專利名稱：一種鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝。
背景技術(shù)：
鋁幕墻板是建筑物外維護(hù)、外結(jié)構(gòu)墻體，具有體輕巧、造型美觀、色彩豐富、安裝方 便、施工周期短等優(yōu)點(diǎn)，特別是以氟碳噴烤方式涂覆防護(hù)漆后其優(yōu)點(diǎn)更為突出，氟碳烤漆其 顏色可任選，而且多年不褪色、不龜裂、防污染、耐酸堿，由于氟碳噴涂鋁幕墻板具有上述諸 多優(yōu)點(diǎn)，所以在建筑行業(yè)廣泛使用。通常，鋁板進(jìn)行前處理后，采用“三涂一烤”的噴涂工藝， 即噴底漆一流平一噴面漆一流平一噴罩光漆一流平一固化。通常，噴涂底漆后常溫流平即上面漆，底漆的作用之一是提高涂層與鋁板的結(jié)合 強(qiáng)度，如若底漆不干即上面漆，會造成面漆涂層與鋁板表面粘接差，產(chǎn)生鋁幕墻板涂層易剝 落的現(xiàn)象，在后續(xù)的劃痕侵蝕試驗(yàn)中，由于面漆涂層和金屬表面粘接差，涂層也有可能被粘掉。一般，三次噴漆(底漆、面漆、罩光漆)采用高壓靜電噴槍進(jìn)行單面或雙面噴涂，根 據(jù)氟碳噴涂生產(chǎn)線的實(shí)際情況，有的采用高壓靜電噴槍進(jìn)行雙面噴涂，有的采用高壓靜電 噴槍進(jìn)行單面噴涂，反面則采用手動(dòng)噴槍噴涂。而高壓靜電噴涂邊角部位由于尖端效應(yīng)，電 荷密度高，沉積涂膜較厚，故在邊角部位容易產(chǎn)生漆的噴淌、流掛現(xiàn)象；而復(fù)雜形狀的工件 受電場屏蔽或者電場分布不均勻的影響，可能會使局部產(chǎn)生不上漆或者出現(xiàn)上漆不均勻現(xiàn) 象。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有的鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝存在的上述問題，本發(fā)明提出了一種涂 層不易剝落、粘掉、上漆均勻、可避免噴淌、流掛現(xiàn)象的鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝。本發(fā)明采用以下的技術(shù)方案一種鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝，包括前處理流程和噴涂流程，所述的前處理流程 依次包括水洗、預(yù)脫脂、脫脂、水洗、鉻化、水洗、浙水、脫水、下件；所述的噴涂流程包括以 下步驟(1)經(jīng)過前處理的鋁板上線；(2)手動(dòng)反面噴底漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行底漆 噴涂；(3)自動(dòng)噴底漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴槍 在PLC控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行底漆噴涂；(4)對噴底漆后的鋁板流平；(5)手動(dòng)反面噴面漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行面漆 噴涂；(6)自動(dòng)噴面漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴槍在PLC控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行面漆噴涂；(7)對噴面漆后的鋁板流平；(8)手動(dòng)反面噴罩光漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行罩 光漆噴涂；(9)自動(dòng)噴罩光漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴 槍在PLC控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行罩光漆噴涂；(10)對噴罩光漆后的鋁板流平；(11)在230 250°C下對鋁板烘干10 20min ；(12)冷卻；(13)對冷卻后的鋁板進(jìn)行檢驗(yàn)并貼花，形成鋁幕墻板；(14)下線；其特征在于在所述噴涂流程的步驟⑷與步驟(5)之間加入步驟在180 250°C條件下對底漆烘干，烘干時(shí)間10 20min，烘干溫差不高于3°C。進(jìn)一步，在所述噴涂流程的步驟(6)與步驟(7)之間加入步驟對鋁板的高壓靜電 噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行面漆的局部手工補(bǔ)噴；在所述噴涂流程的步驟(9)與步驟(10)之間加入步 驟對鋁板的高壓靜電噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行罩光漆的局部手工補(bǔ)噴。本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思為噴涂底漆并流平后進(jìn)行180 250°C條件下的烘干，之后才 上面漆，可避免因底漆不干造成面漆涂層與鋁板表面粘接差，鋁幕墻板涂層易剝落的現(xiàn)象， 在后續(xù)的劃痕侵蝕試驗(yàn)中，涂層也不易被粘掉；通過在鋁板的高壓靜電噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行面 漆和罩光漆的局部手工補(bǔ)噴，改善了高壓靜電噴涂邊角部位由于尖端效應(yīng)所帶來的沉積涂 膜較厚，邊角部位容易產(chǎn)生漆的噴淌、流掛的現(xiàn)象，以及局部產(chǎn)生不上漆或者出現(xiàn)上漆不均 勻現(xiàn)象。本發(fā)明的有益效果為提出了一種涂層不易剝落、粘掉、上漆均勻、可避免噴淌、流 掛現(xiàn)象的鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝。
