以生漆為生物質(zhì)基制備高分子材料的方法及其制品的制作方法
【專利摘要】以生漆為生物質(zhì)基制備高分子材料的方法及其制品。本發(fā)明在于提供一種以生漆為生物質(zhì)基制備高分子涂料的技術(shù)。這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂1%至8%、生物質(zhì)輔料0%至15%，配加稀釋劑至100%；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉0至170份。將生漆與環(huán)氧樹脂聯(lián)合使用，即使不添加固化劑，也可以使環(huán)氧樹脂固化，這是生漆與環(huán)氧樹脂聯(lián)合使用的效果，尤其是用酒精作為稀釋劑時，效果更為明顯，并且更加環(huán)保。因為，生漆與酒精均可以用生物方法制備，無論其生產(chǎn)還是使用過程中均不會造成環(huán)境污染。另外，對于解決低溫季節(jié)施工與便于生漆常溫施工有顯著進步性意義。
【專利說明】以生漆為生物質(zhì)基制備高分子材料的方法及其制品
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于生態(tài)和環(huán)境友好型高分子材料領(lǐng)域，尤其屬于一種以中國特產(chǎn)生漆為生物質(zhì)基的高分子涂料制備技術(shù)。
【背景技術(shù)】
[0002]生漆又名樹漆、國漆、大漆、天然漆、中國漆等，是歷史悠久的中國傳統(tǒng)涂料，其主要化學(xué)成份為漆酚，是一種傳統(tǒng)的天然優(yōu)質(zhì)涂料，素有涂料之王的美譽。
[0003]生漆在中國的應(yīng)用歷史據(jù)考古者認為至少有8000年以上，有人認為這是中國古代的第五大發(fā)明或第六大發(fā)明。雖然生漆在中國的應(yīng)用悠久，但是因為生漆的施工條件與現(xiàn)代化工漆相比是要求較高，尤其是生漆的施工周期較長，尤其是生漆使用過程受自然因子制約，干燥條件要求苛刻，需要控制一定的溫度、濕度條件。在冬季施工時干燥性差，難以聚合成膜。而且生漆粘度大，施工工藝考究，技術(shù)要求嚴(yán)格，只能采用手工操作，難以采用機械化方式作業(yè)，生產(chǎn)周期長，勞動生產(chǎn)率低。同時，生漆還容易引起人的皮膚過敏反應(yīng)，至今尚無根治生漆過敏的良方。生漆本身存在的這些缺陷，使人們轉(zhuǎn)而尋找其他代用品，開發(fā)新型油漆涂料品種，蠶食生漆市場份額。導(dǎo)致不便于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。
[0004]生漆在中國北方或冬季使用時，經(jīng)常因為室溫較低無法及完成生漆成膜，即快速完成生漆干燥過程。尤其是，進行室內(nèi)墻壁或其它水方便移動設(shè)備的生漆涂飾施工時，如何提高低溫低濕條件下生漆的自然干燥速度，成了本行業(yè)的一個技術(shù)瓶頸。
[0005]現(xiàn)當(dāng)代室內(nèi)裝飾活動中，人們開始趨向于由化工涂料轉(zhuǎn)向于無毒無環(huán)境污染的天然漆研究，生漆是這種天然漆的首選研究對象。
[0006]另外，生漆膜的柔韌性較差，即漆膜易碎。
[0007]因此有必要以生漆為生物質(zhì)基來研究成自然、環(huán)保、耐酸、耐腐蝕、耐水、耐油、耐磨性能優(yōu)良的高分子涂料，以滿足人們?nèi)找嫫诖禈銡w真的需求。
[0008]

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的在于提供一種以生漆為生物質(zhì)基制備高分子涂料的技術(shù)。
[0010]實現(xiàn)技術(shù)目的的方案為:
以生漆為主要生物質(zhì)基制備高分子涂料，該技術(shù)包括下列步驟:
步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂1%至8%、生物質(zhì)輔料0%至15%，配加稀釋劑至100% ;另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉O至170份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存；使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉(如果配方中含有時)，并攪拌均勻后即開始涂飾。
