本發(fā)明涉及包裝裝潢領(lǐng)域，尤其是涉及改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料的制備方法。

背景技術(shù)：

為防止暴露在大氣環(huán)境下的材料或半產(chǎn)品受到污染、腐蝕和損傷，并延長(zhǎng)使用壽命，通常會(huì)在它們的表面涂抹具有良好防護(hù)性和可剝性的涂料以對(duì)其進(jìn)行有效的且臨時(shí)的封存保護(hù)。如此，既可隔離外界的空氣、鹽霧、微生物的入侵，達(dá)到防腐效果；又可通過(guò)吸附污染物以達(dá)到清潔去污的效果。較溶劑型防護(hù)涂料而言，水性防護(hù)涂料更具安全性及環(huán)保性，因而被廣泛應(yīng)用于產(chǎn)品的包裝裝潢領(lǐng)域中。但是，現(xiàn)有水性防護(hù)涂料仍然具有涂膜強(qiáng)度低、可剝性較差及防護(hù)性能單一的缺點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料的制備方法，采用本發(fā)明制得的保護(hù)涂料能對(duì)被保護(hù)物進(jìn)行有效的封閉防護(hù)，具有穩(wěn)定性高、可剝性好、涂膜強(qiáng)度高及內(nèi)聚力強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)。

本發(fā)明的目的主要通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料的制備方法，包括如下工序：

1）在室溫下向第一反應(yīng)釜中加入甲苯二異氰酸酯、聚丙二醇、二月桂酸二丁基錫、三乙胺及丁酮，再將溫度升至58~70℃，使它們?cè)诘谝环磻?yīng)釜內(nèi)混合反應(yīng)至體系中-NCO%值不再變化，得到初級(jí)制品，備用；

2）將溫度控制在80℃，向工序1）所得的初級(jí)制品內(nèi)加入二羥甲基丙酸并反應(yīng)100~130min，再將溫度降至38~43℃，加入三乙胺，得到次級(jí)制品；向盛有蒸餾水的第二反應(yīng)釜中加入次級(jí)制品并使次級(jí)制品分散于蒸餾水中，再加入乙二胺水溶液，制得芳香族水性聚氨酯乳液，備用；

3）向盛有乙醇的燒瓶?jī)?nèi)加入丙基三甲氧基硅烷，按100~200r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合5~10min，得到硅烷溶液；控制轉(zhuǎn)速為200~300r/min，向盛有堿性硅溶膠的第三反應(yīng)釜中滴加硅烷溶液；滴加完畢后，在50~65℃的溫度下，按250r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合450~500min，得到改性硅溶膠，備用；

4）在室溫下向第三反應(yīng)釜中加入工序2）所得的芳香族水性聚氨酯乳液和工序3）所得的改性硅溶膠，按200~300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合50~70min，得到混合乳液，備用；

5）向盛有蒸餾水的第四反應(yīng)釜中加入適量的丙烯酸共聚物鉀鹽、堿溶脹丙烯酸增稠劑和聚醚改性有機(jī)硅，按200~300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合4~10min，再加入適量的滑石粉，按1500~1800r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合35~42min，得到混合底液，備用；

6）向工序5）所得的混合底液內(nèi)加入工序4）所得的混合乳液，按350~500r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合12~22min；再加入適量的丙烯酸酯共聚物銨鹽溶液、聚醚聚酯改性有機(jī)硅氧烷、堿溶脹丙烯酸增稠劑、乳化硅油、聚醚改性有機(jī)硅，按200~300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合15~20min，得到改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料；

