專利名稱：烯烴聚合物的制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及乙烯和/或丙烯聚合物的制備方法，更具體地說，涉及用夾雜乙烷的乙烯單體或夾雜丙烷的丙烯單體進行乙烯或丙烯或乙烯和丙烯的混合物的聚合來制備乙烯或丙烯均聚物或共聚物的方法。
工業(yè)上，乙烯和丙烯聚合物是在氣相或液相中通過單體與適當的催化劑接觸而制備的。聚合條件視具體的工藝而定。例如，高密度聚乙烯通常分別在約75-90℃和5-10巴范圍內的低溫低壓下制備，而低密度聚乙烯則在如約150-250℃和150-200巴范圍內的高溫高壓下制備。線性低密度聚乙烯在中溫中壓下制備。原料通常包括高純乙烯，根據所要求的產品性能，也可含有其他的烯烴。類似地，丙烯聚合的溫度為約15-100℃，壓力為約25-50巴。在上述兩種過程中，聚合作用的原料單體的純度要求很高，例如約99.5%(重量)或更高的純乙烯或丙烯(視情況而定)。聚合過程要求是連續(xù)的，單程轉化率低于100%，并且經常低至約7-36%。
由原油精煉得到的烯烴單體，含有大量相應的烷烴，如乙烷或丙烷。工業(yè)上通常采用蒸餾法將烯烴從烷烴中分離出來。由于乙烯和乙烷以及丙烯和丙烷的沸點很接近，所以很難用蒸餾法制備聚合級的乙烯和丙烯，并且成本高昂。此外，因為烯烴和相應的烷烴的吸附特性相似，所以通過吸附法制備適用的乙烯和丙烯聚合原料始終是非常困難的。
從乙烷中分離乙烯和從丙烷中分離丙烯的困難使得聚合過程進一步復雜化。因為聚合過程的單體轉化率一般低于100%，所以從經濟角度考慮，聚合過程都按再循環(huán)的模式進行，即將未反應的單體再循環(huán)到聚合反應器中。乙烷和丙烷不受聚合催化劑的影響，所以如果不采取措施抑制乙烷或丙烷的積聚，隨著聚合的進行，體系中乙烷或丙烷的濃度將逐漸增高。因為效率和成本的原因，尚無有效的乙烯-乙烷和丙烯-丙烷分離技術，一種防止乙烷和/或丙烷在聚合體系中積聚的方法是連續(xù)地或定期地將部分聚合反應器氣流從系統(tǒng)中放空?？上У氖?，在放空時，部分有價值的烯烴單體也被排出。
人們不斷地進行努力以提高乙烯和丙烯聚合過程的循環(huán)效率。這些努力包括探討純化乙烯和丙烯原料的改進方法和在將未反應單體再循環(huán)到聚合反應器前分別從乙烷和丙烷中分離乙烯和丙烯的改進方法。本發(fā)明提供了這種改進的方法。
本發(fā)明在兩個實施方案中提供了較有效的再循環(huán)乙烯和丙烯聚合方法。本發(fā)明的方法包括乙烯和/或丙烯聚合和高效的乙烯和丙烯提純的結合步驟。
按照本發(fā)明的一個實施方案，將夾雜有乙烷的乙烯流或夾雜有丙烷的丙烯流導入聚合反應器并與聚合催化劑接觸(優(yōu)選在連續(xù)聚合的條件下)，由此生成聚合物-未反應單體混合物。將聚合物-未反應單體混合物連續(xù)地從聚合容器中排出，通過在高溫和/或低壓下閃蒸產物的方法將揮發(fā)物從聚合物中除去，在乙烯聚合時，揮發(fā)物主要由未反應的乙烯和乙烷組成，在丙烯聚合時，揮發(fā)物主要由未反應的丙烯和丙烷組成。如果需要，可通過將惰性解吸氣(如氮氣)通過聚合物產物的方法從聚合物中回收其他揮發(fā)物。然后在一個或多個含吸附劑床的吸附容器中，通過變壓吸附或變溫吸附的方法將部分或全部未反應的乙烯或丙烯從揮發(fā)物中分離，該吸附劑能從含有一種或多種烯烴和一種或多種烷烴的氣體混合物中優(yōu)先吸附烯烴。吸附過程的操作條件使得產生一個富集烯烴的被吸附氣流和一個富集烷烴的未被吸附的產物流，并且優(yōu)選基本上將所有未反應的烯烴保持在被吸附氣流中而大部分烷烴在未被吸附氣流中。由吸附床解吸得到的富集烯烴的氣流被再循環(huán)至聚合反應器中。
