專利名稱：非獨(dú)立懸架系統(tǒng)中的鋼板彈簧支架的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及鋼板彈簧的支架，具體地，涉及一種縱置鋼板彈簧非獨(dú)立懸架系 統(tǒng)中的鋼板彈簧 支架。

背景技術(shù)：
鋼板彈簧被用做非獨(dú)立懸架系統(tǒng)的彈性元件，由于它兼起導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用，使得 懸架系統(tǒng)大為簡(jiǎn)化。這種懸架系統(tǒng)廣泛用于貨車的前、后懸架系統(tǒng)中。SUV的后懸架系統(tǒng)也 通常使用鋼板彈簧非獨(dú)立懸架系統(tǒng)。非獨(dú)立懸架系統(tǒng)中的鋼板彈簧的中部用U型螺栓將鋼板彈簧固定在車橋上，鋼板 彈簧沿車長(zhǎng)的方向縱向安置。鋼板彈簧的前支架為固定連接到車架上，鋼板彈簧的主片 (最上面的一片)的兩端彎成卷耳，前端卷耳孔中為減少磨損可以裝有襯套，該前端卷耳通 過鋼板彈簧銷釘將鋼板彈簧與鋼板彈簧前支架連接在一起。后端卷耳通過鋼板彈簧吊耳銷 與后端吊耳的吊耳架相連，后端可以自由擺動(dòng)，形成活動(dòng)吊耳。當(dāng)車架受到?jīng)_擊發(fā)生彈簧變 形時(shí)，兩卷耳中心線間的距離可以發(fā)生變化。在現(xiàn)有技術(shù)中，非獨(dú)立懸架系統(tǒng)中的鋼板彈簧的前后支架都與車架固定連接，其 區(qū)別在于前支架通過鋼板彈簧銷釘與鋼板彈簧前端卷耳固定連接，而后支架則具有吊耳 架，鋼板彈簧后端卷耳與吊耳架連接，從而連接到后支架上。目前，對(duì)于縱置鋼板彈簧非獨(dú)立懸架系統(tǒng)，鋼板彈簧的安裝與很多因素有關(guān)，下文 中將這些影響鋼板彈簧安裝的參數(shù)簡(jiǎn)稱為鋼板彈簧安裝參數(shù)，其中最主要的就是鋼板彈簧 托距和車架縱梁間距。其中，鋼板彈簧安裝參數(shù)中任意一個(gè)發(fā)生變化，鋼板彈簧的安裝位置 都會(huì)隨之變化，同時(shí)，原來的支架也無法適應(yīng)鋼板彈簧安裝位置的變化，所以需要重新測(cè) 量尺寸并制作新的支架來滿足。因此，用于縱置鋼板彈簧非獨(dú)立懸架系統(tǒng)的支架通用性差， 當(dāng)車輛的鋼板彈簧安裝參數(shù)發(fā)生變化時(shí)，需要重新開發(fā)和制作新的支架來滿足需求，增加 了開發(fā)成本，并且零件難以通用化。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種非獨(dú)立懸架系統(tǒng)中的鋼板彈簧支架， 該支架能夠根據(jù)鋼板彈簧安裝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，當(dāng)車輛的鋼板彈簧安裝參數(shù)發(fā)生變化時(shí)，只 需根據(jù)上述參數(shù)調(diào)整該支架就能實(shí)現(xiàn)鋼板彈簧的連接。為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型提供一種用于非獨(dú)立懸架系統(tǒng)的鋼板彈簧支 架，該支架包括上連接件，該上連接件包括上連接板，該上連接板垂直并連接于所述調(diào)整板的上 表面，所述上連接板上形成有車架連接孔；調(diào)整板；和下連接件，該下連接件包括第一連接板、第二連接板和下底板，該第一連接板上形 成有連接鋼板彈簧的第一連接孔，所述第二連接板上形成有連接鋼板彈簧的第二連接孔，所述第一連接板和所述第二連接板相互平行且垂直于所述下底板并位于所述下底板的兩 側(cè)，所述下底板連接于所述調(diào)整板的下表面。通過本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案，只需根據(jù)鋼板彈簧安裝參數(shù)對(duì)支架進(jìn)行調(diào)整， 即可滿足不同條件下的需求，提高了裝置的通用性，并且避免了對(duì)大量不同尺寸的支架的 開發(fā)，節(jié)約了開發(fā)時(shí)間和開發(fā)成本。本實(shí)用新型的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式