所述改性硅溶膠由以下質(zhì)量配比的原料制得：堿性硅溶膠40~60份，乙醇30~50份，丙基三甲氧基硅烷1~6份；所述芳香族水性聚氨酯乳液由以下質(zhì)量配比的原料制得：甲苯二異氰酸酯40~80份，聚丙二醇40~80份，二羥甲基丙酸3~10份，丁酮50~80份，乙二胺5~12份，三乙胺3~11份，二月桂酸二丁基錫1~3份，蒸餾水40~80份；所述改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料由以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料制得：芳香族水性聚氨酯乳液60~80%，改性硅溶膠5~10%，滑石粉3~8%，乳化硅油1~3%，丙烯酸酯共聚物銨鹽溶液0.1~0.5%，堿溶脹丙烯酸增稠劑0.5~1%，聚醚聚酯改性有機(jī)硅氧烷0.3~0.6%，丙烯酸共聚物鉀鹽0.1~0.5%，聚醚改性有機(jī)硅0.1~0.5%，余量為蒸餾水。

本發(fā)明在制備改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料過(guò)程中，先將各助劑在蒸餾水中混合，再向其內(nèi)加入填料形成分散均勻的混合底液，最后再將混合乳液與混合底液混合均勻。此種生產(chǎn)工藝能降低各種助劑的運(yùn)動(dòng)阻力，尤其是潤(rùn)濕劑和分散劑，使得它們能更好地吸附到填料表面，進(jìn)而能大大提高填料的分散度，避免顆粒團(tuán)聚的問(wèn)題。水性防護(hù)涂料主要由成膜物質(zhì)、填料、助劑和溶劑組成。其中，成膜物質(zhì)是防護(hù)涂料的核心成分，本發(fā)明選用芳香族水性聚氨酯乳液和改性硅溶膠復(fù)配作為成膜物質(zhì)，能提高涂料的穩(wěn)定性、可剝性、機(jī)械強(qiáng)度以及對(duì)酸堿鹽溶液的耐受性。在芳香族水性聚氨酯乳液的制備中選用如下原料：選用甲苯二異氰酸酯和聚丙二醇進(jìn)行異氰酸酯基團(tuán)和羥基的反應(yīng)，這樣可賦予涂料涂膜優(yōu)異的力學(xué)性能和防護(hù)性能。在該反應(yīng)時(shí)，加入丁酮可降低初級(jí)制品的黏度。由于當(dāng)該反應(yīng)的溫度高于70℃時(shí)，-NCO的含量雖能迅速達(dá)到理論值，但此時(shí)副反應(yīng)較多，這樣易使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定；而當(dāng)反應(yīng)低于58℃時(shí)，又會(huì)因反應(yīng)速度較慢而影響生產(chǎn)效率。因此，將該反應(yīng)溫度控制在58~70℃。較單獨(dú)使用二月桂酸二丁基錫而言，選用二月桂酸二丁基錫和三乙胺復(fù)配作為催化劑可以明顯提高反應(yīng)速率，抵消溶劑效應(yīng)的不利影響。選用乙二胺作為擴(kuò)鏈劑，它可對(duì)次級(jí)制品進(jìn)行擴(kuò)鏈，這樣可提高涂料涂膜的拉伸強(qiáng)度。

為提高堿性硅溶膠與脂肪族水性聚氨酯乳液復(fù)配時(shí)的穩(wěn)定性，本發(fā)明對(duì)堿性硅溶膠進(jìn)行了表面改性處理。其中，選用丙基三甲氧基硅烷作為硅烷偶聯(lián)劑，可使保護(hù)涂料能在室溫環(huán)境下穩(wěn)定貯存6~12個(gè)月而不出現(xiàn)凝膠現(xiàn)象。改性硅溶膠的加入可使納米二氧化硅填充到涂料涂膜中，而二氧化硅的鏈段可與涂料中的有機(jī)高分子聚合物以及滑石粉構(gòu)成相互貫穿的網(wǎng)絡(luò)狀結(jié)構(gòu)，這樣，可提高有機(jī)聚合物的柔韌性，同時(shí)，涂料涂膜整體強(qiáng)度和硬度也會(huì)得到提高。由于改性硅溶膠的滲透性極好，它能夠滲透到被保護(hù)的基材內(nèi)部，使得涂料涂膜牢固地附著在基材上。改性硅溶膠還可提高涂料涂膜的致密度，這樣可阻止水分和其他介質(zhì)入侵，進(jìn)而提高涂膜的耐腐蝕性。

