電機零件的防腐處理方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了電機零件的防腐處理方法，主要包括：采用吸入式干噴砂機，對電機零件的外表面進行一次噴砂處理；一次噴砂處理后，使用熟化20-30分鐘的環(huán)氧富鋅涂料，進行二次噴涂處理；二次噴涂處理的操作，具體包括：用壓力為1.2-4.5kg/㎝2的手持噴槍對一次噴砂處理后的電機零件外表面進行噴涂，噴槍與被涂物表面之間具有22度的傾角，槍嘴到被涂物表面距離為6-15cm；二次噴涂處理后，使用清漆，進行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐處理。本發(fā)明所述電機零件的防腐處理方法，可以克服現(xiàn)有技術(shù)中防腐能力差、成本高和環(huán)保性差等缺陷，以實現(xiàn)防腐能力好、成本低和環(huán)保性好的優(yōu)點。
【專利說明】電機零件的防腐處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及電機【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地，涉及電機零件的防腐處理方法。

【背景技術(shù)】
[0002]電機零件一般由鐵制成，遇水遇潮容易生銹。例如，電機機殼由外機殼和內(nèi)機殼組成，外機殼由圓筒和加強筋板焊接而成，內(nèi)機殼的外圓加工出沿圓周方向的水槽，機殼材料為碳鋼，電機在使用、貯存過程中冷卻水容易腐蝕機殼導(dǎo)致生銹，銹絮堵塞進出水管，致使電機不能正常工作。
[0003]目前為止國內(nèi)外電機零件尚未做防腐處理，只是采用特殊的對冷卻液，但成本較高。為保證電機零件正常工作，需要對電機零件進行防腐處理，噴涂合適的防腐涂料，避免冷卻水對碳鋼電機零件的腐蝕。
[0004]在實現(xiàn)本發(fā)明的過程中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)中至少存在防腐能力差、成本高和環(huán)保性差等缺陷。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于，針對上述問題，提出電機零件的防腐處理方法，以實現(xiàn)防腐能力好、成本低和環(huán)保性好的優(yōu)點。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:電機零件的防腐處理方法，主要包括:
a、采用吸入式干噴砂機，對電機零件的外表面進行一次噴砂處理；
b、一次噴砂處理后，使用熟化20-30分鐘的環(huán)氧富鋅涂料，進行二次噴涂處理；
所述二次噴涂處理的操作，具體包括:
用壓力為1.2-4.5kg/ cm 2的手持噴槍對一次噴砂處理后的電機零件外表面進行噴涂，噴槍與被涂物表面之間具有22度的傾角，槍嘴到被涂物表面距離為6-15cm ;第一道干膜厚度為40±5 μ m,第一道干膜表面變干后,立即噴第二道；第二道干膜厚度為60±5μηι,第二道干膜表面變干后，立即噴第三道；第三道干膜厚度為80 ± 5 μ m，第三道干膜表面變干后，立即噴第四道，第四道干膜厚度為10±5μπι;
C、二次噴涂處理后，使用清漆，進行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐處理。
[0007]本發(fā)明各實施例的電機零件的防腐處理方法，由于主要包括:采用吸入式干噴砂機，對電機零件的外表面進行一次噴砂處理；一次噴砂處理后，使用熟化20-30分鐘的環(huán)氧富鋅涂料，進行二次噴涂處理；二次噴涂處理的操作，具體包括:用壓力為1.2-4.5kg/ cm 2的手持噴槍對一次噴砂處理后的電機零件外表面進行噴涂，噴槍與被涂物表面之間具有22度的傾角，槍嘴到被涂物表面距離為6-15cm ;二次噴涂處理后，使用清漆，進行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐處理；可以避免電機零件受到腐蝕，延長電機的使用壽命；從而可以克服現(xiàn)有技術(shù)中防腐能力差、成本高和環(huán)保性差的缺陷，以實現(xiàn)防腐能力好、成本低和環(huán)保性好的優(yōu)點。
[0008]本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的說明書中闡述，并且，部分地從說明書中變得顯而易見，或者通過實施本發(fā)明而了解。
[0009]下面通過實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

【具體實施方式】
[0010]以下對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0011]根據(jù)本發(fā)明實施例，提供了電機零件的防腐處理方法。
