動出現(xiàn)故障，無法保障車輛制動安全；大噸位四輪平衡重式蓄電池叉車的行車制動采用全液壓制動，制動器頻繁使用，會造成摩擦副的磨損、發(fā)熱，長時間使用，制動性能下降，制動器壽命減少。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種用于電動叉車制動能量回收的電液復(fù)合制動系統(tǒng)，在保證蓄電池叉車制動安全的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)最大化的再生制動能量回收，并且讓駕駛員有良好的制動感覺。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案：

一種用于電動叉車制動能量回收的電液復(fù)合制動系統(tǒng)，包括吸油過濾器、溢流閥、單向閥、儲能器、液壓制動閥、行車制動裝置、通過電機控制的齒輪泵、用于控制電機旋轉(zhuǎn)或停止的控制裝置及與叉車腳踏板連接的踏板角度傳感器，所述吸油過濾器的進油口伸入液壓油箱中的油液中，吸油過濾器的出油口與齒輪泵的進油口連通，齒輪泵的出油口分別與溢流閥、單向閥的進油口連通，所述溢流閥的出油口分別與液壓制動閥的回油口t1、液壓油箱連通，所述單向閥的出油口分別與儲能器、液壓制動閥的進油口p1連通，所述液壓制動閥的出油口與行車制動裝置連接，所述踏板角度傳感器通過聯(lián)軸器與液壓制動閥的制動踏板旋轉(zhuǎn)軸連接。

進一步的，所述液壓制動閥采用三位三通全液壓動力制動閥。

進一步的，所述行車制動裝置包括濕式制動器和制動尾燈開關(guān)，所述濕式制動器的進油口與液壓制動閥的出油口a1連通，所述制動尾燈開關(guān)串聯(lián)在濕式制動器的進油口與液壓制動閥的出油口a1之間。

進一步的，所述控制裝置包括低壓開關(guān)、高壓開關(guān)，所述低壓開關(guān)和高壓開關(guān)均串聯(lián)在儲能器的進油口與液壓制動閥的進油口p1之間。

進一步的，所述齒輪泵通過三通管分別與單向閥、溢流閥的進油口連通，所述單向閥通過三通管分別與儲能器、液壓制動閥的進油口連通，所述溢流閥通過三通管與分別液壓制動閥的回油口t1、液壓油箱連通。

由上述技術(shù)方案可知，本發(fā)明所述的用于電動叉車制動能量回收的電液復(fù)合制動系統(tǒng)，液壓制動獨自即可提供足夠的制動能力，保障制動安全，實現(xiàn)了電機最大化的回收制動能量，提高了能源利用率。通過減少液壓制動的使用，從而減少制動器磨損，降低液壓系統(tǒng)發(fā)熱，延長制動器使用壽命；通過電制動與液壓制動協(xié)調(diào)控制，提供良好的制動感覺。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的系統(tǒng)圖；

圖2是本發(fā)明的液壓制動閥的制動踏板與踏板傳感器連接示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步說明：

如圖1所示，本實施例的用于電動叉車制動能量回收的電液復(fù)合制動系統(tǒng)，包括吸油過濾器2、溢流閥5、單向閥6、儲能器7、三位三通全液壓動力制動閥10、行車制動裝置、通過電機4控制的齒輪泵3、用于控制電機4旋轉(zhuǎn)或停止的控制裝置及與叉車腳踏板連接的踏板角度傳感器11，吸油過濾器2的進油口伸入液壓油箱1中的油液中，吸油過濾器2的出油口與齒輪泵3的進油口連通，齒輪泵3的出油口通過三通管分別與溢流閥5、單向閥6的進油口連通，溢流閥5的出油口通過三通管分別與三位三通全液壓動力制動閥10的回油口t1、液壓油箱1連通，單向閥6的出油口通過三通管分別與儲能器7、三位三通全液壓動力制動閥10的進油口p1連通，三位三通全液壓動力制動閥10的出油口與行車制動裝置連接，踏板角度傳感器11通過聯(lián)軸器與三位三通全液壓動力制動閥10的制動踏板旋轉(zhuǎn)軸連接。

本實施例的，行車制動裝置包括濕式制動器13和制動尾燈開關(guān)12，濕式制動器13的進油口與三位三通全液壓動力制動閥10的出油口a1連通，制動尾燈開關(guān)12串聯(lián)在濕式制動器13的進油口與三位三通全液壓動力制動閥10的出油口a1之間。該控制裝置包括低壓開關(guān)8、高壓開關(guān)9，低壓開關(guān)8和高壓開關(guān)9均串聯(lián)在儲能器7的進油口與三位三通全液壓動力制動閥10的進油口p1之間。