填料是涂料配方中不可缺少的部分，在涂料中起填充作用。選用滑石粉作為填料，能防止涂料涂層龜裂，提高涂料的流平性、耐洗刷、耐水性等。堿溶脹丙烯酸增稠劑能夠提高分散體系的黏度，有利于滑石粉在體系中的分散，防止滑石粉下沉結(jié)塊；同時(shí)還可增加涂料的稠度，提高涂料的穩(wěn)定性。乳化硅油的使用能夠調(diào)節(jié)涂料涂膜的基材附著力，使涂膜有較好的剝離效果。丙烯酸酯共聚物銨鹽溶液作為潤(rùn)濕劑，它可降低涂料涂膜的表面張力，使涂料能跟好地潤(rùn)濕基材，減少出現(xiàn)涂膜縮邊現(xiàn)象，防止由于被保護(hù)物不清潔而使涂裝不均勻。由于填料都具有疏水性，因而它們?cè)谒械姆€(wěn)定性較差，容易團(tuán)聚和下沉。而通過(guò)加入丙烯酸共聚物鉀鹽，則可保持填料在水中的分散性。聚醚聚酯改性有機(jī)硅氧烷作為流平劑，可降低涂料與底材之間的界面張力，提高涂料對(duì)被底材的潤(rùn)濕性，減少因底材而引起的縮孔、附著力不良等現(xiàn)象。涂料在生產(chǎn)、貯存和施工過(guò)程中都需要各種人工和機(jī)械操作，這樣極易導(dǎo)致泡沫產(chǎn)生，而泡沫會(huì)阻礙滑石粉的分散，并造成涂膜表面形成針孔和縮孔，從而影響涂料涂膜的外觀、防腐性和耐候性。而加入聚醚改性有機(jī)硅則可有效改善上述問(wèn)題。

為保證異氰酸基-NCO與所述羥基-OH反應(yīng)的順利進(jìn)行，進(jìn)一步地，所述芳香族水性聚氨酯乳液的原料中異氰酸基-NCO與所述羥基-OH的摩爾比為2.2~3.6:1。當(dāng)-NCO/-OH＜2.2時(shí)，會(huì)增大反應(yīng)產(chǎn)物的黏度，而不易分散；而當(dāng)-NCO/-OH＞3.6時(shí)，芳香族水性聚氨酯乳液易凝膠，降低貯存期。

為達(dá)到良好的中和效果，進(jìn)一步地，所述三乙胺的加入量與所述二羥甲基丙酸等摩爾量。

為在附著力與剝離強(qiáng)度之間達(dá)到平衡，進(jìn)一步地，所述改性硅溶膠與所述芳香族水性聚氨酯乳液的質(zhì)量比為1:4。改性硅溶膠的用量直接影響涂料的綜合性能及生產(chǎn)成本。具體地，當(dāng)改性硅溶膠的加入量過(guò)多時(shí)，不僅會(huì)導(dǎo)致涂膜變脆，涂膜附著力過(guò)大，不利于剝離；還會(huì)影響涂料體系的穩(wěn)定性，增加涂料的生產(chǎn)成本。而改性硅溶膠用量過(guò)少時(shí)，納米粒子在涂料中的作用力較弱，這樣導(dǎo)致涂料的性能改善效果并不明顯。因此改性硅溶膠在涂料中的用量必須合理適當(dāng)。本發(fā)明選用該比值時(shí)，可使得涂料涂膜的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長(zhǎng)率得到增強(qiáng)，同時(shí)還保持有適中的剝離強(qiáng)度，良好的耐酸堿鹽性能。