[0011]本發(fā)明的有益效果:1.將生漆與環(huán)氧樹脂聯(lián)合使用，即使不添加固化劑，也可以使環(huán)氧樹脂固化，這是生漆與環(huán)氧樹脂聯(lián)合使用的效果，尤其是用酒精作為稀釋劑時，效果更為明顯，并且更加環(huán)保。因為，生漆與酒精均可以用生物方法制備，無論其生產(chǎn)還是使用過程中均不會造成環(huán)境污染(生產(chǎn)酒精的廢水完全可以和生物方法降解)。采用本發(fā)明所示方法將生漆與環(huán)氧樹脂配合使用后，在夏秋季節(jié)氣溫(25°C ±5°C，濕度80%土 10%)下使用，即使不配合使用乙二胺類等固化劑，較單用生漆的干燥時間縮短2至4倍倍以上；在適當(dāng)添加乙二胺類固化劑時，較單用生漆的干燥時間縮短4-10倍以上。采用本發(fā)明所示方法將生漆與環(huán)氧樹脂配合使用后，在冬春季節(jié)氣溫(8°C ±5°C，濕度70%±10%)下使用，即使不配合使用乙二胺類等固化劑，較單用生漆的干燥時間縮短3至4倍倍以上；在適當(dāng)添加乙二胺類固化劑時，較單用生漆的干燥時間縮短6-10倍以上。一對于解決低溫季節(jié)施工與便于生漆常溫施工有顯著進步性意義。
[0012]2.本發(fā)明所示配方與方法，按涂料檢驗標(biāo)準(zhǔn)檢測，可以提高漆膜的附著力0.5倍至2倍，甚至以上；漆膜的其它性能:耐熱性提高20%至100%、腐蝕性能提高30%至110%、柔韌性提高15%至40%、耐酸(稀酸)性能提高20%至60%、耐油性能提高10%至60%、耐磨性能提高20%至40%。一對于拓展生漆的用途有顯著進步性意義。
[0013]3.因為生漆現(xiàn)階段的成本較昂貴，來源也緊張，添加填充料后，可是以降低原料成本10%至25%，并且漆膜質(zhì)量不但沒有下降，而漆膜的綜合性能得到了顯著提高。
[0014]4.使用煅燒高嶺土粉(本處所提煅燒高嶺土粉僅指煅燒高嶺土粉本身，不指代其它填充料成份)作為填充料，尤其適用于白色用途及墻壁涂飾，漆膜的遮蓋力可以提高15%至25%，著色性能(白色)可以提高25至30%，耐熱性提高40%至100%、腐蝕性能提高50%至110%、柔韌性提高20%至40%、耐酸(稀酸)性能提高40%至60%、耐油性能提高20%至60%、耐磨性能提 高25%至40%。使用煅燒溫度范圍500~700°C生產(chǎn)的煅燒高嶺土粉與煅燒溫度范圍1000°C至1400°C生產(chǎn)的煅燒高嶺土粉作為本發(fā)明填充料相比，除了低溫煅燒的高嶺土粉較高溫煅燒的高嶺土粉在耐磨性能方面低10至15個百分點(以使用低溫煅燒的高嶺土粉與使用高溫煅燒的高嶺土粉為填料，與不使用煅燒的高嶺土粉作為填料作對比)外，其它性能方面均以使用低溫煅燒的高嶺土粉表現(xiàn)得優(yōu)異，一般相差10至20個百分點，歷煅燒溫度的降低，煅燒高嶺土粉的燃料成本也可以降低20%至25%，并且可以降低煅燒設(shè)備因高溫容易導(dǎo)致的維修成本。
[0015]5.使用紅磚、青磚、青瓦、玻璃、陶瓷類粉末時，可以將這些廢棄料磨細后作為填充料使用，有環(huán)境廢棄料使用效益。使用紅磚、青磚、青瓦、玻璃、陶瓷類廢棄料粉末為填充料時，尤其適用于墻壁的涂涮，并且不影響使用效果。
[0016]綜上所述，本發(fā)明以生漆為生物質(zhì)基制備的涂料，是一種自然、環(huán)保、耐酸、耐腐蝕、耐水、耐油、耐磨性能均表現(xiàn)優(yōu)良的高分子涂料，并可以滿足人們?nèi)找嫫诖姆禈銡w真需求。
[0017]
【具體實施方式】
[0018]下面結(jié)合【具體實施方式】，作進一步的應(yīng)用說明，實施例中沒有提及的地方，參照上述技術(shù)方案中提不的內(nèi)容。上述技術(shù)方案也可以作為一個實施例實施。[0019]實施例1
步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共1%至8%、生物質(zhì)輔料1%至10%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉15至170份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用；
步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0020]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑。
[0021]完成步驟三后，如果不在30min內(nèi)涂飾完涂飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環(huán)氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0022]實施例2
