本發(fā)明涉及一種粘接密封膠，特別是指一種濾筒用耐高溫低膨脹粘接密封膠。
背景技術(shù)：
濾筒除塵器早在20世紀(jì)70年代就已經(jīng)在日本和歐美一些國家出現(xiàn)，具有體積小，效率高，投資省，易維護(hù)等優(yōu)點(diǎn)，但因其設(shè)備容量小，難組合成大風(fēng)量設(shè)備，過濾風(fēng)速偏低，應(yīng)用范圍窄，僅在糧食、焊接等行業(yè)應(yīng)用，所以多年來未能大量推廣。近年來，隨著新技術(shù)、新材料不斷地發(fā)展，對(duì)除塵器的結(jié)構(gòu)和濾料進(jìn)行了改進(jìn)，使得濾筒除塵器可應(yīng)用于水泥、鋼鐵、電力、食品、冶金、化工等工業(yè)領(lǐng)域，是解決傳統(tǒng)除塵器對(duì)超細(xì)粉塵收集難、過濾風(fēng)速高、清灰效果差、濾袋易磨損破漏、運(yùn)行成本高的最佳方案，和當(dāng)前市面袋式、靜電除塵器相比具有有效過濾面積大、壓差低、體積小、低排放等特點(diǎn)，成為工業(yè)除塵器發(fā)展的新方向。
作為濾筒除塵器的核心部件，濾筒的穩(wěn)定性、可靠性直接影響除塵器的長期使用。濾筒的構(gòu)造通常分為頂蓋、金屬框架、褶形濾料和底座四部分，通常褶形濾料首尾黏合成筒，再與底座之間采用膠進(jìn)行粘接密封。在燃煤電廠、玻璃窯等惡劣復(fù)雜工況下，目前在濾筒中使用的市售密封膠經(jīng)常出現(xiàn)不耐高溫而脫附或急劇膨脹、不耐酸堿而降解、出現(xiàn)裂紋；而在反復(fù)脈沖噴吹清灰后，又易出現(xiàn)膠身強(qiáng)度不足而脫離、可塑性差密封位出現(xiàn)縫隙等缺陷，這些情況的出現(xiàn)，極大程度上增加濾筒排放超標(biāo)的可能性，在濾料遠(yuǎn)未達(dá)使用壽命前就得更換濾筒，且限制濾筒在高溫、高水汽、高硫含量工況下的應(yīng)用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有粘接密封膠在濾筒應(yīng)用中存在的上述技術(shù)問題，而提供一種耐高溫、抗熱震、低膨脹、耐酸堿、抗老化、使用壽命長的濾筒用耐高溫低膨脹粘接密封膠。
為了達(dá)成上述目的，本發(fā)明的解決方案是：
一種濾筒用耐高溫低膨脹粘接密封膠，包括基礎(chǔ)聚合物，粉體，包括苯基三丁酮肟硅烷及四(甲基異丁基酮肟)硅烷的交聯(lián)劑，包括γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷及3-疊氮基三甲氧基硅烷的偶聯(lián)劑，包括KI粉末及有機(jī)錫催化劑的催化劑；
具體包括以下質(zhì)量配比的成分：
所述基礎(chǔ)聚合物是25℃下動(dòng)力粘度為10000-20000mPa·sα，ω－二羥基聚二甲基硅氧烷，分子量5000-10000、乙烯基含量0.23-0.30％的聚二甲基甲基乙烯基硅氧烷，分子量5000-20000端羥基聚(甲基3,3,3-三氟丙基)硅氧烷組成的混合物。
所述粉體是經(jīng)高溫煅燒、脫水處理的平均粒徑20-50nm、占粉體總量10-20％的納米氧化鎂和平均粒徑1-4μm、占粉體總量80％-90％的鈦酸鋇、氧化錳、硅酸鈉組成的混合物。
本發(fā)明濾筒用耐高溫低膨脹粘接密封膠，包括基礎(chǔ)聚合物，粉體，交聯(lián)劑，偶聯(lián)劑，催化劑，其中基礎(chǔ)聚合物是25℃下動(dòng)力粘度為10000-20000mPa·sα,ω-二羥基聚二甲基硅氧烷，分子量5000-10000、乙烯基含量0.23-0.30％的聚二甲基甲基乙烯基硅氧烷，分子量5000-20000端羥基聚(甲基3,3,3-三氟丙基)硅氧烷組成的混合物，配方中未添加苯基硅油等增塑劑，而是選擇合適的粘度及適宜后續(xù)交聯(lián)反應(yīng)的聚合物，是充分考慮到濾筒長期運(yùn)行于高溫條件下，未參與反應(yīng)的增塑劑易從膠層析出，從而降低膠粘接密封性，另一方面不適宜的基礎(chǔ)聚合物選擇，將可能生成耐溫不足、硬度過高或強(qiáng)度不足膠體，不利于長期使用；
本發(fā)明雖采用傳統(tǒng)基礎(chǔ)聚合物、酮肟基硅烷和有機(jī)錫系化合物組成的硫化催化體系，但大幅減少有機(jī)錫催化劑用量，搭配合理比例苯基三丁酮肟硅烷和四(甲基異丁基酮肟基)硅烷組成的酮肟基硅烷，在不影響整體固化時(shí)間前提下，減少膠體表層內(nèi)層固化時(shí)間差異，膠體內(nèi)部固封氣體導(dǎo)致高溫下膠體出現(xiàn)的膨脹現(xiàn)象；