為提高填料于體系中的穩(wěn)定性，進(jìn)一步地，所述丙烯酸共聚物鉀鹽的加入量為所述滑石粉加入量的2~4%。

進(jìn)一步地，所述乙醇的固含量與所述堿性硅溶膠的固含量的質(zhì)量比為1:1。加入乙醇能夠減緩丙基三甲氧基硅烷中硅醇的自縮合，使大部分硅醇參與對(duì)堿性硅溶膠的改性反應(yīng)，但是乙醇量過(guò)多并不利于改性反應(yīng)，因而將乙醇與堿性硅溶膠中二氧化硅的質(zhì)量比控制在1:1。

進(jìn)一步地，所述丙基三甲氧基硅烷的加入量占所述堿性硅溶膠固含量的4~6%。丙基三甲氧基硅烷的用量必須足夠才能有良好的改性效果。若用量不足，會(huì)使得堿性硅溶膠粒子表面的硅羥基改性不完全；若用量過(guò)多，多余的丙基三甲氧基硅烷可能會(huì)發(fā)生一些副反應(yīng)而使粒子團(tuán)聚或交聯(lián)。

進(jìn)一步地，所述工序1）中混合反應(yīng)的溫度控制在68~70℃，且混合反應(yīng)時(shí)間為50~75min。。由于甲苯二異氰酸酯的反應(yīng)活性較高，因而工序1）的反應(yīng)溫度可控制在68~70℃。

為有效控制工序1）反應(yīng)中-NCO基團(tuán)的反應(yīng)速率，進(jìn)一步地，所述工序1）中還包括如下步驟：在混合反應(yīng)期間，每隔3~5min測(cè)量一次所述第一反應(yīng)釜內(nèi)-NCO基團(tuán)占體系的質(zhì)量百分含量。

本發(fā)明具有以下有益效果：采用本發(fā)明制得的保護(hù)涂料能對(duì)被保護(hù)物進(jìn)行有效的封閉防護(hù)，防止被保護(hù)物受到污染、腐蝕和損傷。同時(shí)，該涂料還具有較高的穩(wěn)定性、較強(qiáng)的內(nèi)聚力、良好的可剝性和較高的涂膜強(qiáng)度。具體地，選用芳香族水性聚氨酯乳液和改性硅溶膠復(fù)配作為成膜物質(zhì)，能提高涂料的機(jī)械強(qiáng)度、可剝性以及對(duì)酸堿鹽溶液的耐受性。選用滑石粉作為填料，可改善涂料涂膜的硬度、強(qiáng)度、耐磨性及基材附著力等性能。選用堿溶脹丙烯酸增稠劑能夠提高分散體系的黏度，增加涂料的稠度，提高涂料的穩(wěn)定性。選用乳化硅油作為剝離劑，能調(diào)節(jié)涂料涂膜的基材附著力，提高涂膜的可剝離性。選用丙烯酸酯共聚物銨鹽溶液作為潤(rùn)濕劑，可使涂料能跟好地潤(rùn)濕基材，減少出現(xiàn)涂膜縮邊現(xiàn)象。選用丙烯酸共聚物鉀鹽作為分散劑，可保持填料在水中的分散性。選用聚醚聚酯改性有機(jī)硅氧烷作為流平劑，可降低涂料與底材之間的界面張力，提高涂料對(duì)被底材的潤(rùn)濕性。選用聚醚改性有機(jī)硅作為消泡劑，能減少泡沫的產(chǎn)生，從而改善涂料涂膜的外觀、防腐性和耐候性。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。

實(shí)施例1

改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料的制備方法，包括如下工序：

1）在室溫下向第一反應(yīng)釜中加入甲苯二異氰酸酯、聚丙二醇、二月桂酸二丁基錫、三乙胺及丁酮，再將溫度升至58~70℃，使它們?cè)诘谝环磻?yīng)釜內(nèi)混合反應(yīng)至體系中-NCO%值不再變化，得到初級(jí)制品，備用；

