專利名稱：：一種支撐劑的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于油田開采領(lǐng)域中的油、氣井支撐劑，具體的說(shuō)是涉及油田開采領(lǐng)域中的油、氣井支撐劑的制備方法。
背景技術(shù)：
：由于油田原油粘稠度大，巖層空隙率低，空隙連通性差，給采油工作帶來(lái)很大的困難。為了提高原油收率以及采油速度，人們普遍采用支撐劑來(lái)提高巖層空隙和空隙連通性。最初人們直接采用石英砂、陶粒砂等作為支撐劑，但是由于在使用過(guò)程中需要承受較大的沖擊力和閉合應(yīng)力，會(huì)產(chǎn)生大量碎片和細(xì)粉砂，這些物質(zhì)會(huì)堵塞裂縫從而降低裂縫的導(dǎo)流能力。因此目前人們通常在石英砂、陶粒砂等支撐劑的基體上包覆一層或多層樹脂膜，以提高支撐劑的抗破碎能力。但由于井下環(huán)境非常復(fù)雜，支撐劑表面的樹脂膜會(huì)受到巖層中油、油氣、水、鹽水，以及通常伴隨的蒸汽、酸堿腐蝕性液體、微生物等的侵蝕，造成包覆層的腐蝕、降解、脫落等，從而造成巖層裂縫導(dǎo)流能力的大大降低。美國(guó)專利US2005244641中公開了一種表面改性的油、氣井水力壓裂支撐劑的制備方法，即在支撐劑基體表面涂覆一層疏水性物質(zhì)，從而提高支撐劑的耐環(huán)境腐蝕性能。具體的實(shí)施方式是將砂粒浸泡于疏水性物質(zhì)中，幾十分鐘后將砂粒取出并干燥即可。但是該現(xiàn)有技術(shù)中的方法仍然存在以下缺陷采用涂敷的方法來(lái)達(dá)到改性支撐劑表面樹脂層的目的，疏水性高分子附著于樹脂層上，并且由于樹脂層內(nèi)外的濃度差，疏水性高分子通過(guò)滲透作用向樹脂層內(nèi)部遷移并纏繞于樹脂網(wǎng)絡(luò)中，從而提高樹脂層的耐腐蝕性能。但一方面，疏水性高分子僅僅通過(guò)作用力較弱的物理纏繞固定于樹脂層表層，疏水性高分子與樹脂層間沒有更強(qiáng)的作用力將二者緊密結(jié)合在一起；另一方面，由于存在物質(zhì)表面勢(shì)能降低的趨勢(shì)，而疏水性高分子表面勢(shì)能較低，易向樹脂外層遷移而不容易向樹脂網(wǎng)絡(luò)內(nèi)部遷移，使得疏水性高分子與樹脂層間的作用力降低，因而在壓裂液的沖擊下，疏水層極易脫落而失去提高支撐劑耐腐蝕能力的作用；此外將疏水物質(zhì)配制成水溶液勢(shì)必造成所使用的噴涂液或浸漬液濃度不高，從而使得包覆于支撐劑表面的疏水性物質(zhì)含量很低，其起到的改性作用不明顯。
發(fā)明內(nèi)容為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的方法制備得到的支撐劑表面疏水膜極易脫落所導(dǎo)致支撐劑耐腐蝕性能不穩(wěn)定的缺陷，提供一種耐腐蝕性能穩(wěn)定的支撐劑的制備方法。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種支撐劑的制備方法，包括如下步驟(a)將支撐劑的基體加熱至100-240°C;(b)向加熱后的所述基體中加入樹脂并攪拌形成混合料，以使所述樹脂在所述基體表面覆膜，再加入固化劑并攪拌，以使覆膜于所述基體上的所述樹脂開始固化，所述樹脂與基體的重量比為0.1-15:100,所述固化劑的加入量為所述樹脂重量的5-30wt%;(c)所述樹脂-基體的混合料開始結(jié)塊前加入潤(rùn)滑劑以及高分子表面活性劑并攪拌，所述潤(rùn)滑劑的加入量為所述樹脂重量的0.1-10wt%,所述高分子表面活性劑的加入量為所述樹脂重量的0.1-5wt%;(d)經(jīng)冷卻、破碎、篩分步驟c中得到的混合物后得到前支撐劑；(e)采用疏水性高分子的有機(jī)溶液噴涂、浸漬或浸泡所述前支撐劑，最后經(jīng)干燥得到成品支撐劑。所述疏水性高分子為聚硅氧烷、聚硅氧烷衍生物、聚烯烴、卣代聚烯烴中的一種或多種。步驟c中加入的所述高分子表面活性劑中的憎水單元與隨后步驟e中的所述疏水性高分子中的憎水基團(tuán)相對(duì)應(yīng)。其中舉例說(shuō)明所述的相對(duì)應(yīng)的涵義，如果高分子表面活性劑為聚醚二曱基硅氧，其中重復(fù)的憎水單元為二甲基硅氧，疏水性高分子的憎水基團(tuán)為二曱基硅氧烷，則說(shuō)高分子表面活性劑中的憎水單元與疏水性高分子中的憎水基團(tuán)相對(duì)應(yīng)。