具體實(shí)施例方式本實(shí)施例中鋁幕墻板的氟碳噴涂生產(chǎn)線，包括前處理系統(tǒng)、懸掛輸送系統(tǒng)、自動(dòng)噴 涂系統(tǒng)、水分烘干系統(tǒng)，所述的自動(dòng)噴涂系統(tǒng)位于懸掛輸送系統(tǒng)的單側(cè)，所述的自動(dòng)噴涂系 統(tǒng)包括PLC控制器和高壓靜電噴槍。所述的前處理系統(tǒng)包括預(yù)脫脂槽、脫脂槽、鉻化槽。上述鋁幕墻板的氟碳噴涂生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝，包括前處理流程和噴涂流程，所述 的前處理流程包括以下步驟將待加工的鋁板進(jìn)行前處理，先對鋁材進(jìn)行水洗lmin，再進(jìn) 行預(yù)脫脂和脫脂，預(yù)脫脂溫度40 55°C，預(yù)脫脂時(shí)間lmin，脫脂溫度40 55°C，脫脂時(shí)間 3min，脫脂后一次水洗lmin，二次水洗Imin ；再進(jìn)行鉻化處理，鉻化溫度20 40°C，鉻化時(shí) 間2. 5min，鉻化后一次水洗lmin，二次水洗Imin ；然后再浙水5min，之后脫水lOmin，脫水 過程是在不大于100°C的條件下進(jìn)行的，脫水時(shí)間lOmin，最后下件。通過上述表面處理，一方面提高涂膜的防腐防銹性能，延長涂膜的使用壽命；另一 方面提高涂膜的附著力，另外能使鋁板得到均勻的涂膜性能。所述的噴涂流程包括以下步驟(1)經(jīng)過前處理的鋁板上線；
(2)手動(dòng)反面噴底漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行底漆 噴涂；由于本生產(chǎn)線中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)位于懸掛輸送系統(tǒng)的單側(cè)，所以自動(dòng)噴涂鋁板的另一 面采用手動(dòng)噴槍手動(dòng)補(bǔ)噴。下述噴面漆、罩光漆也同理。(3)自動(dòng)噴底漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴槍 在PLC控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行底漆噴涂；上述底漆噴涂的作用是提高涂層抗?jié)B透能力，增強(qiáng)對鋁板的保護(hù)，穩(wěn)定鋁板表面 層，加強(qiáng)下續(xù)步驟中面漆與鋁板表面的附著力，保證面漆涂層的顏色均勻性。底漆層的厚度 一般為5 8 μ m。(4)對噴底漆后的鋁板流平，流平時(shí)間Smin ；流平晾干是涂層中溶劑或水分蒸發(fā) 的過程，使涂層達(dá)到可再噴涂的狀態(tài)。(5)在180 250°C條件下對底漆烘干，烘干時(shí)間10 20min，烘干溫差不高于 3 0C ；(6)手動(dòng)反面噴面漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行面漆 噴涂；(7)自動(dòng)噴面漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴槍 在PLC控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行面漆噴涂；上述面漆噴涂是提供鋁板所需要的裝飾顏色，保護(hù)鋁板表面不受外界環(huán)境大氣、 酸雨、污染物的侵蝕，防止紫外線穿透，增強(qiáng)抗老化能力。面漆層厚度一般為20 25μπι。(8)對鋁板的高壓靜電噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行面漆的局部手工補(bǔ)噴；(9)對噴面漆后的鋁板流平，流平時(shí)間IOmin ；(10)手動(dòng)反面噴罩光漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行 罩光漆噴涂；(11)自動(dòng)噴罩光漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴 槍在PLC控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行罩光漆噴涂；上述罩光漆噴涂主要目的是有效地增強(qiáng)漆層抗外界侵蝕能力，保護(hù)面漆涂層，增 加面漆色彩的光澤，使外觀更加顏色鮮明。罩光漆層厚度一般為12 15μπι。