2）將溫度控制在80℃，向工序1）所得的初級(jí)制品內(nèi)加入二羥甲基丙酸并反應(yīng)100~130min，再將溫度降至38~43℃，加入三乙胺，得到次級(jí)制品；向盛有蒸餾水的第二反應(yīng)釜中加入次級(jí)制品并使次級(jí)制品分散于蒸餾水中，再加入乙二胺水溶液，制得芳香族水性聚氨酯乳液，備用；

3）向盛有乙醇的燒瓶?jī)?nèi)加入丙基三甲氧基硅烷，按100~200r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合5~10min，得到硅烷溶液；控制轉(zhuǎn)速為200~300r/min，向盛有堿性硅溶膠的第三反應(yīng)釜中滴加硅烷溶液；滴加完畢后，在50~65℃的溫度下，按250r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合450~500min，得到改性硅溶膠，備用；

4）在室溫下向第三反應(yīng)釜中加入工序2）所得的芳香族水性聚氨酯乳液和工序3）所得的改性硅溶膠，按200~300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合50~70min，得到混合乳液，備用；

5）向盛有蒸餾水的第四反應(yīng)釜中加入適量的丙烯酸共聚物鉀鹽、堿溶脹丙烯酸增稠劑和聚醚改性有機(jī)硅，按200~300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合4~10min，再加入適量的滑石粉，按1500~1800r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合35~42min，得到混合底液，備用；

6）向工序5）所得的混合底液內(nèi)加入工序4）所得的混合乳液，按350~500r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合12~22min；再加入適量的丙烯酸酯共聚物銨鹽溶液、聚醚聚酯改性有機(jī)硅氧烷、堿溶脹丙烯酸增稠劑、乳化硅油、聚醚改性有機(jī)硅，按200~300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌混合15~20min，得到改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料；

所述改性硅溶膠由以下質(zhì)量配比的原料制得：堿性硅溶膠40~60份，乙醇30~50份，丙基三甲氧基硅烷1~6份；所述芳香族水性聚氨酯乳液由以下質(zhì)量配比的原料制得：甲苯二異氰酸酯40~80份，聚丙二醇40~80份，二羥甲基丙酸3~10份，丁酮50~80份，乙二胺5~12份，三乙胺3~11份，二月桂酸二丁基錫1~3份，蒸餾水40~80份；所述改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料由以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料制得：芳香族水性聚氨酯乳液60~80%，改性硅溶膠5~10%，滑石粉3~8%，乳化硅油1~3%，丙烯酸酯共聚物銨鹽溶液0.1~0.5%，堿溶脹丙烯酸增稠劑0.5~1%，聚醚聚酯改性有機(jī)硅氧烷0.3~0.6%，丙烯酸共聚物鉀鹽0.1~0.5%，聚醚改性有機(jī)硅0.1~0.5%，余量為蒸餾水。

本發(fā)明在制備改性硅溶膠與聚氨酯乳液復(fù)配式可剝離保護(hù)涂料過(guò)程中，先將各助劑在蒸餾水中混合，再向其內(nèi)加入填料形成分散均勻的混合底液，最后再將混合乳液與混合底液混合均勻。此種生產(chǎn)工藝能降低各種助劑的運(yùn)動(dòng)阻力，尤其是潤(rùn)濕劑和分散劑，使得它們能更好地吸附到填料表面，進(jìn)而能大大提高填料的分散度，避免顆粒團(tuán)聚的問(wèn)題。水性防護(hù)涂料主要由成膜物質(zhì)、填料、助劑和溶劑組成。其中，成膜物質(zhì)是防護(hù)涂料的核心成分，本發(fā)明選用芳香族水性聚氨酯乳液和改性硅溶膠復(fù)配作為成膜物質(zhì)，能提高涂料的穩(wěn)定性、可剝性、機(jī)械強(qiáng)度以及對(duì)酸堿鹽溶液的耐受性。在芳香族水性聚氨酯乳液的制備中選用如下原料：選用甲苯二異氰酸酯和聚丙二醇進(jìn)行異氰酸酯基團(tuán)和羥基的反應(yīng)，這樣可賦予涂料涂膜優(yōu)異的力學(xué)性能和防護(hù)性能。在該反應(yīng)時(shí)，加入丁酮可降低初級(jí)制品的黏度。由于當(dāng)該反應(yīng)的溫度高于70℃時(shí)，-NCO的含量雖能迅速達(dá)到理論值，但此時(shí)副反應(yīng)較多，這樣易使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定；而當(dāng)反應(yīng)低于58℃時(shí)，又會(huì)因反應(yīng)速度較慢而影響生產(chǎn)效率。因此，將該反應(yīng)溫度控制在58~70℃。較單獨(dú)使用二月桂酸二丁基錫而言，選用二月桂酸二丁基錫和三乙胺復(fù)配作為催化劑可以明顯提高反應(yīng)速率，抵消溶劑效應(yīng)的不利影響。選用乙二胺作為擴(kuò)鏈劑，它可對(duì)次級(jí)制品進(jìn)行擴(kuò)鏈，這樣可提高涂料涂膜的拉伸強(qiáng)度。