部分予以詳細(xì)說明。
附圖是用來提供對(duì)本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與本實(shí) 用新型的具體實(shí)施方式
一起用于解釋本實(shí)用新型，但并不構(gòu)成對(duì)本實(shí)用新型的限制。在附 圖中 圖1是本實(shí)用新型的支架的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實(shí)用新型的支架的分解透視圖；圖3是本實(shí)用新型的支架的另一角度結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是本實(shí)用新型的支架與鋼板彈簧卷耳連接的示意圖。附圖標(biāo)記說明1上連接件11上連接板12車架連接孔 2調(diào)整板21第四安裝孔 22第六安裝孔3下連接件31第一連接板32第一連接孔 33下底板34第三安裝孔 35第二連接板36第二連接孔 37加強(qiáng)板4下支撐架41支撐板42支撐底板43加強(qiáng)筋44第五安裝孔 45第三連接孔
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處 所描述的具體實(shí)施方式
僅用于說明和解釋本實(shí)用新型，并不用于限制本實(shí)用新型。圖1是本實(shí)用新型的支架的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本實(shí)用新型的支架的分解透視圖。 在此需要說明的是，以上附圖只展示了一種實(shí)施例，并不針對(duì)下面介紹的某一實(shí)施方式。如圖1和圖2所示，本實(shí)用新型的用于非獨(dú)立懸架系統(tǒng)的鋼板彈簧支架包括上連接件1，該上連接件1包括上連接板11，該上連接板11垂直并連接于所述調(diào) 整板2的上表面，所述上連接板11上形成有車架連接孔12 ；調(diào)整板2 ；和下連接件3，該下連接件3包括第一連接板31、第二連接板35和下底板33，該第一 連接板31上形成有連接鋼板彈簧的第一連接孔32，所述第二連接板35上形成有連接鋼板 彈簧的第二連接孔36，所述第一連接板31和所述第二連接板35相互平行且垂直于所述下底板33并位于所述下底板的兩側(cè)，所述下底板33連接于所述調(diào)整板2的下表面。在將支架的上 述三個(gè)部分(即上連接件1、調(diào)整板2和下連接件3)組裝之前，首先 需要確定鋼板彈簧安裝參數(shù)，然后再根據(jù)該參數(shù)對(duì)本實(shí)用新型的支架進(jìn)行調(diào)整，不同情況 下的調(diào)整方法將在下文中介紹，此處重點(diǎn)從結(jié)構(gòu)上介紹支架的連接和調(diào)整方式。根據(jù)上述本實(shí)用新型的第一實(shí)施方式，支架的所述上連接件1和下連接件3都通 過焊接等方式固定連接到所述調(diào)整板2上，并且所述上連接板11和所述第一連接板31都 垂直于所述調(diào)整板2，即所述上連接板11直接固定連接到所述調(diào)整板2上，而所述下連接件 3通過下底板33與所述調(diào)整板之間的連接從而固定到所述調(diào)整板2上。因此，所述上連接 件1和下連接件3可以根據(jù)鋼板彈簧安裝參數(shù)進(jìn)行預(yù)先定位調(diào)整，之后再通過焊接等方式 固定連接在所述調(diào)整板2上，從而滿足鋼板彈簧安裝需要。在本實(shí)施方式中，需要在支架的各部分固定連接之前確定各部分的連接位置，即 上連接件1和下連接件3在調(diào)整板2上固定連接的位置，并使該連接位置關(guān)系能夠滿足鋼 板彈簧的安裝要求。另外，也可以將上下連接件之一首先固定連接到調(diào)整板2上，然后再確 定另一個(gè)的位置，本實(shí)用新型對(duì)此并不限制。圖4是本實(shí)用新型的支架與鋼板彈簧卷耳連接的示意圖。