步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量配比關(guān)系為生漆50份至60份、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共6份至8份、生物質(zhì)輔料2份至10份、用稀釋劑配加至100份；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉80至170份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用；
步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0023]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑。
[0024]完成步驟三后，如果不在30min內(nèi)涂飾完涂飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環(huán)氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0025]實施例3
步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共5%至6%、生物質(zhì)輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉50至80份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存；使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用；
步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0026]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑，尤其是當(dāng)使用碳酸鈣、硫酸鈣(半水石膏或無水石膏)替代煅燒高嶺土粉時，可以不使用化工類固化劑，步驟三也可以省去，只是碳酸鈣、硫酸鈣類填充劑需要在涂涮前調(diào)配，并且需要將涂料立即投入使用。
[0027]完成步驟三后，如果不在30min內(nèi)涂飾完涂飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環(huán)氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0028]本實施例制備的涂料適宜作為底層漆，或者直接作為涂料膩子使用。
[0029]實施例4
步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共4%至5%、生物質(zhì)輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉15至50份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用；
步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0030]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑，尤其是當(dāng)使用碳酸鈣、硫酸鈣(半水石膏或無水石膏)替代煅燒高嶺土粉時，可以不使用化工類固化劑，步驟三也可以省去，只是碳酸鈣、硫酸鈣類填充劑需要在涂涮前調(diào)配，并且需要將涂料立即投入使用。
[0031]完成步驟三后，如果不在30min內(nèi)涂飾完涂飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環(huán)氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0032]本實施例制備的涂料適宜作為底層漆，或者直接作為膩子使用，也可以作為涂涮完膩子后的過渡漆層(覆蓋在膩子層上)使用。
[0033]實施例5
步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共1%至4%、生物質(zhì)輔料4%至5%，配加稀釋劑至100% ；步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料，并攪拌均勻后備用；
步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0034]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑，尤其是當(dāng)使用碳酸鈣、硫酸鈣(半水石膏或無水石膏)替代煅燒高嶺土粉時，可以不使用化工類固化劑，步驟三也可以省去，只是碳酸鈣、硫酸鈣類填充劑需要在涂涮前調(diào)配，并且需要將涂料立即投入使用。