為提高堿性硅溶膠與脂肪族水性聚氨酯乳液復(fù)配時(shí)的穩(wěn)定性，本發(fā)明對(duì)堿性硅溶膠進(jìn)行了表面改性處理。其中，選用丙基三甲氧基硅烷作為硅烷偶聯(lián)劑，可使保護(hù)涂料能在室溫環(huán)境下穩(wěn)定貯存6~12個(gè)月而不出現(xiàn)凝膠現(xiàn)象。改性硅溶膠的加入可使納米二氧化硅填充到涂料涂膜中，而二氧化硅的鏈段可與涂料中的有機(jī)高分子聚合物以及滑石粉構(gòu)成相互貫穿的網(wǎng)絡(luò)狀結(jié)構(gòu)，這樣，可提高有機(jī)聚合物的柔韌性，同時(shí)，涂料涂膜整體強(qiáng)度和硬度也會(huì)得到提高。由于改性硅溶膠的滲透性極好，它能夠滲透到被保護(hù)的基材內(nèi)部，使得涂料涂膜牢固地附著在基材上。改性硅溶膠還可提高涂料涂膜的致密度，這樣可阻止水分和其他介質(zhì)入侵，進(jìn)而提高涂膜的耐腐蝕性。

填料是涂料配方中不可缺少的部分，在涂料中起填充作用。選用滑石粉作為填料，能防止涂料涂層龜裂，提高涂料的流平性、耐洗刷、耐水性等。堿溶脹丙烯酸增稠劑能夠提高分散體系的黏度，有利于滑石粉在體系中的分散，防止滑石粉下沉結(jié)塊；同時(shí)還可增加涂料的稠度，提高涂料的穩(wěn)定性。乳化硅油的使用能夠調(diào)節(jié)涂料涂膜的基材附著力，使涂膜有較好的剝離效果。丙烯酸酯共聚物銨鹽溶液作為潤(rùn)濕劑，它可降低涂料涂膜的表面張力，使涂料能跟好地潤(rùn)濕基材，減少出現(xiàn)涂膜縮邊現(xiàn)象，防止由于被保護(hù)物不清潔而使涂裝不均勻。由于填料都具有疏水性，因而它們?cè)谒械姆€(wěn)定性較差，容易團(tuán)聚和下沉。而通過(guò)加入丙烯酸共聚物鉀鹽，則可保持填料在水中的分散性。聚醚聚酯改性有機(jī)硅氧烷作為流平劑，可降低涂料與底材之間的界面張力，提高涂料對(duì)被底材的潤(rùn)濕性，減少因底材而引起的縮孔、附著力不良等現(xiàn)象。涂料在生產(chǎn)、貯存和施工過(guò)程中都需要各種人工和機(jī)械操作，這樣極易導(dǎo)致泡沫產(chǎn)生，而泡沫會(huì)阻礙滑石粉的分散，并造成涂膜表面形成針孔和縮孔，從而影響涂料涂膜的外觀、防腐性和耐候性。而加入聚醚改性有機(jī)硅則可有效改善上述問(wèn)題。

