本發(fā)明涉及一種發(fā)泡鞋底用組合物、發(fā)泡鞋底及其制造方法，特別涉及一種橡塑發(fā)泡鞋底用組合物、橡塑發(fā)泡鞋底及其制造方法。
背景技術(shù)：
目前在鞋大底中應(yīng)用的材料多為硫化橡膠，硫化橡膠大底用硫磺做交聯(lián)劑，且橡膠成本較高，對制備工藝要求高，產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)發(fā)粘、缺膠、縮孔噴霜、分層和撕裂等情況，且硫化橡膠制品不耐高溫老化。橡膠制品的另一缺點是填充物多為炭黑，炭黑在生產(chǎn)過程中會對周圍環(huán)境造成嚴(yán)重破壞，同時炭黑作為橡膠補(bǔ)強(qiáng)劑所獲得的硫化橡膠存在著生熱較高、彈性低的問題。多年來，人們一直在尋求能夠替代橡膠的制品，如用eva制品作為替代，但是eva制品的耐磨性較差，且eva材料當(dāng)改善其柔軟性能時，制品強(qiáng)度差，特別是耐磨性無法提高，當(dāng)改善其耐磨性，則制品的柔韌性和防滑性能變差。
cn106243535a公開了在eva中加入poe(聚乙烯烴彈性體)改性的組合物，該組合物成型比較容易，且其防滑和耐磨性能均得到了改善，但是其作為橡膠制品的替代品仍然存在著耐磨性和韌性無法滿足要求，尤其是將材料作為鞋大底，要求材料除了耐磨性和韌性需滿足要求，還需要材料其他性能優(yōu)異。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：本發(fā)明提出了一種橡塑發(fā)泡鞋底用組合物，該橡塑發(fā)泡鞋底用組合物交聯(lián)發(fā)泡得到的橡塑發(fā)泡鞋底具有良好的耐磨性和韌性，材料性能優(yōu)異，可作為橡膠材料的替代品。本發(fā)明的另一目的是提供該橡塑發(fā)泡鞋底的制造方法。
技術(shù)方案：本發(fā)明所述的一種橡塑發(fā)泡鞋底用組合物，包含以下重量份組分：10-15份eva、5-10份天然橡膠、5-10份三元乙丙橡膠、2-4份發(fā)泡劑、2-5份氧化鋅、1-1.5份硬脂酸、0.6-1份過氧化物交聯(lián)劑、10-20份碳酸鈣和30-40份硫酸鋇。
上述橡塑發(fā)泡鞋底用組合物，包含以下重量份組分：11-14份eva、6-9份天然橡膠、6-9份三元乙丙橡膠、2-4份發(fā)泡劑、2-4份氧化鋅、1.1-1.3份硬脂酸、0.8-1份過氧化物交聯(lián)劑、10-15份碳酸鈣和35-40份硫酸鋇。
所述發(fā)泡劑為偶氮二甲酰胺，偶氮二甲酰胺能夠增加產(chǎn)品的彈性。
所述過氧化物交聯(lián)劑為雙叔丁基過氧異丙基苯或過氧化二異丙苯。過氧化物可大大減少硫化時間，延長混煉膠的貯存時間，壓縮永久變形小，硬度稍低，強(qiáng)度適中，彈性和耐老化性能均較好。
本發(fā)明所用天然橡膠主要成分的天然高分子化合物，作用是增加鞋底的物理性能，特別是止滑性。
上述橡膠發(fā)泡鞋底用組合物中，可根據(jù)具體的應(yīng)用，加入重量份為1-3份顏料。