所述疏水性高分子的有機(jī)溶液的重量百分含量為10wt。/。以上。所述有機(jī)溶液的有機(jī)溶劑為二氯曱烷、乙醇、乙醚、氯仿、二硫化碳中的一種或多種。步驟b中，加入固化劑前包括加入增塑劑的步驟，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的l-30wt%。所述增塑劑為鄰苯二型曱酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的10-20wt%。所述樹脂與基體的重量比為2-10:100，所述固化劑的加入量為所述樹脂重量的10-20wt%,所述潤(rùn)滑劑的加入量為所述樹脂重量的2-5wt%，所述高分子表面活性劑的加入量為所述樹脂重量的0.2-lwt%。所述樹脂為酚醛樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為多聚甲醛、六亞曱基四胺的一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為苯石黃酸、曱苯石黃酸、二甲苯^t酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為脂肪族胺及其加成物、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為過(guò)氧化酰類、過(guò)氧化酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為過(guò)氧化酰類、過(guò)氧化酯類的一種或多種。所述基體為石英砂和/或陶粒砂，所述潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、硬脂酸酰胺、乙撐雙硬脂酸酰胺、硬脂酸4丐、硬脂S臾鋅中的一種或多種。為了達(dá)到本發(fā)明要提高支撐劑耐環(huán)境腐蝕，尤其是水的侵蝕的性能及穩(wěn)定性，本發(fā)明采用將高分子表面活性劑引入至基體表面包覆的樹脂層中，并通過(guò)在樹脂膜外部再次包覆疏水性高分子膜，以提高整個(gè)支撐劑的抗腐蝕能力，尤其是抗水侵蝕能力。其中，所述的疏水性高分子優(yōu)選硅氧烷、硅氧烷衍生物、6烷衍生物，主要是其具有不易揮發(fā)以及良好的潤(rùn)滑性能。接下來(lái)對(duì)具體作用機(jī)理進(jìn)行描述。本發(fā)明在步驟C中加入的高分子表面活性劑，一方面相對(duì)于低分子表面活性劑而言，高分子表面活性劑的分散性、增稠性更優(yōu)，可以使加入的潤(rùn)滑劑在包覆有樹脂膜的基體周圍分散的更加均勻；另一方面，由于表面張力趨于減小趨勢(shì)的存在，在樹脂固化的過(guò)程中長(zhǎng)鏈的高分子表面活性劑上非極性的憎水單元不斷向樹脂膜外層遷移，從而形成非憎水單元與樹脂固化時(shí)生成的交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)緊密纏結(jié)而大部分憎水單元存在于樹脂膜的表層，同時(shí)由于隨后步驟e中引入并包覆于樹脂膜表面的疏水性高分子中的憎水基團(tuán)與該高分表面活性劑中憎水單元相對(duì)應(yīng)，而相同的基團(tuán)具有很強(qiáng)的親和能力，使得疏水性高分子與處于樹脂層表層的高分子表面活性劑上的憎水單元間形成很強(qiáng)的靜電引力作用，而這種作用力在酸堿性環(huán)境下以及高壓沖擊下不易受到破壞，疏水性高分子可以牢固地包覆于前支撐劑表面，具有很強(qiáng)的穩(wěn)定性。其中需要說(shuō)明的是，通常高分子表面活性劑具有親水單元和憎水單元，由于具有這樣的結(jié)構(gòu)故可以起到表面活性劑的作用。與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)本發(fā)明中在基體表面包覆的樹脂層中引入憎水單元與最外層包覆的疏水性高分子中憎水基團(tuán)相對(duì)應(yīng)的高分子表面活性劑，大大增強(qiáng)了最外層疏水膜與前支撐劑間的相互作用力，提高了表面改性后的支撐劑在巖層中耐環(huán)境侵蝕能力的穩(wěn)定性。(2)采用有機(jī)溶劑配制高分子表面活性劑溶液，可以大大提高支撐劑中高分子表面活性劑的負(fù)載量，同時(shí)由于不采用水作溶劑，一方面可以避免增加支撐劑中水分子的引入，進(jìn)一步防止支撐劑受到水分子的侵蝕，另一方面，由于有機(jī)溶劑通常容易揮發(fā)，可以縮短千燥過(guò)程，縮短支撐劑的制備工期。