在本發(fā)明的另一個實施方案中，將乙烯-乙烷氣體混合物或丙烯-丙烷氣體混合物按上述方法，在一個優(yōu)先吸附烯烴的吸附劑床中進行變壓吸附或變溫吸附，得到一個富集乙烯的氣流或富集丙烯的氣流。然后使富集烯烴的氣流聚合，由此得到聚合物-未反應單體混合物。將該聚合物-未反應單體混合物連續(xù)地從聚合反應器中排出，在高溫和/或低壓下用閃蒸聚合物產物的方法從聚合物中除去主要由未反應的乙烯和乙烷或未反應的丙烯和丙烷組成的揮發(fā)物，并且任選地通過將惰性解吸氣(如氮氣)通過聚合物產物的方法從聚合物中除去其他揮發(fā)物。然后將含未反應的烯烴的氣流再循環(huán)到吸附區(qū)。
吸附步驟通常在約0℃-250℃的溫度范圍內進行，優(yōu)選在約50℃以上溫度進行。吸附步驟通常在約0.2-100巴范圍的絕對壓力下進行，優(yōu)選在約1-50巴的絕對壓力下進行。在一個優(yōu)選的實施方案中，吸附步驟優(yōu)選在約50-200℃的溫度下進行。
在另一個優(yōu)選的實施方案中，吸附劑是A型沸石，在最優(yōu)選的實施方案中，吸附劑是4A型沸石。
在本發(fā)明的其他優(yōu)選實施方案中，吸附床的再生通過下列方法實施真空的方法或用惰性氣體、吸附體系中未被吸附的氣體產物或吸附體系中經過吸附的產物氣中的一種或幾種吹掃吸附床的方法，或真空和吹掃再生相結合的方法;用吸附體系中富集丙烯的解吸氣對吸附床進行再加壓。


圖1表示本發(fā)明的用于制備乙烯或丙烯聚合物的體系的一個實施方案的框圖。
圖2表示圖1所示體系的另一個實施方案的框圖。
通過這些附圖可以更好地理解本發(fā)明，在不同的圖中用相同的字母或數字表示相同或相似的設備部件。為簡化本發(fā)明的討論，圖中對本發(fā)明的理解不是必需的包括壓縮機、熱交換器和各種閥在內的輔助設備均已略去。圖中單元A是一個聚合反應器，單元B是閃蒸段，任選的單元C是解吸段，單元D是丙烯分離器。
在本申請中，術語“烯烴”指乙烯或丙烯，術語“烷烴”指乙烷或丙烷。為便于敘述，本發(fā)明特別將用夾雜丙烷的丙烯氣流作原料的丙烯聚合進行討論，但本發(fā)明的范圍并不限于丙烯聚合。聚合既可在液相也可在氣相中進行。但是也為簡化敘述，本發(fā)明討論氣相聚合。
仔細地觀察圖1，由丙烯(優(yōu)選至少含有99.5%(重量)丙烯)，余量基本上是丙烷和乙烷所組成的原料流通過管線2導入反應器A。催化劑和其他添加劑可與原料一起，也可通過圖1中未畫出的加料管線導入反應器A。反應器A可以是任何進行丙烯氣相聚合的常規(guī)間歇或連續(xù)的聚合反應器。在反應器A中，在適當的溫度和壓力下，原料丙烯與催化劑接觸，一部分丙烯轉化成聚合物。聚合反應的詳細過程是眾所周知的，本發(fā)明中不再敘述。通常，聚合在連續(xù)反應器中在約15-100℃溫度范圍、約25-50巴壓力范圍進行。典型的丙烯均聚和共聚過程在Robert A. Meyers所編的“化合物制備工藝手冊”(Mc Graw-Hill Book Company，1986，pp2.5-1至2.7-5)中有詳述，該文并入本申請作參考文獻。聚合物與未反應的單體一起通過管線4離開反應器A并進入閃蒸器B，在其中除去聚合物中的揮發(fā)物。