(12)對鋁板的高壓靜電噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行罩光漆的局部手工補(bǔ)噴；(13)對噴罩光漆后的鋁板流平，流平時(shí)間12min ；(14)在230 250°C下對鋁板烘干10 20min ；涂層的烘烤固化是氟碳樹脂熔融、 發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的過程，它使涂膜變硬、耐磨擦。(15)自然冷卻，冷卻時(shí)間不小于20min ；(16)對冷卻后的鋁板進(jìn)行檢驗(yàn)并貼花，形成鋁幕墻板；(17)下線。本方案中，通過在噴涂底漆并流平后進(jìn)行180 250°C條件下的烘干，之后才上面 漆，可避免因底漆不干造成面漆涂層與鋁板表面粘接差，鋁幕墻板涂層易剝落的現(xiàn)象，在后 續(xù)的劃痕侵蝕試驗(yàn)中，涂層也小易被粘掉；通過在鋁板的高壓靜電噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行面漆和 罩光漆的局部手工補(bǔ)噴，改善了高壓靜電噴涂邊角部位由于尖端效應(yīng)所帶來的沉積涂膜較 厚，邊角部位容易產(chǎn)生漆的噴淌、流掛的現(xiàn)象，以及局部產(chǎn)生不上漆或者出現(xiàn)上漆不均勻現(xiàn) 象。
權(quán)利要求
1.一種鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝，包括前處理流程和噴涂流程，所述的前處理流程依 次包括水洗、預(yù)脫脂、脫脂、水洗、鉻化、水洗、浙水、脫水、下件；所述的噴涂流程包括以下 步驟(1)經(jīng)過前處理的鋁板上線；(2)手動(dòng)反面噴底漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行底漆噴涂；(3)自動(dòng)噴底漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴槍在PLC 控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行底漆噴涂；(4)對噴底漆后的鋁板流平；(5)手動(dòng)反面噴面漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行面漆噴涂；(6)自動(dòng)噴面漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴槍在PLC 控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行面漆噴涂；(7)對噴面漆后的鋁板流平；(8)手動(dòng)反面噴罩光漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行罩光漆 噴涂；(9)自動(dòng)噴罩光漆在懸掛輸送系統(tǒng)的行進(jìn)過程中，自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的高壓靜電噴槍在 PLC控制器的控制下對鋁板的朝向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行罩光漆噴涂；(10)對噴罩光漆后的鋁板流平；(11)在230 250°C下對鋁板烘干10 20min；(12)冷卻；(13)對冷卻后的鋁板進(jìn)行檢驗(yàn)并貼花，形成鋁幕墻板；(14)下線；其特征在于在所述噴涂流程的步驟(4)與步驟( 之間加入步驟在180 250°C條 件下對底漆烘干，烘干時(shí)間10 20min，烘干溫差不高于3°C。
2.如權(quán)利要求1所述的鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝，其特征在于在所述噴涂流程的步 驟(6)與步驟(7)之間加入步驟對鋁板的高壓靜電噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行面漆的局部手工補(bǔ)噴； 在所述噴涂流程的步驟(9)與步驟(10)之間加入步驟對鋁板的高壓靜電噴槍噴涂側(cè)進(jìn)行 罩光漆的局部手工補(bǔ)噴。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝，包括前處理流程和噴涂流程，所述的噴涂流程包括以下步驟(1)經(jīng)過前處理的鋁板上線；(2)手動(dòng)反面噴底漆通過手動(dòng)噴槍對鋁板的背向自動(dòng)噴涂系統(tǒng)的一側(cè)進(jìn)行底漆噴涂；(3)自動(dòng)噴底漆；(4)對噴底漆后的鋁板流平；(5)在180～250℃條件下對底漆烘干，烘干時(shí)間10～20min；(6)手動(dòng)反面噴面漆；(7)自動(dòng)噴面漆；(8)對噴面漆后的鋁板流平；(9)手動(dòng)反面噴罩光漆；(10)自動(dòng)噴罩光漆；(11)對噴罩光漆后的鋁板流平；(12)在230～250℃下對鋁板烘干10～20min；(13)冷卻；(14)對冷卻后的鋁板進(jìn)行檢驗(yàn)并貼花，形成鋁幕墻板；(15)下線；本發(fā)明提出了一種涂層不易剝落、粘掉的鋁幕墻板的氟碳噴涂工藝。
文檔編號B05D3/02GK102139264SQ20101914600
公開日2011年8月3日 申請日期2010年2月2日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月2日
發(fā)明者陳春女, 陳顯忠 申請人:陳顯忠