本發(fā)明涉及一種臥鋪板及其制備方法，尤其涉及一種下表面帶有筋條的臥鋪板及其制備方法。

背景技術(shù)：

為了滿足用戶在長途運(yùn)輸過程中休息的安全舒適性要求，如圖1所示，卡車駕駛室臥鋪一般會(huì)在臥鋪支架1與軟質(zhì)海綿墊2中間增加一塊兩面平整的臥鋪板3。

臥鋪板安裝好后，在臥鋪板上不同位置處對(duì)于強(qiáng)度和剛度等力學(xué)性能的要求是不同的，有的位置處受力小、要求強(qiáng)度和剛度低，有的位置處受力大、要求強(qiáng)度和剛度高。但是，臥鋪板的材質(zhì)是均勻分布的，無法根據(jù)不同的受力要求來使得整個(gè)臥鋪板滿足力學(xué)性能的要求。為克服這種矛盾，在現(xiàn)有技術(shù)中，一個(gè)方法就是在臥鋪板中增加鐵框、襯條襯板，另外一個(gè)方法就是需要提高臥鋪板的整體厚度。但是，如果采取增加鐵框、襯條襯板的方式，這樣必然引入新的材料，同時(shí)也多了一道加工工序，增加了生產(chǎn)成本；如果采取提高臥鋪板整體厚度的方式，必然要使臥鋪板達(dá)到較大的厚度，考慮到安裝時(shí)又必須將臥鋪板整體置于臥鋪支架之上，這樣會(huì)占用較大的空間，降低臥鋪板的實(shí)用性。

經(jīng)過檢索發(fā)現(xiàn)以下幾篇關(guān)于臥鋪板的專利文獻(xiàn)：

①、授權(quán)公告號(hào)為CN201646530U，授權(quán)公告日為2010年11月24日的中國實(shí)用新型專利公開了一種汽車臥鋪板，包括面板、底板，面板和底板之間設(shè)有夾層，所述夾層的四周設(shè)有封端襯板，夾層內(nèi)均布有襯條，襯條之間的空隙內(nèi)填充有蜂窩紙芯。

②、授權(quán)公告號(hào)為CN103434427A，授權(quán)公告日為2013年12月11日的中國發(fā)明專利公開了一種玻纖增強(qiáng)聚氨酯/紙蜂窩夾芯復(fù)合車用臥鋪板，它包括臥鋪骨架，所述臥鋪骨架為鐵框，所述臥鋪骨架內(nèi)嵌有蜂窩紙，所述臥鋪骨架的外層設(shè)有PU、玻纖混合層。

③、授權(quán)公告號(hào)為CN204383258U，授權(quán)公告日為2015年6月10日的中國實(shí)用新型專利公開了一種商用車臥鋪板，包括面板、底板，所述的面板與底板之間連接有若干個(gè)加強(qiáng)隔板，所述的加強(qiáng)隔板將面板與底板之間的空間分隔成一道道相互平行的空腔，所述的空腔為與大氣相接通的貫通腔，所述底板的下表面設(shè)有多條凸棱，所述的凸棱由底板下凹而形成，所述凸棱的軸線與所述貫通腔的軸線相平行，所述凸棱的端部平面與面板相平行。

④、授權(quán)公告號(hào)為CN203449988U，授權(quán)公告日為2014年2月26日的中國實(shí)用新型專利公開了一種玻纖增強(qiáng)聚氨酯/紙蜂窩夾芯復(fù)合車用臥鋪板，它包括臥鋪骨架，所述臥鋪骨架為鐵框，所述臥鋪骨架內(nèi)嵌有蜂窩紙，所述臥鋪骨架的外層設(shè)有玻纖層，所述玻纖層的外層設(shè)有PU層。