閃蒸段B是常規(guī)的閃蒸器或系列閃蒸器，通常配有加熱和攪拌裝置。在閃蒸段B中，一般通過加熱含單體的聚合物產物(優(yōu)選在減壓下)分離聚合物中的揮發(fā)物。當閃蒸段B包括一系列閃蒸室時，各個單元可在不同的壓力下操作，即系列中任何一個閃蒸室的壓力低于系列中緊前面一個閃蒸室的壓力。從系列中較前的閃蒸室蒸出的部分或全部揮發(fā)物可通過再循環(huán)管線再循環(huán)到反應器A中，從系列中較后的閃蒸室出來的揮發(fā)物通常直接導入分離器D。在圖1所示的實施方案中，離開閃蒸段B的全部未反應單體和其他揮發(fā)物可通過管線5直接被再循環(huán)至反應器A或通過管線6輸送至分離器D，或部分可被再循環(huán)至反應器A，其余的送至分離器D。仍可能含有一些單體和其他揮發(fā)物的聚合物通過管線8離開容器B，然后進入聚合物吹掃單元C。
單元C是一個典型的解吸段，裝有能提供解吸氣與通過單元C的聚合產物間的緊密接觸的裝置。解吸氣通過管線10進入解吸器C，通過聚合物，從聚合物中吹掃出未反應的單體和其他揮發(fā)物，經管線12離開解吸器。聚合物經管線14離開解吸器C并被輸送至下游的聚合物加工單元，例如擠出機(未示出)。在圖中所示的實施方案中，解吸的單體和解吸氣混合物經管線12和6進入分離器D。不必如圖示那樣將從解吸段C出來的氣流與從閃蒸段B出來的氣流一起送入分離器D。如果需要，它可從系統(tǒng)中排出。
如上所述，分離器D是一個變壓吸附系統(tǒng)或變溫吸附系統(tǒng)。它可由單個的吸附床組成，也可由一組以串聯或并聯或其組合形式排列的吸附床組成。在優(yōu)選的裝置中，分離器D包括兩個或更多個異相循環(huán)的吸附劑床以提供未反應的烴類至反應器A的假連續(xù)再循環(huán)。優(yōu)選的裝置包括在循環(huán)過程中操作的兩個或更多個床，若為變壓吸附，該循環(huán)過程包括在較高溫度和壓力下吸附和在較低壓力或真空下解吸或床再生;若為變溫吸附，則在高于吸附溫度的溫度下解吸或床再生。
分離器D的功能是吸附來自閃蒸室和解吸器出料流中未反應的丙烯，該料流中除了未反應的丙烯外，通常還含有丙烷，并可能含有其他飽和的或烯不飽和的烴類雜質，以及解吸氣(如果用解吸器)。
當單元B和/或單元C的流出氣流經過分離器D時，基本上所有的未反應的丙烯被其中的4A沸石吸附劑吸附。未被吸附的氣體經廢氣排出管線16排出分離器D。當未反應的丙烯前沿到達分離器D中的預定點時，終止對在用的特定吸附單元或單元組的供料，并開始循環(huán)的再生階段。
吸附床再生的方法取決于所用的吸附工藝的類型。在變壓吸附時，再生階段通常包括逆流減壓步驟，在此期間吸附床被逆流排氣直至達到大氣壓?；蛘撸捎谜婵諏胙b置(如真空泵(未示出))將床抽至大氣壓以下。無論何種情況，從床中解吸的丙烯都經由管線18再循環(huán)至反應器A。此時打開閥20，關閉位于管線24上的閥22。
有時，除了逆流減壓步驟外，可能需要用惰性氣體或流出分離器D的一種氣流吹掃吸附床。在這種情況下，吹掃步驟通常在逆流減壓步驟將要結束時或在其后開始。在這個步驟中，將不能吸附的吹掃氣經管線26導入分離器D，并逆流經過吸附劑床，由此迫使解吸的丙烯經管線18流出分離器D。吹掃氣可以是經管線16離開分離器D的未被吸附的產物氣，或是從其他來源得到的不能吸附的氣體，如氮氣等惰性氣體。