上述橡塑發(fā)泡鞋底用組合物進(jìn)行交聯(lián)發(fā)泡得到的橡塑發(fā)泡鞋底，物性性能和傳統(tǒng)的橡膠硫化大底相當(dāng)，比重、硬度降低，但是其磨耗、耐黃變、耐老化、耐折性能都比傳統(tǒng)的硫化橡膠大底有所提高，符合橡膠硫化大底的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。
上述橡塑發(fā)泡鞋底的制造方法，包含以下步驟：(1)密煉：將包含以下重量份組分的原料10-15份eva、5-10份天然橡膠、5-10份三元乙丙橡膠、2-4份發(fā)泡劑、2-5份氧化鋅、1-1.5份硬脂酸、0.6-1份過氧化物交聯(lián)劑、10-20份碳酸鈣和30-40份硫酸鋇倒入密煉機(jī)中，未壓入重錘的情況下攪拌均勻后，再進(jìn)行混煉，密煉機(jī)的水溫控制在70℃以下，壓縮空氣壓力0.7-0.9mpa，料溫為105-115℃時排出物料；(2)開煉：將密煉機(jī)排出物料送入開煉機(jī)開煉，前輥溫度80-90℃，后輥溫度70-80℃，輥距0.3-0.7mm，補(bǔ)煉3-5遍；(3)出片：將開煉后的物料送入出片機(jī)加工，得到料片后冷卻，冷卻水溫≤35℃；(4)硫化發(fā)泡：將料片送入平板硫化機(jī)進(jìn)行硫化發(fā)泡處理，蒸汽壓力0.7-0.75mpa，硫化時間為12-15分鐘；(5)加工：將硫化好的片材放置冷卻36-48小時后，切片修邊，沖裁成型。
有益效果：本發(fā)明所提供的橡塑發(fā)泡鞋底用組合物交聯(lián)發(fā)泡所得的材料，其磨耗、耐黃變、耐老化、耐折性能都比傳統(tǒng)的硫化橡膠大底有所提高；采用過氧化物做交聯(lián)劑取代硫磺，無機(jī)填充物的填充量達(dá)到50％，環(huán)保又降低成本。
具體實施方式
一、原料來源
1、eva購自中國石化集團(tuán)北京燕山石油化工有限公司，牌號為18j3，醋酸含量18％；
2、天然橡膠為越南的3l天然橡膠；
3、三元乙丙橡膠購自陶氏化學(xué)(中國)有限公司，牌號為epdm725p；
4、重質(zhì)碳酸鈣，目數(shù)為1000目以上；
5、硫酸鋇為高光硫酸鋇，目數(shù)為3000目；
6、其他原料均為市購所得。
二、檢測方法
1、比重
參照《gb/t533-1991硫化橡膠密度的測定》
2、硬度
參照《gb/t2411-1989塑料邵爾硬度試驗方法》
3、磨耗性能測定
采用標(biāo)準(zhǔn)《din53516gb9867》測定樣品耐磨耗性能。
4、耐黃變
參照《hg/t3689-2001鞋類耐黃變試驗方法》
5、耐老化
參照《gb/t3512-2001硫化橡膠或熱塑性橡膠熱空氣加速老化和耐熱試驗》
6、耐折性能
參照《gb/t13934-1992硫化橡膠屈撓龜裂的測定》
三、樣品制造
實施例1：將包含以下重量份組分的原料10份eva、10份天然橡膠、5份三元乙丙橡膠、4份發(fā)泡劑、5份氧化鋅、1份硬脂酸、1份過氧化物交聯(lián)劑雙叔丁基過氧異丙基苯、10份碳酸鈣、40份硫酸鋇和1份顏料倒入密煉機(jī)中，未壓入重錘的情況下攪拌均勻后，再進(jìn)行混煉，密煉機(jī)的水溫控制在70℃以下，壓縮空氣壓力0.8±0.1mpa，料溫為110±5℃時排出物料；將密煉機(jī)排出物料送入開煉機(jī)開煉，前輥溫度85±5℃，后輥溫度75±5℃，輥距0.5±0.2mm，補(bǔ)煉3-5遍；將開煉后的物料送入出片機(jī)加工，得到料片后冷卻，冷卻水溫≤35℃；將料片送入平板硫化機(jī)進(jìn)行硫化發(fā)泡處理，蒸汽壓力0.7-0.75mpa，硫化時間為12分鐘；將硫化好的片材放置冷卻36-48小時后，切片修邊，沖裁成型。