上述四篇專利文獻(xiàn)中的臥鋪板均不能解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

綜上，如何設(shè)計(jì)一種新型的臥鋪板及其制備方法，其能根據(jù)不同的受力要求來使得整個(gè)臥鋪板滿足力學(xué)性能的要求且在滿足力學(xué)性能要求和輕量化的前提下，盡可能的減小占用空間，實(shí)用性強(qiáng)是急需解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題，是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種下表面帶有筋條的臥鋪板及其制備方法，其能根據(jù)不同的受力要求來使得整個(gè)臥鋪板滿足力學(xué)性能的要求且在滿足力學(xué)性能要求和輕量化的前提下，盡可能的減小了占用空間，實(shí)用性強(qiáng)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案為：一種下表面帶有筋條的臥鋪板，其設(shè)置在臥鋪支架的頂部上，所述臥鋪支架包括四塊側(cè)板和一塊以上的隔板，一塊或一塊以上的隔板設(shè)置在多塊側(cè)板圍合形成的空腔中且一塊或一塊以上的隔板將多塊側(cè)板圍合形成的空腔分割成多個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔，所述臥鋪板包括臥鋪板板體和設(shè)置在所述臥鋪板板體的下表面上的筋條，所述筋條包括設(shè)置在臥鋪板板體下表面上且對(duì)應(yīng)于每個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔的中間位置處的筋條一和位于臥鋪板板體下表面上其他位置處的筋條二，所述筋條一和筋條二均設(shè)置有多條且相鄰的筋條一之間的間距小于相鄰的筋條二之間的間距，筋條一凸出于臥鋪板板體下表面的高度大于筋條二凸出于臥鋪板板體下表面的高度。

優(yōu)選的，在臥鋪板板體的下表面上還設(shè)置有與筋條一和筋條二垂直的筋條三，筋條三也設(shè)置有多條，筋條三凸出于臥鋪板板體下表面的高度小于筋條一凸出于臥鋪板板體下表面的高度；

筋條一、筋條二和筋條三均是斷續(xù)狀筋條，從而使得所述臥鋪支架的頂部與臥鋪板板體下表面直接相接觸或筋條一、筋條二和筋條三均是連續(xù)狀筋條，從而使得所述臥鋪支架的頂部與筋條一、筋條二和筋條三相接觸，而不與臥鋪板板體下表面直接相接觸。

優(yōu)選的，所述臥鋪板是一體結(jié)構(gòu)，采用的是熱塑性復(fù)合材料整體成型的，所述熱塑性復(fù)合材料為短纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料、纖維氈增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料纖維混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料、長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模塑料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料或長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料。

本發(fā)明還公開一種下表面帶有筋條的臥鋪板的制備方法，所述臥鋪板設(shè)置在臥鋪支架的頂部上，所述臥鋪支架包括四塊側(cè)板和一塊以上的隔板，一塊或一塊以上的隔板設(shè)置在多塊側(cè)板圍合形成的空腔中且一塊或一塊以上的隔板將多塊側(cè)板圍合形成的空腔分割成多個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔，所述制備方法是在臥鋪板板體的下表面上設(shè)置筋條，設(shè)置的所述筋條包括設(shè)置在臥鋪板板體下表面上且對(duì)應(yīng)于每個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔的中間位置處的筋條一和位于臥鋪板板體下表面上其他位置處的筋條二，將筋條一和筋條二均設(shè)置成多條且多條筋條一之間的間距小于多條筋條二之間的間距，將筋條一凸出于臥鋪板板體下表面的高度設(shè)置成大于筋條二凸出于臥鋪板板體下表面的高度。

優(yōu)選的，所述臥鋪板的材料采用的是熱塑性復(fù)合材料，所述熱塑性復(fù)合材料為短纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料、纖維氈增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料纖維混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料、長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模塑料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料或長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料。

優(yōu)選的，所述短纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%；

纖維氈增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料纖維混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%；

長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模塑料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%；

長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%。

優(yōu)選的，當(dāng)臥鋪板的材料采用短纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料時(shí)，臥鋪板通過注塑模具和注塑機(jī)整體注塑成型。

優(yōu)選的，當(dāng)臥鋪板的材料采用纖維氈增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料纖維混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料時(shí)，臥鋪板采用整體模壓成型。

優(yōu)選的，當(dāng)臥鋪板的材料采用長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模塑料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料時(shí)，臥鋪板采用整體模壓成型。

優(yōu)選的，當(dāng)臥鋪板的材料采用長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料時(shí)，臥鋪板通過模壓機(jī)模壓出加強(qiáng)片材，再通過注塑模具和注塑機(jī)注塑成型成整體。