如圖4所示，通過上述 方法最終組裝成的支架通過上連接件1連接到車架上，而鋼板彈簧的卷耳插入到第一連接 板31、下底板33和第二連接板35所形成的空間中，并且卷耳的卷耳孔與所述第一連接孔 32和第二連接孔36對(duì)齊，然后通過銷釘或螺栓等連接件將鋼板彈簧連接到所述下連接件3 上。也就是說，上連接件1平行于車長(zhǎng)方向安裝到車架上，下連接件3的第一連接板31和 第二連接板35也平行于車長(zhǎng)方向，從而使鋼板彈簧能夠平行于車長(zhǎng)方向容納并固定在所 述下連接件3中。此處需要說明的是，由于有些用于鋼板彈簧的銷釘?shù)冗B接件的直徑沿著從頭至尾 的方向逐漸減小，因此，適應(yīng)于不同的連接件選擇所述第一連接孔32和第二連接孔36的大 小。在圖1至圖3所示的實(shí)施例中，連接鋼板彈簧的第一連接孔32大于連接鋼板彈簧的第 二連接孔36，與上述直徑漸變的連接件相適應(yīng)。但本實(shí)用新型附圖并不作為限制，在實(shí)際應(yīng) 用中可以使用直徑均勻的連接件，相應(yīng)的，支架的第一連接孔32和第二連接孔36的大小應(yīng) 當(dāng)相同。在本實(shí)用新型的第二實(shí)施方式中，所述上連接件1還包括與所述上連接板11垂直 (即與調(diào)整板2平行)的上底板(未圖示)，該上底板上具有第一安裝孔(未圖示)，相應(yīng) 地，所述調(diào)整板2上還包括與所述第一安裝孔相適應(yīng)的第二安裝孔(未圖示)。這樣，通過 例如螺栓和螺母等連接件穿過所述上底板的第一安裝孔和調(diào)整板2的第二安裝孔，從而使 所述上連接件1可拆卸地連接到所述調(diào)整板2的上表面上。由于所述上連接板11垂直于所述上底板，因此，在此實(shí)施方式中，所述上連接板 11仍然保持與所述調(diào)整板2垂直的連接關(guān)系。優(yōu)選地，在所述調(diào)整板2上的不同位置形成有多組與所述第一安裝孔相適應(yīng)的所 述第二安裝孔。這樣，當(dāng)所述上連接件1的連接位置需要調(diào)整時(shí)，就能夠通過使上述可拆卸 連接件穿過所述第一安裝孔與不同位置的第二安裝孔，從而使所述上連接件1連接于所述 調(diào)整板2的不同位置，實(shí)現(xiàn)與車架的連接位置可調(diào)整的效果。同樣，在本實(shí)施方式中，所述下連接件3的下底板33上也可以具有第三安裝孔34，相應(yīng)地，所述調(diào)整板2上還包括與所述第三安裝孔34相適應(yīng)的第四安裝孔21。這樣，通過 例如螺栓和螺母等連接件穿過所述下底板33的第三安裝孔34和調(diào)整板2的第四安裝孔 21，從而使所述下連接件3可拆卸地連接到所述調(diào)整板2的下表面上。優(yōu)選地，在所述調(diào)整板2上的不同位置形成有多組與所述第三安裝孔34相適應(yīng)的 所述第四安裝孔21。這樣，當(dāng)下連接件3的位置需要調(diào)整時(shí)，就能夠通過使上述可拆卸連接 件穿過所述第三安裝孔34與不同位置的第四安裝孔21，從而使所述下連接件3連接于所述 調(diào)整板2的不同位置，實(shí)現(xiàn)鋼板彈簧的連接位置可調(diào)整的效果。本實(shí)施方式與第一實(shí)施方式的主要區(qū)別在于提供另外一種將上連接件1和下連 接件3連接到調(diào)整板2上的方法，并且該方法為可拆卸的連接方法，除了具備本實(shí)用新型 第一實(shí)施方式的可適應(yīng)鋼板彈簧安裝參數(shù)的特點(diǎn)之外，還可以在安裝后重新調(diào)整支架的結(jié) 構(gòu)，使得同一支架可以進(jìn)行多次調(diào)整。并且，在本實(shí)施方式的實(shí)際應(yīng)用中，上述可拆卸的連 接方式可以根據(jù)實(shí)際情況應(yīng)用到上連接件1和/或下連接件3，本實(shí)施方式對(duì)此并不作限 制。根據(jù)本實(shí)用新型的第三實(shí)施方式，所述支架還可以包括下支撐架4，該下支撐架 4可以包括支撐板41，該支撐板41平行于所述第二連接板35 ；支撐底板42，該支撐底板42 與所述支撐板41相互垂直，所述支撐底板42與所述調(diào)整板2平行且連接到所述調(diào)整板2 的下表面上；和加強(qiáng)筋43，該加強(qiáng)筋43垂直于所述支撐板41和所述支撐底板42設(shè)置。