工作原理如下：

當車輛啟動后，蓄能器7內(nèi)部壓力低于蓄能器低壓開關(guān)8設(shè)置的充液下限時，觸發(fā)蓄能器低壓開關(guān)8產(chǎn)生電信號，控制電機4旋轉(zhuǎn)，帶動齒輪泵3從液壓油箱1吸取液壓油，油液經(jīng)過齒輪泵3后再通過單向閥6到達蓄能器7進出油口，給蓄能器7充液，使得蓄能器7內(nèi)部的壓力逐漸上升；當蓄能器7內(nèi)部壓力上升，達到蓄能器高壓開關(guān)9設(shè)置的充液上限時，觸發(fā)蓄能器高壓開關(guān)9產(chǎn)生電信號，控制電機3停止轉(zhuǎn)動，同時，單向閥6關(guān)閉，蓄能器7處于保壓狀態(tài)。

當車輛制動時，駕駛員通過踩制動踏板帶動踏板角度傳感器11旋轉(zhuǎn)，控制器控制驅(qū)動電機實施電制動，制動強度與制動踏板角度成比例關(guān)系。踏板角度傳感器11預(yù)先設(shè)定的純電制動閾值為制動踏板總旋轉(zhuǎn)角度的40%；踏板角度小于純電制動閾值時，控制器控制驅(qū)動電機僅實施電制動，三位三通全液壓動力制動閥10不工作；踏板角度大于純電制動閾值并且小于總旋轉(zhuǎn)角度時，為電制動與液壓制動共同作用的電液復(fù)合行車制動，控制器控制驅(qū)動電機僅實施電制動的同時，三位三通全液壓動力制動閥10也參與工作。

當車輛進行電液復(fù)合行車制動時，駕駛員踩下三位三通全液壓動力制動閥10的制動踏板，這時，來自蓄能器7內(nèi)部的高壓油就會通過三位三通全液壓動力制動閥10的p1口進入三位三通全液壓動力制動閥10，再通過三位三通全液壓動力制動閥10的a1口，進入濕式制動器13的行車制動活塞腔實施行車制動，此時制動尾燈開關(guān)12會觸發(fā)剎車燈亮。

當車輛不需要行車制動時，駕駛員松開制動踏板，三位三通全液壓動力制動閥10處于自由狀態(tài)，這時濕式制動器12內(nèi)部的行車制動活塞腔內(nèi)的壓力油，通過三位三通全液壓動力制動閥10的進油口a1口進入三位三通全液壓動力制動閥10的內(nèi)部，再通過三位三通全液壓動力制動閥10的回油口t1口返回液壓油箱1，此時剎車燈滅。

當車輛行駛過程中，蓄能器7內(nèi)部壓力低于蓄能器低壓開關(guān)8設(shè)置的充液下限時，持續(xù)時間超過5s，會觸發(fā)報警蜂鳴器響，提示駕駛員制動壓力已經(jīng)不能滿足安全的行車制動，需要停機檢修，蓄能器7充滿狀態(tài)下能夠保證車輛斷電后繼續(xù)實施6～7次有效行車制動。

以上所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求書確定的保護范圍內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種用于電動叉車制動能量回收的電液復(fù)合制動系統(tǒng)，包括吸油過濾器，所述吸油過濾器的進油口伸入液壓油箱中的油液中，吸油過濾器的出油口與齒輪泵的進油口連通，齒輪泵的出油口分別與溢流閥、單向閥的進油口連通，溢流閥的出油口分別與三位三通全液壓動力制動閥的回油口T1、液壓油箱連通，單向閥的出油口分別與儲能器、三位三通全液壓動力制動閥的進油口P1連通，三位三通全液壓動力制動閥的出油口與行車制動裝置連接，踏板角度傳感器通過聯(lián)軸器與三位三通全液壓動力制動閥的制動踏板旋轉(zhuǎn)軸連接。本發(fā)明通過電制動與液壓制動協(xié)調(diào)控制，實現(xiàn)了最大化的再生制動能量回收，保障了制動安全，提高了能源利用率。

技術(shù)研發(fā)人員：田原;馬慶豐;陳偉林;江博;張杰;陳仕勝
受保護的技術(shù)使用者：安徽合力股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.07.31
技術(shù)公布日：2017.11.14