本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明中臥鋪板的可設(shè)計(jì)性強(qiáng)，其能根據(jù)不同的受力要求來使得整個(gè)臥鋪板滿足力學(xué)性能的要求且其在滿足力學(xué)性能要求和輕量化的前提下，盡可能的減小了臥鋪板的占用空間，有效增加了乘員的活動(dòng)空間，顯得更舒適，實(shí)用性強(qiáng)。本發(fā)明中的臥鋪板全部采用同種熱塑性復(fù)合材料，損壞的臥鋪板可直接破碎再利用，自身材料環(huán)?？苫厥涨移洳捎谜w式結(jié)構(gòu)，不需膠粘接，強(qiáng)度更好，可直接成型，再適當(dāng)裁剪鋪放，從而制備工藝簡單，生產(chǎn)成本低。通過對(duì)制備配方和制備方法的改進(jìn)，使得本發(fā)明中的臥鋪板輕量化效果顯著，力學(xué)性能佳，使用過程中基本不增重。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中臥鋪板安裝到臥鋪支架上時(shí)的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為現(xiàn)有技術(shù)中臥鋪板安裝到臥鋪支架上后位于隔板處沿垂向的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1中臥鋪板的主視圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例1中臥鋪板安裝到臥鋪支架上后位于隔板處沿垂向的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例2中臥鋪板安裝到臥鋪支架上后位于隔板處沿垂向的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1. 臥鋪支架，2. 軟質(zhì)海綿墊，3. 臥鋪板，4. 側(cè)板，5. 隔板，6. 內(nèi)部空腔，7. 臥鋪板板體，8. 筋條，811. 筋條一，812. 筋條二，813. 筋條三，9. 凹槽。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步詳細(xì)的闡述。

臥鋪支架為框架式結(jié)構(gòu)，其由四塊側(cè)板和一塊或一塊以上的隔板組成，一塊或一塊以上的隔板設(shè)置在多塊側(cè)板圍合形成的空腔中且一塊或一塊以上的隔板將多塊側(cè)板圍合形成的空腔分割成多個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔。如圖1所示的臥鋪支架中，設(shè)置有四塊側(cè)板4和兩塊隔板5，其將四塊側(cè)板4圍合形成的空腔分割成三個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔6。申請(qǐng)人經(jīng)過研究和分析發(fā)現(xiàn)，如圖2所示，當(dāng)將臥鋪板3安裝到臥鋪支架1的頂部上后，在臥鋪板3上，有的位置與臥鋪支架的頂部直接相接觸，有的位置不與臥鋪支架的頂部相接觸,處于懸空狀態(tài)，這樣就使得臥鋪板在不同位置處對(duì)于強(qiáng)度和剛度等力學(xué)性能的要求不同，通過進(jìn)一步分析發(fā)現(xiàn)，在臥鋪板3上且對(duì)應(yīng)于每個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔6的中間位置處（即處于圖中A點(diǎn)處）受力大、要求強(qiáng)度和剛度高，而在其他位置處則受力小、要求強(qiáng)度和剛度低，但是現(xiàn)有的臥鋪板一般都是一塊平板，這樣現(xiàn)有的臥鋪板顯然無法根據(jù)不同的受力要求來使得整個(gè)臥鋪板滿足力學(xué)性能的要求。為此，申請(qǐng)人通過大量的試驗(yàn)和分析提出了本發(fā)明的技術(shù)方案以解決上述問題。

實(shí)施例1：如圖3和圖4所示，一種下表面帶有筋條的臥鋪板，其包括臥鋪板板體7和設(shè)置在所述臥鋪板板體7的下表面上的筋條8，所述筋條8包括設(shè)置在臥鋪板板體7下表面上且對(duì)應(yīng)于每個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔6的中間位置處的筋條一811和位于臥鋪板板體7下表面上其他位置處的筋條二812，所述筋條一811和筋條二812均設(shè)置有多條且相鄰的筋條一811之間的間距小于相鄰的筋條二812之間的間距，從而使得多條筋條一811在臥鋪板板體7的下表面上分布得較為緊密，而多條筋條二812在臥鋪板板體7的下表面上分布得較為松散，筋條一811凸出于臥鋪板板體7下表面的高度大于筋條二812凸出于臥鋪板板體7下表面的高度。