具體實(shí)施例方式實(shí)施例l將10kg石英砂20/40目加熱至300。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到200°C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.2kg六次曱基四胺并攪拌均勻。當(dāng)酚醛樹脂-石英砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入0.05kg硬脂酸鈣、O.Olkg聚醚二曱基硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。將該前支撐劑浸泡于濃度為50wt。/。的聚二甲基硅氧烷的二氯曱烷溶液中，浸泡2小時(shí)后在常溫下干燥后得到支撐劑Sl。其中給石英砂加熱的目的是為了給下一步驟中提供一定^反應(yīng)溫度。在實(shí)際操作中可將基體先加熱至更高溫度，如150-300。C，然后再降溫至100-240°C,這樣做的目的是將基體原料表面上的可揮發(fā)雜質(zhì)去除以保證隨后包覆的樹脂材料與基體材料間粘結(jié)更加緊密，同時(shí)還以使基體材料溫度更加均勻。六次曱基四胺作為固化劑的作用是使腹膜于石英砂表面的樹脂固化以形成具有一定強(qiáng)度的樹脂層。硬脂酸鈣作為潤(rùn)滑劑的作用為使得固化后的樹脂-基體混合物更加容易處理成為顆粒狀且保證樹脂膜的完整性和表面的光滑程度，保證支撐劑在使用過(guò)程中具有優(yōu)良的抗破碎能力。實(shí)施例2將10kg陶粒砂20/40目加熱至260。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到100。C。向加熱后的陶粒砂中加入0.2kg呋喃樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.04kg鄰苯二曱酸二丁酯，再加入0.02kg苯磺酸、曱苯磺酸混合物并攪拌均勻。當(dāng)呋喃樹脂-陶粒砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入0.004kg乙撐雙硬脂酸酰胺、0.01kg聚醚曱基氫硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。將該前支撐劑浸泡于濃度為150wt。/。的聚曱基氫硅氧烷的二氯曱烷溶液中，浸泡1小時(shí)后在常溫下干燥后得到支撐劑S2。鄰苯二曱酸二丁酯作為增塑劑的作用為可以改善樹脂膜的性能，降低其脆性并增加抗破碎能力。實(shí)施例3將10kg石英砂20/40目和陶粒砂20/40目的混合物加熱至300。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到240°C。向加熱后的石英砂和陶粒砂的混合物中加入1.5kg呋喃樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.045kg鄰苯二曱酸二異辛酯，再加入0.045kg二曱苯磺酸并攪拌均勻。當(dāng)呋喃樹脂-石英砂和陶粒砂的混合物的混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入0.15kg聚乙烯蠟和氧化聚乙晞蠟的混合物、0.003kg聚羥乙烯基曱基氫硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。將該前支撐劑等體積浸漬于濃度為80wt。/。的聚曱基氬硅氧烷的乙醇溶液中，浸泡2小時(shí)后在常溫下干燥后得到支撐劑S3。實(shí)施例4將10kg石英砂20/40目加熱至260。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到150°C。向加熱后的石英砂中加入O.Olkg環(huán)氧樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入O.OOlkg己二酸二丁酯，再加入0.002kg脂肪族胺類固化劑并攪拌均勻。