在另一種操作模式中，在逆流減壓步驟中從分離器D解吸的丙烯經閥20和管線18被再循環(huán)回至反應器A，全部或部分吹掃氣和在吹掃步驟中從床中解吸的丙烯被再循環(huán)到分離器D，通過吸附系統(tǒng)再處理。此過程通過下述方式實現在至少部分逆流減壓步驟期間保持閥20打開，閥22關閉，在吹掃步驟中，當要求將吹掃氣-丙烯混合物直接再循環(huán)至分離器D的入料口時，關閥20并打開閥22。這個實施方案的優(yōu)點是使再循環(huán)到反應器的吹掃氣的量降至最低。
吸附循環(huán)可以包括除吸附和再生基本步驟以外的一些步驟。例如，吸附床采用多步減壓的方法可能是有益的，第一步減壓的產物用來部分加壓吸附系統(tǒng)中的另一個床。這將進一步減少再循環(huán)到反應器A中的氣體雜質量。吸附循環(huán)中，在吸附階段和再生階段之間包含一個并流吹掃步驟也是合乎需要的。停止進入分離器D的供料氣流，并且在吸附壓力下使高純丙烯并流進入吸附床，以此進行并流吹掃。這可以迫使分離器D中空余空間處的未吸附氣體向未吸附氣體出口移動，從而保證了在逆流減壓時產生的丙烯將是高純的。用于并流吹掃的高純丙烯，當分離器D由單一吸附器組成時，可由管線18上的中間貯存裝置(未示出)得到;當分離器D由多個并聯排列且異相操作的吸附器組成時，可由另一個處于吸附階段的吸附器得到;或來自丙烯料管線2。
吸附劑可以是能從含有烯烴和一種或多種烷烴的氣體混合物中選擇性地吸附烯烴的任何吸附劑。通常，吸附劑可為礬土、硅土、沸石、碳分子篩等。典型的吸附劑包括礬土、硅膠、碳分子篩、沸石(如A型和X型沸石)等。優(yōu)選的吸附劑是A型沸石，最優(yōu)選的吸附劑是4A型沸石。
4A型沸石，即A型鈉沸石，表觀孔隙大小約為3.6至4埃。這種吸附劑在高溫下從乙烯-乙烷混合物中吸附乙烯以及從丙烯-丙烷混合物中吸附丙烯時具有較高的選擇性和吸附能力。當這種吸附劑基本上未改性，即它的可交換陽離子僅是鈉離子時，用于本發(fā)明非常有效。但是吸附劑的某些性質(如熱和光穩(wěn)定性)可以通過用其他陽離子交換部分鈉離子而得以改善。因此，采用其中某些連于吸附劑的鈉離子被其他金屬離子取代的4A型沸石，只要離子交換百分數不足以使吸附劑失去其4A型特性，都在本發(fā)明的優(yōu)選實施方案的范圍之內。在各種性質中，判定4A特性的是吸附劑在高溫下從乙烯-乙烷混合物中選擇性地吸附乙烯以及從丙烯-丙烷混合物中選擇性地吸附丙烯的能力，以及在不致使混合物中的烯烴發(fā)生明顯的低聚或聚合作用的條件下達到這個結果的能力。通常，已經確定4A沸石中至多約25%(以當量計)的鈉離子可通過離子交換被其他陽離子取代而不致使吸附劑喪失其4A特性。可與用于烯烴-烷烴分離的4A沸石進行離子交換的陽離子很多，其中包括鉀、鈣、鎂、鍶、鋅、鈷、銀、銅、錳、鎘、鋁、鈰等。當用其他陽離子與鈉離子交換時，優(yōu)選少于約10%(以當量計)鈉離子被這類其他陽離子取代。鈉離子的取代可以改善吸附劑的性質。例如，用其他陽離子取代一些鈉離子可以改善吸附劑的穩(wěn)定性。