[0035]完成步驟三后，如果不在30min內(nèi)涂飾完涂飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環(huán)氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內(nèi)涂飾完畢。
[0036]本實施例制備的涂料適宜作為面漆使用，面漆的使用次數(shù)，可以根據(jù)需要確定。配方中可以根據(jù)顏色需要另外添加無機或有機類著色劑(顏料)，一般推薦使用無機類著色劑。
[0037]實施例6
一種以生漆為主要生物質(zhì)基制備的高分子涂料，這種涂料中含有如下質(zhì)量比的成分:生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂1%至8%、生物質(zhì)輔料1%至5%，稀釋劑37%至48% ；——前述每100份質(zhì)量的原料中另含有煅燒高嶺土粉O至170份。
[0038]其它制備步驟與使用方法參照上述技術(shù)方案，及結(jié)合其它實施例及后附的相關(guān)說明。
[0039]與本發(fā)明相關(guān)的其它詳細說明:
1.本發(fā)明所述的生物質(zhì)輔料是熟桐油、熟亞麻油、蘇子油、梓油、松香、木蠟油或者干性或半干性植物油、動物油。
[0040]2.本發(fā)明所述的稀釋劑是酒精，或者是樟腦油、松節(jié)油、松香水的其中之一種或一種以上。
[0041] 3.本發(fā)明所述的煅燒高嶺土粉建議經(jīng)過如下處理:煅燒溫度范圍500~700°C。[0042]4.本發(fā)明所述的煅燒高嶺土粉的細度如果達到納米級，提高漆膜的性能更加理想。填充料的細度越細，對漆膜的各項性能影響是:隨著填充料細度的提高而漆膜性能提高的趨勢。雖然，因填充料的細度的增大，可能會增加相應(yīng)成本，但是這種成本的增加與漆膜性能上的提高相比較，還是顯現(xiàn)出效益優(yōu)勢。尤其是填充料能達到納米級別時，填充料表現(xiàn)出的性能效果最為理想。
[0043]5.所述原生漆為安康漆、漢中漆、城口漆、壩漆、秦嶺漆及其他地區(qū)所產(chǎn)生漆，煎盤分數(shù)65%以上，漆酚含量為50%以上。
[0044]6.對生漆進行過濾處理可以提高施工效率與提高漆膜質(zhì)量。可以在上述配比中(即不含煅燒高嶺土粉)加活性蛋白(一般是指動物血清蛋白、球蛋白、糖蛋白、水溶性多肽或絲膠蛋白，也可以直接使用傳統(tǒng)生漆髹飾工藝使用的豬血牛血及其它動物性血)I %~5%，可以在環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌時加入也可以在使用前加入，以調(diào)節(jié)生漆涂料的流變性。也可以將生物質(zhì)輔料在環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌時加入。攪拌得越均勻，生漆的涂飾效果越理想。
[0045]7.本發(fā)明所述的生物質(zhì)輔料可以是熟桐油、熟亞麻油、蘇子油、梓油、松香、木蠟油或者干性或半干性植物油、動物油；建議使用熟桐油與熟亞麻油按7: 3比例配比使用。
[0046]8.本發(fā)明所述的稀釋劑可以是酒精，或者是樟腦油、松節(jié)油、松香水的其中之一種或一種以上?；诃h(huán)?？紤]，建議使用95%至98%的酒精，甚至無水酒精。
[0047]9.本發(fā)明所述的煅燒高嶺土粉是指其經(jīng)過如下處理:煅燒溫度范圍500~700°C或700°C至1400°C。一般建議使用氣流粉碎的煅燒高嶺土粉，如果對色度要求不高者也可以使用機械粉碎；如果煅燒高嶺土粉的細度能達到納米級，則生漆涂料的流變性能會更好。基于成本考慮，煅燒溫度較低者成本較低，但對漆膜耐熱、耐沖擊有較高要求者，適宜于使用煅燒溫度較高者高嶺土粉。
[0048]10.可以使用陶瓷粉替代煅燒高嶺土粉；如果基于成本考慮及對涂飾色度要求不高，也可以使用紅磚、青磚、青瓦、玻璃、水泥及其它硅酸鹽原料的粉末。這些填料(填充料)的細度越高，涂飾的效果越理想。這些填充料的選擇，提供如下建議:如果是用于對漆膜表面精細要求不高的地方(如墻壁)，可以使用紅磚、青磚、青瓦、水泥及其它硅酸鹽原料；如果是使用精細要求較高的地方(如工作臺面、家具等)，可以使用煅燒高嶺土粉、陶瓷粉。
[0049]11.在將本發(fā)明生漆有于墻壁時，可以根據(jù)對墻壁顏色的要求選用相應(yīng)顏色的填充料，如墻壁可以是青色時，就可以選用青磚青瓦類填充料；如果墻壁顏色是紅色時，就可以使用紅磚為填充料。當(dāng)然，也可以使用硫酸鈣為填充料，硫酸鈣的細度盡可能的細，效果更好；含水量適宜于盡可能低。