[0012]本實施例的電機零件的防腐處理方法，主要包括:
a、采用吸入式干噴砂機，對電機零件的外表面進行一次噴砂處理，使水套電機水道的表面的粗糙度達到18-23微米；
b、一次噴砂處理后，使用熟化20-30分鐘的環(huán)氧富鋅涂料，進行二次噴涂處理；這里，可以自行配制環(huán)氧富鋅涂料，并使配制好的環(huán)氧富鋅涂料靜置熟化30分鐘；
二次噴涂處理的操作，具體包括:
用壓力為1.2-4.5kg/ cm2的手持噴槍對一次噴砂處理后的電機零件外表面進行噴涂，噴槍與被涂物表面之間具有22度的傾角，槍嘴到被涂物表面距離為6-15cm ;第一道干膜厚度為40±5 μ m,第一道干膜表面變干后,立即噴第二道；第二道干膜厚度為60±5μηι,第二道干膜表面變干后，立即噴第三道；第三道干膜厚度為80 ± 5 μ m，第三道干膜表面變干后，立即噴第四道，第四道干膜厚度為10±5μπι;
C、二次噴涂處理后，使用清漆，進行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐處理。
[0013]上述實施例的電機零件的防腐處理方法，可以解決現(xiàn)有電機在使用、貯存過程中冷卻水容易腐蝕機殼導(dǎo)致生銹，銹絮堵塞進出水管，致使電機不能正常工作的技術(shù)問題。這樣，通過對電機零件進行防腐處理，噴涂合適的防腐涂料，避免水、空氣和其他腐蝕液體對電機零件的腐蝕，可以保證電機正常工作。
[0014]上述實施例的電機零件的防腐處理方法，施工環(huán)境溫度微3°C -45°C，相對濕度微8-50%，施工環(huán)境潔凈、無粉塵和油污。涂裝設(shè)備采用空氣噴涂，噴涂時使用帶有攪拌器的壓力罐和國產(chǎn)PQ-2型噴槍，噴槍口徑1.3-1.9mm，設(shè)備必須為水性專用?；牡谋砻嫣幚?鋼結(jié)構(gòu)表面經(jīng)噴砂處理達到Sa2.5級以上，粗糙度達18-23微米；為防止鋼材生銹，一般3小時內(nèi)噴涂完畢。涂料配制:甲組份(液):乙組份(粉)=2:6 ;底材溫度要求高于12°C，在攪拌甲組份溶液的同時，緩慢均勻加入鋅粉，絕不能將甲組份溶液倒入鋅粉中再攪拌；攪拌時間3-8分鐘，攪拌完成后，涂料靜置熟化30分鐘，再把涂料攪拌均勻進行涂裝，如出現(xiàn)流掛現(xiàn)象，可適當(dāng)延長熟化時間和適當(dāng)減少乳化液配比。涂裝采用噴涂三次方式，噴涂漆膜厚度依次為80±5μπι、60±5μπι、80±5μπι;整壓力罐的壓力為1.5_6kg/ cm 2，手持噴槍與被涂物表面始終垂直，槍嘴到被涂物表面距離為6-15cm，采用均勻、同向的濕噴涂，每次覆蓋前一次的1/Γ1/3，第一道干膜厚度為40±5μπι，第一道表干后應(yīng)立即噴第二道，第二道干膜厚度為60±5 μ m,第二道表干后應(yīng)立即噴第三道，第三道干膜厚度為80±5 μ m,應(yīng)盡量縮短三道涂層之間的間隔時間，避免前一道涂層表面被污染。漆膜厚度檢測:涂裝20小時后用干膜測厚儀對涂層厚度進行檢驗，涂層85%的測量值不低于規(guī)定的干膜厚度，其余15%的測量值不低于規(guī)定膜厚的85%。
[0015]涂層厚度測量時，以鋼構(gòu)件為一測量單元，在特大構(gòu)件表面上以8 IIf為一測量單元，每個測量單元至少應(yīng)選取三處基準(zhǔn)表面，每個基準(zhǔn)表面測量即8 X 8cm面積上對角線交插的6點平均值。表面積小于1.5 Hf的構(gòu)件，測量五點，取平均值。
[0016]最后應(yīng)說明的是:以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.電機零件的防腐處理方法，其特征在于，主要包括: a、采用吸入式干噴砂機，對電機零件的外表面進行一次噴砂處理； b、一次噴砂處理后，使用熟化20-30分鐘的環(huán)氧富鋅涂料，進行二次噴涂處理； 所述二次噴涂處理的操作，具體包括: 用壓力為1.2-4.5kg/ cm 2的手持噴槍對一次噴砂處理后的電機零件外表面進行噴涂，噴槍與被涂物表面之間具有22度的傾角，槍嘴到被涂物表面距離為6-15cm ;第一道干膜厚度為40±5 μ m,第一道干膜表面變干后,立即噴第二道；第二道干膜厚度為60±5μηι,第二道干膜表面變干后，立即噴第三道；第三道干膜厚度為80 ± 5 μ m，第三道干膜表面變干后，立即噴第四道，第四道干膜厚度為10±5μπι; C、二次噴涂處理后，使用清漆，進行三次刷漆，自然干燥后即完成本次防腐處理。
【文檔編號】B05D3/12GK104148260SQ201410433665
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年8月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月29日
【發(fā)明者】潘凌明 申請人:無錫新勢力電機科技有限公司