當(dāng)環(huán)氧樹脂-石英砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入O.OOlkg硬脂酸酰胺、0.0005kg聚氯乙烯醚并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。將濃度為10wt。/。的聚氯乙烯的二硫化碳溶液連續(xù)噴涂于該前支撐劑上，待前支撐劑全部浸潤(rùn)后停止噴涂并在常溫下干燥后得到支撐劑S4。實(shí)施例5將10kg石英砂20/40目加熱至300。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到200。C。向加熱后的石英砂中加入lkg不飽和聚酯樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.01kg癸二酸二異辛酯，再加入0.15kg過(guò)氧化酰類固化劑并攪拌均勻。當(dāng)不飽和聚酯樹脂-石英砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入O.OOlkg硬脂酸鋅、0,001kg聚異丁烯醚并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。9將該前支撐劑浸泡于濃度為100wt。/。的聚異丁烯的氯仿溶液中，浸泡小時(shí)后在常溫下干燥后得到支撐劑S5。實(shí)施例6將10kg陶粒石少20/40目加熱至300。C后^:入混石少才幾中攪拌再降溫到200°C。向加熱后的陶粒砂中加入0.5kg乙烯基樹脂并攪拌均勾形成混合料，然后加入0.075kg磷酸三苯酯，再加入0.075kg過(guò)氧化酯類固化劑并攪拌均勻。當(dāng)乙烯基樹脂-陶粒砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入0.015kg硬脂酸4丐、O.OOlkg聚醚曱基氫硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。將該前支撐劑浸泡于濃度為60wt。/。的聚甲基氫硅氧烷的二氯曱烷溶液中，浸泡1小時(shí)后在常溫下干燥后得到支撐劑S6。實(shí)施例7將10kg石英砂20/40目加熱至300。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到200°C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.25kg磷酸三甲苯酯和磷酸三異辛酯，再加入0.25kg六聚曱醛并攪拌均勻。當(dāng)酚醛樹脂-石英砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入0.04kg硬脂酸4丐、0.003kg聚醚硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。將該前支撐劑浸泡于濃度為20wt。/。的聚二曱基硅氧烷的乙醚溶液中，浸泡6小時(shí)后在常溫下千燥后得到支撐劑S7。實(shí)施例8將10kg石英砂20/40目加熱至300。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到200°C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.25kg磷酸三異辛酯，再加入0.25kg六次曱基四胺并攪拌均勻。當(dāng)酚搭樹脂-石英砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入0.07kg硬脂酸4丐、0.002kg聚醚硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐在未包覆疏水性高分10將該前支撐劑浸泡于濃度為40wt。/。的聚二曱基硅氧烷的二氯曱烷溶液中，浸泡1小時(shí)后在常溫下干燥后得到支撐劑S8。對(duì)比例1將10kg石英砂20/40目加熱至300。C后放入混砂機(jī)中攪拌再降溫到200。C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.2kg六次曱基四胺并攪拌均勻。當(dāng)酚醛樹脂-石英砂混合料開始結(jié)塊成團(tuán)前加入0.05kg硬脂酸鈣并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過(guò)篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。