按照本實(shí)用新型第一實(shí)施方式中上下連接件與調(diào)整板2之間的連接方式，所述下 支撐架4也可以通過將所述支撐板41連接到所述調(diào)整板2上從而固定。根據(jù)本實(shí)用新型 第二實(shí)施方式，所述支撐底板42具有第五安裝孔44，相應(yīng)地，所述調(diào)整板2上還包括與所述 第五安裝孔44相適應(yīng)的第六安裝孔22，所述下支撐架4的支撐底板42通過用連接件穿過 所述第五安裝孔44與所述第六安裝孔22而可拆卸地連接到所述調(diào)整板2的下表面上。優(yōu)選地，在所述調(diào)整板2上的不同位置上形成有多組與所述第五安裝孔44相適應(yīng) 的所述第六安裝孔22。這樣，當(dāng)下支撐架的位置需要調(diào)整時(shí)，就能夠通過將所述第五安裝孔 與不同位置的第六安裝孔連接，從而使所述下支撐架4連接于所述調(diào)整板2的不同位置。本實(shí)施方式中的下支撐架4的作用是對(duì)固定了鋼板彈簧的下連接件3進(jìn)行支撐， 防止由于鋼板彈簧在車輛行駛過程中受力，使平行于車長(zhǎng)方向的第一連接板31和第二連 接板35在車寬方向上發(fā)生變形，導(dǎo)致鋼板彈簧的偏離平行于車長(zhǎng)方向。因此，所述下支撐 架4的支撐板41不僅可以與所述第二連接板35平行設(shè)置，還可以焊接在一起，從而使下支 撐架4與下連接件3固定連接，這樣所述加強(qiáng)筋43就沿著車寬方向設(shè)置并起到支撐作用， 從而防止下連接件3發(fā)生沿車寬方向的變形。由于所述支撐板41與所述第二連接板35焊 接在一起，為了安裝鋼板彈簧，所述支撐板41上也需要相應(yīng)地形成與所述第二連接孔對(duì)應(yīng) 一致的第三連接孔45，以便銷釘或螺栓等連接件穿過。優(yōu)選地，所述加強(qiáng)筋43在所述支撐板41上沿著車寬方向均勻分布。這樣，就是所 述下支撐架4的支撐力更加均勻，增加設(shè)備壽命。 對(duì)于本實(shí)用新型的任意一種實(shí)施方式，優(yōu)選地，所述下連接件3還可以包括加強(qiáng) 板37，該加強(qiáng)板37連接于所述第一連接板31和所述第二連接板35之間的空間內(nèi)。其目的 在于防止所述第一連接板31和第二連接板35發(fā)生相對(duì)的變形，對(duì)所述下連接件3進(jìn)行加 強(qiáng)和支撐。并且，所述加強(qiáng)板37與所述調(diào)整板2之間的角度以不影響鋼板彈簧在所述下連接件3中的正常轉(zhuǎn)動(dòng)為標(biāo)準(zhǔn)。如圖1至圖3所示，所述上連接板11、調(diào)整板2和加強(qiáng)板上還具有工藝孔，在本實(shí) 用新型的實(shí)際應(yīng)用中，所述支架可以在任何需要的部位上形成工藝孔等輔助性結(jié)構(gòu)而不脫 離本實(shí)用新型的范圍。圖3是本實(shí)用新型的支架的另一角度結(jié)構(gòu)示意圖。下面結(jié)合圖3介紹本實(shí)用新型 的支架的調(diào)整原則。其中，所述上連接件1在沿圖中箭頭向右的一側(cè)通過所述車架連接孔12(見圖2) 連接到車架(未圖示)上，所述下連接件3通過第一連接孔32和第二連接孔36連接到鋼 板彈簧的卷耳(未圖示)上，連接后為如圖4所示的狀態(tài)。下面只討論車架縱梁間距和鋼板彈簧托距這兩個(gè)影響鋼板彈簧安裝的主要參數(shù) 發(fā)生變化時(shí)的部分情況，其他情況和其他參數(shù)變化時(shí)的調(diào)整方式根據(jù)具體的實(shí)際情況，按 照同樣的方法分析即可得出。車輛的車架具有左右兩根沿車長(zhǎng)方向的縱梁，本實(shí)用新型所述的支架分別安裝在 兩根縱梁的外側(cè)，即分別安裝在左側(cè)縱梁的左側(cè)和右側(cè)縱梁的右側(cè)。