本文背景技術(shù)中引用的第③篇專利文獻(xiàn)提出了一種以聚乙烯加阻燃劑為原材料，采用吹塑工藝制備主腔體，內(nèi)部填充紙蜂窩的臥鋪板，該臥鋪板可根據(jù)需要在局部增加加強(qiáng)隔板，可實(shí)現(xiàn)一定的不同位置不同強(qiáng)度剛度的功能，但鑒于吹塑成型只能成型，厚度不能急劇改變、形狀不能過于復(fù)雜的制品的特點(diǎn)，其可設(shè)計(jì)性不強(qiáng)，因此局部還需填充紙蜂窩增強(qiáng)，而本實(shí)施例中臥鋪板的可設(shè)計(jì)性強(qiáng)，通過在臥鋪板板體下表面上受力大、要求強(qiáng)度和剛度高的位置（即圖2中的A點(diǎn)處）設(shè)置多條分布緊密的且凸出長度較長的筋條一，從而將筋條一設(shè)置得更高更密；通過在臥鋪板板體下表面上的受力小、要求強(qiáng)度和剛度低的位置設(shè)置多條分布松散的且凸出長度較短的筋條二，從而將筋條二設(shè)置得更矮更稀，減少材料浪費(fèi)，這樣使得本實(shí)施例中的臥鋪板能根據(jù)不同的受力要求來使得整個(gè)臥鋪板滿足力學(xué)性能的要求。在本實(shí)施例中，由于隔板5設(shè)置有兩個(gè)，其將四塊側(cè)板4圍合形成的空腔分割成三個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔6，因此，在本實(shí)施中，共設(shè)置有三處分布有筋條一811的位置（即圖2中的A點(diǎn)共有三個(gè)）。另外，本實(shí)施例中不需另外增加鐵框、襯條襯板等，也不需提高臥鋪板的整體厚度，從而在滿足力學(xué)性能要求和輕量化的前提下，盡可能的減小了臥鋪板的占用空間，有效增加乘員的活動(dòng)空間，顯得更舒適，實(shí)用性強(qiáng)。

筋條一811和筋條二812均沿與隔板5平行的方向設(shè)置，在臥鋪板板體7的下表面上還設(shè)置有與筋條一811和筋條二812垂直的筋條三813，筋條三813也設(shè)置有多條，筋條三813凸出于臥鋪板板體7下表面的高度小于筋條一811凸出于臥鋪板板體7下表面的高度。筋條一811、筋條二812和筋條三813均是斷續(xù)狀筋條，即在筋條一811上且位于筋條一811與臥鋪支架1的頂部相交處是斷開的，在筋條二812上且位于筋條二812與臥鋪支架1的頂部相交處是斷開的，在筋條三813上且位于筋條三813與臥鋪支架1的頂部相交處是斷開的，從而使得所述臥鋪支架1的頂部與臥鋪板板體7下表面直接相接觸。

在本實(shí)施例中，筋條三813凸出于臥鋪板板體7下表面的高度和筋條二812凸出于臥鋪板板體7下表面的高度一致。本文背景技術(shù)中引用的第③篇專利文獻(xiàn)中的臥鋪板還存在占用空間大（凸陵加整個(gè)底板、腔體及面板置于支撐處而非下凹處）等缺點(diǎn)，而本實(shí)施例中，臥鋪支架的頂部（即臥鋪支架的側(cè)板和隔板的頂部）與臥鋪板板體下表面直接相接觸（ 從圖4中可以看出，隔板的頂部直接與臥鋪板板體的下表面相接觸），從而在滿足力學(xué)性能要求和輕量化的前提下，盡可能的減小了臥鋪板的占用空間，有效增加乘員的活動(dòng)空間，顯得更舒適，實(shí)用性強(qiáng)。

所述臥鋪板是一體結(jié)構(gòu)，采用的是熱塑性復(fù)合材料整體成型的，所述熱塑性復(fù)合材料為短纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料。在本申請(qǐng)背景技術(shù)中引用的四篇文件中的臥鋪板在制備中必然引入熱固性膠黏劑，不環(huán)保，多種材料導(dǎo)致其回收困難，制備成型工藝復(fù)雜的缺點(diǎn)。在引用的第①篇專利文獻(xiàn)中的臥鋪板雖然減輕了重量，但是它的面板、底板、封端襯板、襯條、蜂窩紙芯之間是通過膠粘劑粘接成一體的，它極易成為薄弱點(diǎn)，在受力時(shí)容易造成層與層之間剝離而破壞臥鋪板結(jié)構(gòu)；另外其采用的材料含五合板、膠粘劑，不可避免地產(chǎn)生甲醛污染、不易回收等問題；其主體材料仍為木質(zhì)材料，易受潮霉變、易燃、重量仍然較大，且其結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造成本高。而本實(shí)施例中的臥鋪板全部采用同種熱塑性復(fù)合材料，損壞的臥鋪板可直接破碎再利用，自身材料環(huán)?？苫厥?。另外，本實(shí)施例中的臥鋪板采用整體式結(jié)構(gòu)，不需膠粘接，強(qiáng)度更好，可直接成型，再適當(dāng)裁剪鋪放，從而制備工藝簡單，生產(chǎn)成本低。