將該前支撐劑浸泡于濃度為5wt。/。的聚二曱基硅氧烷的水溶液中，浸泡2小時(shí)后在常溫下干燥后得到支撐劑Cl。評(píng)價(jià)例將實(shí)施例1-8以及對(duì)比例1制備得到Sl-S8以及C1進(jìn)行酸溶解度、濁度以及支撐劑導(dǎo)流能力的測(cè)試。其中，酸溶解度是指在規(guī)定的酸溶液以及酸溶時(shí)間內(nèi)，支撐劑被酸溶解的質(zhì)量與支撐劑原始質(zhì)量的百分比，具體操作條件為將各個(gè)支撐劑在0.5mol/L磷酸溶液中浸泡l小時(shí)后，經(jīng)洗滌干燥后測(cè)量各自重量并求算溶解掉的重量，通過(guò)前述方法測(cè)定酸溶解度。濁度是指在規(guī)定體積的蒸餾水中加入一定量的支撐及，經(jīng)加熱攪拌一段時(shí)間后，測(cè)定液體的混濁程度，加熱溫度為50。C,攪拌時(shí)間為60分鐘。支撐劑導(dǎo)流能力的測(cè)試的條件是在API標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)流室中，采用等質(zhì)量測(cè)量法，鋪砂濃度5.0kg/m2,實(shí)驗(yàn)流體為2wt。/。的KC1溶液，閉合壓力為20MPa。上述測(cè)試結(jié)果見表l。通過(guò)表l中的數(shù)據(jù)可以看出，與未加高分子表面活性劑的支撐劑Cl相比，樹脂固化過(guò)程中引入高分子表面活性劑的各個(gè)支撐劑耐酸腐蝕的能力均得以提高，且在水中溶解出的物質(zhì)明顯減少，同時(shí)在較高的閉合壓力下仍具有優(yōu)異的導(dǎo)流能力，說(shuō)明支撐劑外層的疏水膜起到的耐水、酸等物質(zhì)侵燭的作用更加ii明顯、穩(wěn)定，進(jìn)一步說(shuō)明疏水膜與基體上的樹脂膜間作用力大大增加，在環(huán)境中具有較強(qiáng)的耐侵蝕能力，在實(shí)際應(yīng)用中可以避免較短時(shí)間內(nèi)由于支撐劑受到侵蝕，樹脂層脫落導(dǎo)致支撐劑破碎，從而使得巖層間隙導(dǎo)流能力下降的弊端，相應(yīng)延長(zhǎng)了支撐劑的使用壽命。通過(guò)比較S1、S3、S4分別采用浸泡、浸漬、噴涂三種手段得到的支撐劑的性質(zhì)可以看出，采用浸泡方法得到的支撐劑Sl的耐環(huán)境腐蝕能力最強(qiáng)，說(shuō)明當(dāng)疏水性高分子與前支撐劑接觸的越充分，疏水性高分子與高分子表面活性劑作用的時(shí)間越長(zhǎng)，最終包覆在支撐劑外層的疏水膜與樹脂層的作用力越強(qiáng)、包覆越牢固，從而耐環(huán)境侵蝕的能力越強(qiáng)。比較采用不同的疏水性高分子制備的支撐劑Sl、S5，可以看出采用聚硅氧烷疏水性高分子改性的支撐劑Sl具有相對(duì)較優(yōu)的耐侵蝕性能，主要由于硅氧烷具有良好的侵潤(rùn)性，在噴浸過(guò)程中更易與前支撐劑外層的高分子表明活性劑作用并使得高分子鏈間的纏繞程度更高，最終導(dǎo)致改性后的支撐劑耐環(huán)境腐蝕能力更加穩(wěn)定。顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍之中。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>權(quán)利要求1、一種支撐劑的制備方法，包括如下步驟(a)將支撐劑的基體加熱至100-240℃；(b)向加熱后的所述基體中加入樹脂并攪拌形成混合料，以使所述樹脂在所述基體表面覆膜，再加入固化劑并攪拌，以使覆膜于所述基體上的所述樹脂開始固化，所述樹脂與基體的重量比為0.1-15∶100，所述固化劑的加入量為所述樹脂重量的5-30wt％；(c)所述樹脂-基體的混合料開始結(jié)塊前加入潤(rùn)滑劑以及高分子表面活性劑并攪拌，所述潤(rùn)滑劑的加入量為所述樹脂重量的0.1-10wt％，所述高分子表面活性劑的加入量為所述樹脂重量的0.1-5wt％；(d)經(jīng)冷卻、破碎、篩分步驟c中得到的混合物后得到前支撐劑；(e)采用疏水性高分子的有機(jī)溶液噴涂、浸漬或浸泡所述前支撐劑，最后經(jīng)干燥得到成品支撐劑。