另一類優(yōu)選的吸附劑是那些含有某種可氧化的金屬陽離子的吸附劑，如含銅吸附劑，對于從烯烴-烷烴氣體混合物中優(yōu)先吸附烯烴，這種吸附劑具有較高的吸附能力和選擇性。用于制備銅改性的吸附劑的適用的吸附劑基體包括硅膠和沸石分子篩(如4A型沸石、5A型沸石、X型沸石和Y型沸石)。銅改性的吸附劑的制備和應用，以及適用的含銅吸附劑的實例可參見美國專利4，917，711號，此公開的專利并入本文作參考文獻。
吸附步驟進行的溫度取決于許多因素，如所用的具體吸附劑(例如未改性4A沸石、從烯烴-烷烴混合物中選擇性地吸附烯烴的特定的金屬交換的4A沸石或另一種吸附劑)和吸附進行的壓力。通常，吸附步驟進行的最低溫度約為50℃，優(yōu)選至少約為70℃。在單元D中進行吸附步驟的溫度上限主要由經濟因素決定。吸附步驟進行的溫度通常低于烯烴發(fā)生化學反應(如聚合)時的溫度。當用未改性4A沸石作吸附劑時，反應進行的溫度通常為250℃或250℃以下，優(yōu)選為200℃或200℃以下。含可氧化金屬的吸附劑(如銅改性吸附劑)在約100℃以上溫度(例如約100℃-250℃)特別有效。它們優(yōu)選在約110-200℃溫度范圍內使用，最優(yōu)選在約125-175℃溫度范圍內使用。
吸附過程的吸附和再生步驟進行的壓力并不嚴格要求，這些步驟的壓力通?？膳c水合過程的操作條件相一致，當然要限定吸附步驟進行的壓力大于再生階段壓力。通常，當吸附過程是變壓吸附時，吸附步驟的絕對壓力一般為約0.2-100巴，優(yōu)選為約1-50巴，再生步驟的壓力范圍為約20毫巴-1巴或更高。當吸附過程是變溫吸附時，吸附和解吸的壓力都需要常壓或近似常壓。
當通過正在進行吸附步驟的分離器D的容器移動的吸附的丙烯前沿到達容器中所要求的點時，這些容器中的吸附過程結束而進入再生狀態(tài)。再生過程中，如果吸附循環(huán)是變壓吸附，荷載丙烯的容器被減壓，或者如果采用變溫吸附循環(huán)，則是加熱。隨著再生的進行，富集丙烯的氣體經管線18從分離器D排出。離開分離器D的富集丙烯的氣體是所要求的高純丙烯，即丙烯含量至少為99%，最優(yōu)選至少99.5%。
圖2示出了本發(fā)明的另一種實施方案，可以參考圖1所述。在圖2的實施方案中，分離器D位于聚合反應器A的上游方。除了圖2的分離器D可比圖1的分離器D大外，圖1和圖2的設備單元基本相同。
按圖2的系統(tǒng)實施本發(fā)明工藝時，將基本上由丙烯組成但夾雜有丙烷的原料流經營線30導入分離器D。原料流在分離器D中如上所述經受變壓吸附或變溫吸附。未吸附的富集丙烷的產物經營線32排出分離器D，解吸的富集丙烯的產物經管線34從單元D中回收。然后富集丙烯的產物進入反應器A，在其中丙烯在上述的條件下進行聚合。含聚合物的產物經管線36從反應器A排出后，進入閃蒸段B，在其中揮發(fā)物從聚合物產物中分離出來并經管線38離開單元B。揮發(fā)物再回到分離器D以回收揮發(fā)物流中的丙烯。與圖1實施方案的情況一樣，如果需要，來自閃蒸段B的部分揮發(fā)物可經管線39再循環(huán)到反應器A。聚合物產物經管線40從閃蒸段B排出，并任選地被輸送到解吸段C以從聚合物產物中回收另外的揮發(fā)物。通過將前述的解吸氣經營線42通入單元C并使之通過該單元中的聚合物來完成這一過程。解吸的丙烯和解吸氣經管線44離開單元C，該物流的全部或部分經管線38再循環(huán)到分離器D，以回收物流中的丙烯。脫氣后的聚合物產物經管線46移出系統(tǒng)。