所述短纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%。

如圖3和圖4所示，本發(fā)明還一種下表面帶有筋條的臥鋪板的制備方法，所述臥鋪板設(shè)置在臥鋪支架的頂部上，所述臥鋪支架包括四塊側(cè)板和一塊以上的隔板，一塊或一塊以上的隔板設(shè)置在多塊側(cè)板圍合形成的空腔中且一塊或一塊以上的隔板將多塊側(cè)板圍合形成的空腔分割成多個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔，所述制備方法是在臥鋪板板體7的下表面上設(shè)置筋條8，設(shè)置的所述筋條包8括設(shè)置在臥鋪板板體7下表面上且對(duì)應(yīng)于每個(gè)臥鋪支架的內(nèi)部空腔6的中間位置處的筋條一811和位于臥鋪板板體7下表面上其他位置處的筋條二812，將筋條一811和筋條二812均設(shè)置成多條且多條筋條一811之間的間距小于多條筋條二812之間的間距，將筋條一811凸出于臥鋪板板體7下表面的高度設(shè)置成大于筋條二812凸出于臥鋪板板體7下表面的高度。

當(dāng)臥鋪板的材料采用短纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料時(shí)，臥鋪板通過注塑模具和注塑機(jī)整體注塑成型。

在本實(shí)施例中，材料選用短玻璃纖維增強(qiáng)聚丙烯復(fù)合材料粒料，采用鎖模力2000噸的注塑機(jī)注塑成型。

對(duì)本實(shí)施中的臥鋪板進(jìn)行性能測(cè)試如下：在底部條狀支撐寬度40mm，間隔700mm的區(qū)域均勻加載3000N的力在直徑300mm的圓盤，臥鋪板不得損壞或產(chǎn)生裂紋的要求下，所制備的本實(shí)施例中臥鋪板重量在8.5公斤，變形在15mm，吸水率在0.05%，而滿足同樣要求進(jìn)行測(cè)試的現(xiàn)有臥鋪板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本實(shí)施中的臥鋪板輕量化效果顯著，力學(xué)性能佳。

實(shí)施例2：如圖5所示，與實(shí)施例1相比，不同之處在于：筋條一811、筋條二812和筋條三813均是連續(xù)狀筋條，即在筋條一811上且位于筋條一811與臥鋪支架1的頂部相交處是開有凹槽9的，在筋條二812上且位于筋條二812與臥鋪支架1的頂部相交處也是開有凹槽9的，在筋條三813上且位于筋條三813與臥鋪支架1的頂部相交處是開有凹槽9的，臥鋪支架1的頂部卡入到筋條一811、筋條二812和筋條三813的凹槽中，，從而使得所述臥鋪支架1的頂部與筋條一811、筋條二812和筋條三813接觸，而不與臥鋪板板體7下表面直接相接觸。這樣將筋條一、筋條二和筋條三均設(shè)置成連續(xù)狀筋條，有利于分散載荷，提高臥鋪板的使用壽命。

所述熱塑性復(fù)合材料為纖維氈增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料纖維（GMT）混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料，纖維氈增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料纖維（GMT）混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%。

當(dāng)臥鋪板的材料采用纖維氈增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料纖維混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料時(shí)，臥鋪板采用整體模壓成型。

在本實(shí)施例中，材料選用玻璃纖維氈增強(qiáng)聚丙烯復(fù)合材料，采用2000噸的壓機(jī)模壓成型。

對(duì)本實(shí)施中的臥鋪板進(jìn)行性能測(cè)試如下：在底部條狀支撐寬度40mm，間隔700mm的區(qū)域均勻加載3000N的力在直徑300的圓盤，臥鋪板不得損壞或產(chǎn)生裂紋的要求下，所制備的本實(shí)施例中的本臥鋪板重量在7.2公斤，變形在9.5mm，吸水率在0.05%。而滿足同樣要求進(jìn)行測(cè)試的現(xiàn)有臥鋪板的重量在12.8公斤，吸水率在12%。因此，可以看出，本實(shí)施中的臥鋪板輕量化效果顯著，使用過程中基本不增重。