本發(fā)明的發(fā)明人采用3-疊氮基三甲氧基硅烷作為本粘接密封膠硅烷偶聯(lián)劑，可大幅提高膠粘接性能，提升濾筒濾料與底座粘接牢固度。原因是3-疊氮基三甲氧基硅烷在KI粉末催化作用下，與底座和高分子濾料間分別形成橋接，從而使濾料與底座緊緊接觸，顯著提高膠接強(qiáng)度。
本發(fā)明所用粉體是經(jīng)高溫煅燒、脫水處理的平均粒徑20-50nm、占粉體總量10-20％的納米氧化鎂和平均粒徑1-4μm、占粉體總量80％-90％的鈦酸鋇、氧化錳、硅酸鈉組成的混合物，僅在本發(fā)明混合比例及添加比例范圍內(nèi)，粉體堆積密度下的密封膠無須添加增塑劑即可有一定流動(dòng)性，強(qiáng)度可承載濾筒自重及掛灰下重量，且硬度適宜可塑性好，抗熱震，在急冷急熱反復(fù)循環(huán)工況下不易出現(xiàn)裂紋。
附圖說明
圖1為本發(fā)明粘接性能測(cè)試濾料與薄鋼板粘接圖。
具體實(shí)施方式
為了進(jìn)一步解釋本發(fā)明的技術(shù)方案，下面通過具體實(shí)施例來對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)闡述。
實(shí)施例1：
選用25℃下動(dòng)力粘度為10000mPa·sα，ω－二羥基聚二甲基硅氧烷，分子量5000、乙烯基含量0.30％的聚二甲基甲基乙烯基硅氧烷，分子量20000端羥基聚(甲基3,3,3-三氟丙基)硅氧烷組成的混合物作為基礎(chǔ)聚合物；
選用經(jīng)高溫煅燒、脫水處理的平均粒徑20nm、占粉體總量10％的納米氧化鎂和平均粒徑4μm、占粉體總量90％的鈦酸鋇、氧化錳、硅酸鈉組成的混合物作為粉體；
粘接密封膠具體質(zhì)量配比為：
實(shí)施例2：
選用25℃下動(dòng)力粘度為20000mPa·sα，ω－二羥基聚二甲基硅氧烷，分子量10000、乙烯基含量0.23％的聚二甲基甲基乙烯基硅氧烷，分子量5000端羥基聚(甲基3,3,3-三氟丙基)硅氧烷組成的混合物作為基礎(chǔ)聚合物；
選用經(jīng)高溫煅燒、脫水處理的平均粒徑50nm、占粉體總量20％的納米氧化鎂和平均粒徑1μm、占粉體總量80％的鈦酸鋇、氧化錳、硅酸鈉組成的混合物作為粉體；
粘接密封膠具體質(zhì)量配比為：
實(shí)施例3：
選用25℃下動(dòng)力粘度為15000mPa·sα，ω－二羥基聚二甲基硅氧烷，分子量8000、乙烯基含量0.23％的聚二甲基甲基乙烯基硅氧烷，分子量10000端羥基聚(甲基3,3,3-三氟丙基)硅氧烷組成的混合物作為基礎(chǔ)聚合物；
選用經(jīng)高溫煅燒、脫水處理的平均粒徑30nm、占粉體總量20％的納米氧化鎂和平均粒徑2μm、占粉體總量80％的鈦酸鋇、氧化錳、硅酸鈉組成的混合物作為粉體；
粘接密封膠具體質(zhì)量配比為：
對(duì)比例1：
選用25℃下動(dòng)力粘度為15000mPa·sα，ω－二羥基聚二甲基硅氧烷作為基礎(chǔ)聚合物；
選用經(jīng)高溫煅燒、脫水處理的平均粒徑1μm的氧化鋁作為粉體；
粘接密封膠具體質(zhì)量配比為：
對(duì)比例2：
選用25℃下動(dòng)力粘度為15000mPa·sα，ω－二羥基聚二甲基硅氧烷、分子量10000、乙烯基含量0.23％的聚二甲基甲基乙烯基硅氧烷作為基礎(chǔ)聚合物；
選用經(jīng)高溫煅燒、脫水處理的平均粒徑1μm的氧化鐵作為粉體；
粘接密封膠具體質(zhì)量配比為：
性能測(cè)試：
拉伸強(qiáng)度測(cè)試參考GB/T 528-2009；
耐熱性能測(cè)試參考GB/T 3212-2004；
粘接性能測(cè)試，如圖1所示，將50mm寬濾筒用濾料1(PPS濾料)與底座用薄鋼板2用膠體3粘接在一起，粘接寬度30mm，待膠體3完全固化后采用拉伸強(qiáng)力機(jī)測(cè)試斷裂強(qiáng)力值，并記錄斷裂位置。
上述實(shí)施例和圖式并非限定本發(fā)明的產(chǎn)品形態(tài)和式樣，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員對(duì)其所做的適當(dāng)變化或修飾，皆應(yīng)視為不脫離本發(fā)明的專利范疇。