根據(jù)圖3所示的方向， 圖3中支架的結(jié)構(gòu)經(jīng)調(diào)整適合安裝在某車車架左側(cè)縱梁上，當(dāng)其他車輛與該車相比，鋼板 彈簧托距保持不變而車架縱梁間距增大時(shí)，所述上連接件1沿著雙向箭頭所指示的方向在 調(diào)整板2上向左移動(dòng)；當(dāng)其他車輛與該車相比，鋼板彈簧托距不變而車架縱梁間距減小時(shí)， 所述上連接件1沿著雙向箭頭所指示的方向在調(diào)整板2上向右移動(dòng)；當(dāng)其他車輛與該車相 比，車架縱梁間距不變而鋼板彈簧托距增大時(shí)，所述上連接件1沿著雙向箭頭所指示的方 向在調(diào)整板2上向左移動(dòng)；當(dāng)其他車輛與該車相比，車架縱梁間距不變而鋼板彈簧托距減 小時(shí)，所述上連接件1沿著雙向箭頭所指示的方向在調(diào)整板2上向右移動(dòng)。還需要注意的是，本實(shí)用新型附圖中所示的實(shí)施例中主要是調(diào)整上連接件1的位 置從而實(shí)現(xiàn)對(duì)支架的調(diào)整，而實(shí)際應(yīng)用中，根據(jù)本實(shí)用新型的思想，只要采取適當(dāng)?shù)慕Y(jié)構(gòu)和 尺寸，上、下連接件的位置都可以調(diào)整，最終目的是調(diào)整支架的上、下連接件相對(duì)位置從而 適應(yīng)鋼板彈簧安裝參數(shù)。需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式
中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，可以通過任 何合適的方式進(jìn)行任意組合，其同樣落入本實(shí)用新型所公開的范圍之內(nèi)。另外，本實(shí)用新型 的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本實(shí)用新型的思想，其同 樣應(yīng)當(dāng)視為本實(shí)用新型所公開的內(nèi)容。以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本實(shí)用新型并不限 于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本實(shí)用新型的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本實(shí)用新型的技 術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。例如，在本實(shí)用新 型附圖中，上連接件1采用第一實(shí)施方式中所述的連接方式，而下連接件3采用第二實(shí)施方 式中所述的連接方式。
權(quán)利要求1.一種用于非獨(dú)立懸架系統(tǒng)的鋼板彈簧支架，其特征在于，該支架包括上連接件(1)、 調(diào)整板(2)和下連接件(3)，其中所述上連接件(1)包括上連接板(11)，該上連接板(11)垂直并連接于所述調(diào)整板(2) 的上表面，所述上連接板(11)上形成有車架連接孔(12)；所述下連接件(3)包括第一連接板(31)、第二連接板(35)和下底板(33)，該第一連 接板(31)上形成有連接鋼板彈簧的第一連接孔(32)，所述第二連接板(35)上形成有連接 鋼板彈簧的第二連接孔(36)，所述第一連接板(31)和所述第二連接板(35)相互平行且垂 直于所述下底板(33)并位于所述下底板(33)的兩側(cè)，所述下底板(33)連接于所述調(diào)整板 (2)的下表面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的支架，其特征在于，所述下連接件(3)還包括加強(qiáng)板(37)，該 加強(qiáng)板(37)連接于所述第一連接板(31)和所述第二連接板(35)之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的支架，其特征在于，所述上連接件(1)還包括上底板，該上底 板平行于所述調(diào)整板(2)并連接到所述調(diào)整板(2)，所述上連接板(11)通過該上底板連接 到所述調(diào)整板(2)，所述上底板上具有第一安裝孔，所述調(diào)整板(2)上還包括與所述第一安 裝孔相適應(yīng)的第二安裝孔，所述上底板和所述調(diào)整板(2)通過穿過所述第一安裝孔和第二 安裝孔的連接件可拆卸地連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的支架，其特征在于，在所述調(diào)整板(2)上的不同位置上形成有 多組與所述第一安裝孔相適應(yīng)的所述第二安裝孔。