為保證異氰酸基-NCO與所述羥基-OH反應(yīng)的順利進(jìn)行，優(yōu)選地，所述芳香族水性聚氨酯乳液的原料中異氰酸基-NCO與所述羥基-OH的摩爾比為2.2~3.6:1。當(dāng)-NCO/-OH＜2.2時(shí)，會(huì)增大反應(yīng)產(chǎn)物的黏度，而不易分散；而當(dāng)-NCO/-OH＞3.6時(shí)，芳香族水性聚氨酯乳液易凝膠，降低貯存期。

為達(dá)到良好的中和效果，優(yōu)選地，所述三乙胺的加入量與所述二羥甲基丙酸等摩爾量。

為在附著力與剝離強(qiáng)度之間達(dá)到平衡，優(yōu)選地，所述改性硅溶膠與所述芳香族水性聚氨酯乳液的質(zhì)量比為1:4。改性硅溶膠的用量直接影響涂料的綜合性能及生產(chǎn)成本。具體地，當(dāng)改性硅溶膠的加入量過(guò)多時(shí)，不僅會(huì)導(dǎo)致涂膜變脆，涂膜附著力過(guò)大，不利于剝離；還會(huì)影響涂料體系的穩(wěn)定性，增加涂料的生產(chǎn)成本。而改性硅溶膠用量過(guò)少時(shí)，納米粒子在涂料中的作用力較弱，這樣導(dǎo)致涂料的性能改善效果并不明顯。因此改性硅溶膠在涂料中的用量必須合理適當(dāng)。本發(fā)明選用該比值時(shí)，可使得涂料涂膜的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長(zhǎng)率得到增強(qiáng)，同時(shí)還保持有適中的剝離強(qiáng)度，良好的耐酸堿鹽性能。

為提高填料于體系中的穩(wěn)定性，優(yōu)選地，所述丙烯酸共聚物鉀鹽的加入量為所述滑石粉加入量的2~4%。

優(yōu)選地，所述乙醇的固含量與所述堿性硅溶膠的固含量的質(zhì)量比為1:1。加入乙醇能夠減緩丙基三甲氧基硅烷中硅醇的自縮合，使大部分硅醇參與對(duì)堿性硅溶膠的改性反應(yīng)，但是乙醇量過(guò)多并不利于改性反應(yīng)，因而將乙醇與堿性硅溶膠中二氧化硅的質(zhì)量比控制在1:1。

優(yōu)選地，所述丙基三甲氧基硅烷的加入量占所述堿性硅溶膠固含量的4~6%。丙基三甲氧基硅烷的用量必須足夠才能有良好的改性效果。若用量不足，會(huì)使得堿性硅溶膠粒子表面的硅羥基改性不完全；若用量過(guò)多，多余的丙基三甲氧基硅烷可能會(huì)發(fā)生一些副反應(yīng)而使粒子團(tuán)聚或交聯(lián)。

優(yōu)選地，所述工序1）中混合反應(yīng)的溫度控制在68~70℃，且混合反應(yīng)時(shí)間為50~75min。。由于甲苯二異氰酸酯的反應(yīng)活性較高，因而工序1）的反應(yīng)溫度可控制在68~70℃。

為有效控制工序1）反應(yīng)中-NCO基團(tuán)的反應(yīng)速率，優(yōu)選地，所述工序1）中還包括如下步驟：在混合反應(yīng)期間，每隔3~5min測(cè)量一次所述第一反應(yīng)釜內(nèi)-NCO基團(tuán)占體系的質(zhì)量百分含量。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作的進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實(shí)施方式只局限于這些說(shuō)明。對(duì)于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明的技術(shù)方案下得出的其他實(shí)施方式，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。