可以理解，應用常規(guī)的設備來監(jiān)測和自動調節(jié)系統(tǒng)內的氣體流動，使系統(tǒng)以有效的方式完全自動地連續(xù)運轉，也在本發(fā)明的范圍之內。
本發(fā)明主要的優(yōu)點是可用含雜質的烯烴作聚合體系的原料，并且聚合過程可在較低的烯烴原料單程產物轉化率下運行而能顯著地提高選擇性?？梢岳斫猓哂刑岣叩倪x擇性的系統(tǒng)，從而具有提高的所需產物的總產量是大有裨益的。
本發(fā)明將通過下面的實施例進一步說明，在實施例中，除非另外指明，份數、百分數和比例均按體積計。
實施例Ⅰ本實施例是一個假想實施例，描述用夾雜丙烷的丙烯流作單體原料的丙烯的聚合。將包含99.5%(重量)丙烯和0.5%(重量)丙烷的原料流導入與圖1所示體系相似的聚合體系。閃蒸段由兩個串接的閃蒸室組成，第一閃蒸室在比聚合反應器壓力低的壓力下操作，第二閃蒸室的操作壓力則低于第一閃蒸室的操作壓力。所有來自第一閃蒸室的揮發(fā)物都再循環(huán)到聚合反應器，而來自第二閃蒸室的揮發(fā)物中，一部分再循環(huán)到反應器，其余部分送往分離器。聚合在四氯化鈦-三乙基鋁催化劑存在下，于110℃溫度和27巴絕對壓力下進行。吸附過程在0.7巴吸附壓力和300毫巴床再生壓力下進行。
該聚合過程的結果記錄在表1之中。表中的物流1是進入系統(tǒng)的新鮮原料流;物流2是新鮮原料流和所有再循環(huán)流的合并料流;物流3是聚合反應器的出料流;物流4是從第一閃蒸室再循環(huán)至聚合反應器的料流;物流5是從第一閃蒸室到第二閃蒸室的物料流;物流6是從第二閃蒸室再循環(huán)到聚合反應器的料流;物流7是從第二閃蒸室至變壓吸附系統(tǒng)的揮發(fā)物流;物流8是從變壓吸附系統(tǒng)至聚合反應器的再循環(huán)流;物流9是從變壓吸附系統(tǒng)出來的廢氣流。
表I
>實施例Ⅱ本實施例是一個假想實施例，描述用夾雜乙烷的乙烯流作單體原料的乙烯的聚合。將包含99.5%乙烯和0.5%乙烷的原料流導入與圖1所示體系相似的聚合體系。閃蒸段由兩個串接的閃蒸室組成，第一閃蒸室在比聚合反應器壓力低的壓力下操作，第二閃蒸室的操作壓力則于第一閃蒸室的操作壓力。所有來自第一閃蒸室的揮發(fā)物都再循環(huán)到聚合反應器，而來自第二閃蒸室的揮發(fā)物中，一部分再循環(huán)到反應器，其余部分送往分離器。聚合在四氯化鈦-三乙基鋁催化劑的存在下，于110℃溫度和27巴絕對壓力下進行。吸附過程在0.7巴的吸附壓力和300毫巴的床再生壓力下進行。
該聚合過程的結果記錄在表Ⅱ之中。表中的物流1是進入系統(tǒng)的新鮮原料流;物流2是新鮮原料流和所有到聚合反應器的再循環(huán)流的合并料流;物流3是從閃蒸室至聚合反應器的再循環(huán)流;物流4是從閃蒸室至變壓吸附系統(tǒng)的揮發(fā)物流;物流5是從變壓吸附系統(tǒng)至聚合反應器的再循環(huán)流;物流6是從變壓吸附系統(tǒng)出來的廢氣流。
如上兩實施例所示，進入吸附系統(tǒng)的大部分烯烴被回收并再循環(huán)至聚合反應器中，而大部分的烷烴被從系統(tǒng)中送出。