實施例2：原料為12份eva、8份天然橡膠、8份三元乙丙橡膠、3份發(fā)泡劑、5份氧化鋅、1.2份硬脂酸、0.8份過氧化物交聯(lián)劑雙叔丁基過氧異丙基苯、15份碳酸鈣、35份硫酸鋇和1.5份顏料，硫化時間為13分鐘，其余同實施例1。
實施例3：原料為15份eva、5份天然橡膠、8份三元乙丙橡膠、2.5份發(fā)泡劑、3份氧化鋅、1.2份硬脂酸、0.8份過氧化物交聯(lián)劑雙叔丁基過氧異丙基苯、15份碳酸鈣、35份硫酸鋇和2份顏料，硫化時間為14分鐘，其余同實施例1。
實施例4：原料為15份eva、5份天然橡膠、10份三元乙丙橡膠、2份發(fā)泡劑、2份氧化鋅、1.5份硬脂酸、0.6份過氧化物交聯(lián)劑過氧化二異丙苯、20份碳酸鈣、30份硫酸鋇和3份顏料，硫化時間為15分鐘，其余同實施例1。
實施例5：原料為10份eva、5份天然橡膠、5份三元乙丙橡膠、2份發(fā)泡劑、2份氧化鋅、1.5份硬脂酸、0.6份過氧化物交聯(lián)劑過氧化二異丙苯、10份碳酸鈣、30份硫酸鋇和1份顏料，其余同實施例1。
實施例6：原料為15份eva、10份天然橡膠、10份三元乙丙橡膠、4份發(fā)泡劑、5份氧化鋅、1.5份硬脂酸、1份過氧化物交聯(lián)劑過氧化二異丙苯、20份碳酸鈣、40份硫酸鋇和3份顏料，硫化時間為15分鐘，其余同實施例1。
實施例7：將包含以下重量份組分的原料11份eva、6份天然橡膠、6份三元乙丙橡膠、2份發(fā)泡劑、2份氧化鋅、1.1份硬脂酸、0.8份過氧化物交聯(lián)劑過氧化二異丙苯、10份碳酸鈣、35份硫酸鋇和1份顏料倒入密煉機(jī)中，硫化時間為13分鐘，其余同實施例1。
實施例8：將包含以下重量份組分的原料11份eva、6份天然橡膠、6份三元乙丙橡膠、2份發(fā)泡劑、2份氧化鋅、1.1份硬脂酸、0.8份過氧化物交聯(lián)劑雙叔丁基過氧異丙基苯、10份碳酸鈣、35份硫酸鋇和1份顏料倒入密煉機(jī)中，硫化時間為13分鐘，其余同實施例1。
對比例1：原料中未添加硫酸鋇，其余同實施例2。
對比例2：原料中未添加三元乙丙橡膠與硫酸鋇，其余同實施例2。
對比例3：原料中碳酸鈣添加重量份為10份的碳酸鈣，重量份為5份的硫酸鋇，未添加三元乙丙橡膠，其余同實施例2。
對比例4：選用市面上傳統(tǒng)的橡膠硫化大底。
表1橡塑發(fā)泡鞋底用組合物原料組成(重量份)
四、檢測結(jié)果
表2樣品檢測結(jié)果
由表2結(jié)果可以看出，對比例1未加入硫酸鋇，產(chǎn)品的耐磨性下降明顯；對比例2中未加入三元乙丙橡膠與硫酸鋇，材料的彈性和耐磨性及抗老化性能降低；由對比例3中未加入三元乙丙橡膠，材料的對無機(jī)物的填充性能大大降低，影響了材料的耐磨性能。