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的支架，其特征在于，所述下底板(33)上具有第三安裝孔(34)，所述調(diào)整板(2)上還包括與所述第三安裝孔(34)相適應(yīng)的第四安裝孔(21)，所述下 連接件(3)和所述調(diào)整板(2)通過穿過所述第三安裝孔(34)和所述第四安裝孔(21)的連 接件可拆卸地連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的支架，其特征在于，在所述調(diào)整板(2)上的不同位置上形成有 多組與所述第三安裝孔(34)相適應(yīng)的所述第四安裝孔(21)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的支架，其特征在于，所述支架還包括下支撐架(4)，該下支撐 架⑷包括支撐板(41)，該支撐板(41)平行于所述第二連接板(35)；支撐底板(42)，該支撐底板(42)與所述支撐板(41)相互垂直，所述支撐底板(42)與 所述調(diào)整板(2)平行且連接到所述調(diào)整板(2)的下表面上；和加強(qiáng)筋(43)，該加強(qiáng)筋(43)垂直并連接于所述支撐板(41)和所述支撐底板(42)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的支架，其特征在于，所述支撐底板(42)具有第五安裝孔 (44)，所述調(diào)整板(2)上還包括與所述第五安裝孔(44)相適應(yīng)的第六安裝孔(22)，所述支 撐底板(42)和所述調(diào)整板(2)通過穿過所述第五安裝孔(44)與所述第六安裝孔(22)的 連接件可拆卸地連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的支架，其特征在于，在所述調(diào)整板(2)上的不同位置上形成有 多組與所述第五安裝孔(44)相適應(yīng)的所述第六安裝孔(22)。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或9所述的支架，其特征在于，所述支撐板(41)與所述第二連接板(35)固定連接，所述支撐板(41)具有與所述第二連接孔(36)對(duì)應(yīng)的第三連接孔(45)。
專利摘要本實(shí)用新型提供一種用于非獨(dú)立懸架系統(tǒng)的鋼板彈簧支架，該支架包括上連接件、調(diào)整板和下連接件，其中該上連接件包括上連接板，該上連接板垂直并連接于所述調(diào)整板的上表面，所述上連接板上形成有車架連接孔；該下連接件包括第一連接板、第二連接板和下底板，該第一連接板上形成有連接鋼板彈簧的第一連接孔，所述第二連接板上形成有連接鋼板彈簧的第二連接孔，所述第一連接板和所述第二連接板相互平行且垂直于所述下底板并位于所述下底板的兩側(cè)，所述下底板連接于所述調(diào)整板的下表面。通過本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案，只需根據(jù)鋼板彈簧安裝參數(shù)對(duì)支架進(jìn)行調(diào)整，即可滿足不同條件下的需求，提高了裝置的通用性。
文檔編號(hào)B60G11/10GK201833845SQ201020262510
公開日2011年5月18日 申請(qǐng)日期2010年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月12日
發(fā)明者李宗霞, 王萬順, 王永衛(wèi), 韓權(quán)武 申請(qǐng)人:北汽福田汽車股份有限公司