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的支撐劑的制備方法，其特征在于所述疏水性高分子為聚硅氧烷、聚硅氧烷衍生物、聚烯烴、卣代聚烯烴中的一種或多種。3、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的支撐劑的制備方法，其特征在于步驟c中加入的所述高分子表面活性劑中的憎水單元與隨后步驟e中的所述疏水性高分子中的憎水基團(tuán)相對(duì)應(yīng)。4、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的支撐劑的制備方法，其特征在于所述疏水性高分子的有機(jī)溶液的重量百分含量為10wt。/。以上。5、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的支撐劑的制備方法，其特征在于所述有片幾溶液的有機(jī)溶劑為二氯曱烷、乙醇、乙醚、氯仿、二碌"匕碳中的一種或多種。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的支撐劑的制備方法，其特征在于步驟b中，加入固化劑前包括加入增塑劑的步驟，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的l-30wt%。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的支撐劑的制備方法，其特征在于所述增塑劑為鄰苯二型曱酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的10-20wt%。8、根據(jù)權(quán)利要求1所述的支撐劑的制備方法，其特征在于所述樹脂與基體的重量比為2-10:100，所述固化劑的加入量為所述樹脂重量的10-20wt%,所述潤(rùn)滑劑的加入量為所述樹脂重量的2-5wt%,所述高分子表面活性劑的加入量為所述樹脂重量的0.2-lwt%。9、根據(jù)權(quán)利要求l所述的支撐劑的制備方法，其特征在于所述樹脂為酚搭樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為多聚曱醛、六亞甲基四胺的一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為苯磺酸、曱苯磺酸、二曱苯石黃酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為脂肪族胺及其加成物、A又胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為過(guò)氧化酰類、過(guò)氧化酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對(duì)應(yīng)的所述固化劑為過(guò)氧化酰類、過(guò)氧化酯類的一種或多種。10、根據(jù)權(quán)利要求1所述的支撐劑的制備方法，其特征在于所述基體為石英砂和/或陶粒砂，所述潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、硬脂酸酰胺、乙撐雙硬脂酸酰胺、硬脂酸4丐、硬脂酸鋅中的一種或多種。全文摘要本發(fā)明涉及一種支撐劑的制備方法，包括如下步驟(a)將支撐劑的基體加熱至100-240℃；(b)向加熱后的所述基體中加入樹脂并攪拌形成混合料，以使所述樹脂在所述基體表面覆膜，再加入固化劑并攪拌，以使覆膜于所述基體上的所述樹脂開始固化；(c)所述樹脂-基體的混合料開始結(jié)塊前加入潤(rùn)滑劑以及高分子表面活性劑并攪拌；(d)經(jīng)冷卻、破碎、篩分步驟c中得到的混合物后得到前支撐劑；(e)采用疏水性高分子的有機(jī)溶液噴涂、浸漬或浸泡所述前支撐劑，最后經(jīng)干燥得到成品支撐劑。本發(fā)明制備出的支撐劑具有耐環(huán)境侵蝕能力穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)。文檔編號(hào)C09K8/80GK101665687SQ200810146579公開日2010年3月10日申請(qǐng)日期2008年9月4日優(yōu)先權(quán)日2008年9月4日發(fā)明者秦升益申請(qǐng)人:北京仁創(chuàng)科技集團(tuán)有限公司