[0050]12.為了表述方便，本發(fā)明中所述的煅燒高嶺土粉意思中如果沒有特別注明同時可以指代(包含)紅磚、青磚、青瓦、玻璃、水泥及其它硅酸鹽原料，及硫酸鈣、碳酸鈣。當(dāng)使用硫酸鈣、碳酸鈣作為填充料時，可以增加漆膜的干燥速度20%至30%，適宜于作為膩子配料使用。
[0051]13.對于填充料的使用，如果用于對需要漆面光亮與飽滿度理想的木質(zhì)品及其它家具上使用上，一般 只推薦在進行底層施工時使用，最后一至兩次的表面漆施工中，不宜使用填充料。
[0052]14.填充料與生漆之比，一般推薦為0.3-1: I。本發(fā)明所示的稀釋劑使用量，可以根據(jù)使用季節(jié)及使用情況的需要調(diào)整，并非完全要按照配方所示，使用“配加稀釋劑至100%”或類似用語，是為了方便表述配方，當(dāng)稀釋劑需要在提示的配方外變化時，生漆與其它原料的配比關(guān)系不因稀釋劑的變化而變化。
[0053]15.當(dāng)計劃在本配方中添加環(huán)氧樹脂固化劑時，一般是建議根據(jù)環(huán)氧樹脂的環(huán)氧當(dāng)量配比固化劑如乙二胺，如何配比請參照相關(guān)的環(huán)氧樹脂手冊。本發(fā)明述及到的環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共1%至8%，是指環(huán)氧樹脂與其固化劑的共計質(zhì)量。當(dāng)然，本發(fā)明中使用環(huán)氧樹脂后即使不加入固化劑，也能達到干燥目的，尤其是在氣溫較高時，這種效果更加明顯，不使用乙二胺成分，更加環(huán)保。
[0054]配合環(huán)氧樹脂使用的固化劑，本發(fā)明雖然提示的是與環(huán)氧當(dāng)理匹配，其實，可以其兩者匹配當(dāng)量也可以不用匹配，可以任意變化，固化劑量可以±20%至±80%，即假設(shè)環(huán)氧樹脂量為I時，如果與其環(huán)氧量匹配的乙二胺量為0.5時，乙二胺的用量可以在0.1至0.9之間任意變化。隨著固化劑的使用量增加，漆膜的干燥時間可以顯著加快，但因為乙二胺這類化工類固化劑對環(huán)境不友好，需要盡可能少用甚至不用。
[0055]16.為了利于漆酶發(fā)揮作用，可以使用pH調(diào)控劑，這種pH調(diào)控劑一般可以使用吡啶、醋酸胺或氨水其中之一或一種以上，添加比例一般為原料量的0.25%至5%，控制PH值在
5.0至7.0為漆酶的適宜生長酸堿度。 [0056]17.本發(fā)明中，“涂飾”、“涂涮”、“涂刷”有等同含義，即均包含著“涂飾”的含義。“髹飾”的含義包含在“涂飾”含義之中。
[0057]18.相關(guān)性能的檢測，一般是按涂料檢驗標(biāo)準(zhǔn)或相應(yīng)性能檢測標(biāo)準(zhǔn)檢測所得出，如:檢驗方法可以參照 GB/T14703-2008、GB/T6739-1996、GB/T1761-1979、GB/T1735-1979等國豕檢驗標(biāo)準(zhǔn)。
[0058]19.本發(fā)明所示方法除了可以適用木質(zhì)材料的表面涂飾外，尤其適用于非木質(zhì)材料的表面涂飾，如鋼鐵、墻壁表面的涂飾。
[0059]20.本發(fā)明沒有提示到的技術(shù)，參照常規(guī)技術(shù)。本發(fā)明中如無特殊說明，相關(guān)比例為質(zhì)量(重量)組份。
【權(quán)利要求】
1.一種以生漆為主要生物質(zhì)基的高分子涂料制備方法，其特征在于包括下列步驟: 步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂1%至8%、生物質(zhì)輔料0%至15%，配加稀釋劑至100% ;另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉O至170份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存；使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后即開始涂飾。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于包括下列步驟: 步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共1%至8%、生物質(zhì)輔料1%至10%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉15至170份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用； 步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