雖然本發(fā)明已針對具體的實驗進行闡述，但這些實驗僅是本發(fā)明的示范例，可進行各種改勸。例如，聚合過程可用于生產丙烯共聚物，如高沖擊強度乙烯-丙烯共聚物。同樣，本發(fā)明方法的實施可以不采用圖中所示那種設備配置方式。本發(fā)明的范圍僅由后附的權利要求的內容限定。
權利要求
1.一種制備烯烴聚合物的方法，該方法包括下述步驟(a)將烯烴和相應的烷烴的混合物在反應段內于一定條件下與聚合催化劑接觸，得到含有烯烴聚合物、未反應的烯烴和烷烴的產物；(b)從所述產物中分離包括未反應的烯烴和烷烴的氣體混合物；(c)將所述氣體混合物通過含有選擇性地吸附烯烴的吸附劑的吸附段，從所述的氣體混合物中選擇性地吸附烯烴；(d)再生所述吸附劑，從而得到富集烯烴的氣流；和(e)將至少一部分所述富集烯烴的氣流再循環(huán)至所述的反應段。
2.權利要求1所述的方法，其中所述的烯烴是乙烯、丙烯或其混合物。
3.權利要求1所述的方法，其中步驟(b)通過從所述產物中閃蒸出未反應的烯烴和烷烴來進行。
4.權利要求1所述的方法，其中步驟(b)進行如下首先從所述產物中閃蒸出未反應的烯烴和烷烴，然后從所述產物中解吸出未反應的丙烯和丙烷。
5.權利要求1所述的方法，其中至少一部分來自步驟(b)的氣體混合物被再循環(huán)到所述的反應段，至少一部分來自步驟(e)的富集烯烴的氣流被再循環(huán)到所述的吸附段。
6.權利要求1所述的方法，其中吸附步驟在約50℃以上溫度下進行。
7.權利要求6所述的方法，其中吸附步驟進行的溫度為約50-250℃，絕對壓力為約0.2-100巴。
8.權利要求7所述的方法，其中吸附劑選自礬土、4A型沸石、5A型沸石、13X型沸石、Y型沸石及其混合物。
9.權利要求7所述的方法，其中吸附劑含有可氧化的金屬離子。
10.權利要求9所述的方法，其中所述的可氧化的金屬離子是銅離子。
11.權利要求10所述的方法，其中吸附步驟在約100-200℃溫度下進行。
12.權利要求8所述的方法，其中所述的吸附劑是4A型沸石。
13.權利要求12所述的方法，其中所述的吸附劑含有除鈉離子外的可交換陽離子，但其含量不足以使吸附劑喪失其4A型特性。
14.權利要求12所述的方法，其中吸附步驟進行的溫度為約70-170℃，絕對壓力為約1-50巴。
15.權利要求1所述的方法，其中吸附步驟進行的溫度為約50-200℃，絕對壓力為約0.2-100巴。
16.權利要求1所述的方法，其中所述的烯烴聚合物選自乙烯均聚物、丙烯均聚物和乙烯-丙烯共聚物。
17.權利要求12所述的方法，其中4A型沸石含有選自鉀、鈣、鎂、鍶、鋅、鈷、銀、銅、錳、鎘及其混合物的陽離子。
全文摘要
將夾雜乙烷的乙烯流或夾雜丙烷的丙烯流與聚合催化劑接觸，從而得到含有未反應的乙烯或丙烯和相應的烷烴的聚合物產物。將含有乙烯或丙烯和相應的烷烴的氣體混合物從聚合物產物中分離出后，在50—200℃溫度下，在選擇性吸附烯烴的吸附劑床中進行吸附，從而從氣體混合物中吸附基本上所有的丙烯或乙烯。將乙烯或丙烯從吸附劑中解吸并再循環(huán)至聚合段。該過程在低單程轉化率及未反應單體再循環(huán)的條件下進行。在本發(fā)明的體系中，吸附單元可以位于聚合反應器的上游或下游。
文檔編號C08F10/06GK1109066SQ9411700
公開日1995年9月27日 申請日期1994年9月30日 優(yōu)先權日1993年9月30日
發(fā)明者R·拉馬錢德蘭, L·H·陶 申請人:美國Boc氧氣集團有限公司