實(shí)施例3：與實(shí)施例1相比，不同之處在于：所述熱塑性復(fù)合材料為長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模塑料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料，長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模塑料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%。

當(dāng)臥鋪板的材料采用長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模塑料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料時(shí)，臥鋪板采用整體模壓成型。

在本實(shí)施例中，材料選用連續(xù)玻璃纖維增強(qiáng)聚丙烯復(fù)合材料，采用1200噸的壓機(jī)模壓成型。

對(duì)本實(shí)施中的臥鋪板進(jìn)行性能測(cè)試如下：在底部條狀支撐寬度40mm，間隔700mm的區(qū)域均勻加載3000N的力在直徑300的圓盤，臥鋪板不得損壞或產(chǎn)生裂紋的要求下，所制備的本實(shí)施例中的臥鋪板重量在7.0公斤，變形在9.0mm，吸水率在0.05%，而滿足同樣要求進(jìn)行測(cè)試的現(xiàn)有臥鋪板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本實(shí)施中的臥鋪板輕量化效果顯著，使用過程中基本不增重。

實(shí)施例4：與實(shí)施例1相比，不同之處在于：所述熱塑性復(fù)合材料為長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料，長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料中的纖維采用麻纖維、玻璃纖維或碳纖維等材料，樹脂基體采用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纖維與樹脂基體的重量百分比如下：纖維含量20%-70%，而熱塑性樹脂含量30%-80%。

當(dāng)臥鋪板的材料采用長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料粒料混合連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料時(shí)，臥鋪板通過模壓機(jī)模壓出加強(qiáng)片材，再通過注塑模具和注塑機(jī)注塑成型成整體。

在本實(shí)施例中，材料選用長玻璃纖維增強(qiáng)聚丙烯粒料，采用鎖模力2000噸的注塑機(jī)注塑成型。

對(duì)本實(shí)施中的臥鋪板進(jìn)行性能測(cè)試如下：在底部條狀支撐寬度40mm，間隔700mm的區(qū)域均勻加載3000N的力在直徑300的圓盤，臥鋪板不得損壞或產(chǎn)生裂紋的要求下，所制備的本實(shí)施例中的臥鋪板重量在7.9公斤，變形在9.8mm，吸水率在0.05%，而滿足同樣要求進(jìn)行測(cè)試的現(xiàn)有臥鋪板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本實(shí)施中的臥鋪板輕量化效果顯著，使用過程中基本不增重；

或者材料選用玻璃纖維、聚丙烯，工藝采用在線混煉直接注塑成型或者在線混煉直接模壓成型（LFT-D），從纖維、樹脂等原料直接制備臥鋪板制品。

對(duì)上述的臥鋪板進(jìn)行性能測(cè)試如下：在底部條狀支撐寬度40mm，間隔700mm的區(qū)域均勻加載3000N的力在直徑300的圓盤，臥鋪板不得損壞或產(chǎn)生裂紋的要求下，所制備的臥鋪板重量在7.7公斤，變形在9.7mm，吸水率在0.05%，而滿足同樣要求進(jìn)行測(cè)試的現(xiàn)有臥鋪板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本實(shí)施中的臥鋪板輕量化效果顯著，使用過程中基本不增重。

綜上，本發(fā)明中臥鋪板的可設(shè)計(jì)性強(qiáng)，其能根據(jù)不同的受力要求來使得整個(gè)臥鋪板滿足力學(xué)性能的要求且其在滿足力學(xué)性能要求和輕量化的前提下，盡可能的減小了臥鋪板的占用空間，有效增加了乘員的活動(dòng)空間，顯得更舒適，實(shí)用性強(qiáng)。本發(fā)明中的臥鋪板全部采用同種熱塑性復(fù)合材料，損壞的臥鋪板可直接破碎再利用，自身材料環(huán)保可回收且其采用整體式結(jié)構(gòu)，不需膠粘接，強(qiáng)度更好，可直接成型，再適當(dāng)裁剪鋪放，從而制備工藝簡單，生產(chǎn)成本低。通過對(duì)制備配方和制備方法的改進(jìn)，使得本發(fā)明中的臥鋪板輕量化效果顯著，力學(xué)性能佳，使用過程中基本不增重。

以上實(shí)施例僅供說明本發(fā)明之用，而非對(duì)本發(fā)明的限制，有關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化或變換，因此所有等同的技術(shù)方案也應(yīng)該屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該由各權(quán)利要求限定。