3.如權(quán)利要求1或2所述制備方法，其特征在于包括下列步驟: 步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量配比關(guān)系為生漆50份至60份、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共6份至8份、生物質(zhì)輔料2份至10份、用稀釋劑配加至100份；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉80至170份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用； 步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
4.如權(quán)利要求1或2所述制備方法，其特征在于包括下列步驟: 步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共5%至6%、生物質(zhì)輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉50至80份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存；使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用； 步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
5.如權(quán)利要求1或2所述制備方法，其特征在于包括下列步驟: 步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共4%至5%、生物質(zhì)輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質(zhì)量的原料配比煅燒高嶺土粉15至50份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料、煅燒高嶺土粉，并攪拌均勻后備用； 步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
6.如權(quán)利要求1或2所述制備方法，其特征在于包括下列步驟: 步驟一，預(yù)備這種高分子涂料中含有的原料及其質(zhì)量百分配比為生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂及與其環(huán)氧當(dāng)量匹配的固化劑共1%至4%、生物質(zhì)輔料4%至5%，配加稀釋劑至100% ；步驟二，按步驟一所述配比量將環(huán)氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然后加入生漆混合均勻后密閉保存，使用前加入生物質(zhì)輔料，并攪拌均勻后備用；步驟三，在使用時加入環(huán)氧樹脂固化劑并攪拌均勻后在30min內(nèi)涂飾完畢。
7.如權(quán)利要求1所或2所述的方法，其特征在于所述的生物質(zhì)輔料是熟桐油、熟亞麻油、蘇子油、梓油、松香、木蠟油或者干性或半干性植物油、動物油。
8.如權(quán)利要求1所或2所述的方法，其特征在于所述的稀釋劑是酒精，或者是樟腦油、松節(jié)油、松香水的其中之一種或一種以上。
9.如權(quán)利要求1所或2所述的方法，其特征在于所述的煅燒高嶺土粉是指其經(jīng)過如下處理:煅燒溫度范圍500~700°C。
10.如權(quán)利要求1所或2所述的方法，其特征在于所述的煅燒高嶺土粉的細度達到納米級。
11.一種以生漆為主要生物質(zhì)基制備的高分子涂料，其特征在于這種涂料含有如下質(zhì)量比的成分: 生漆50%至60%、環(huán)氧樹脂1%至8%、生物質(zhì)輔料1%至5%，稀釋劑37%至48% ；——前述每100份質(zhì)量的原料中另含有煅燒高嶺土粉O至170份。
【文檔編號】C09D7/12GK103897592SQ201410172210
【公開日】2014年7月2日 申請日期:2014年4月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月28日
【發(fā)明者】吳躍飛, 文輝, 王劍, 叢景榮, 田黎, 肖躍軍, 陳科, 張熊兵, 胡佩, 柯明健, 曾令軍, 歐陽燦 申請人:湖南預(yù)制家技術(shù)研究有限公司