一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管及其制備方法和應(yīng)用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，由如下重量配比的原料組分：低密度聚乙烯75份數(shù)；乙烯-醋酸乙烯酯共聚物25份數(shù)；無機(jī)填料30-50份數(shù)；硅橡膠5-10份數(shù)；抗氧劑1.5-2份數(shù)；潤滑劑1-2份數(shù)；碳黑母粒3-6份數(shù)經(jīng)捏煉機(jī)混合造粒、擠出、輻照、擴(kuò)張等工序而制得。本發(fā)明制得的是一種防護(hù)車管路用的內(nèi)齒熱縮套管，在熱收縮過程中外層內(nèi)齒熱縮套管與內(nèi)層車管路的曲面和直面之間的內(nèi)部氣體很容易排出，不會存在成品車用管路表面有憋氣、起皺等現(xiàn)象；內(nèi)齒熱縮套管又具有不粘特性，可防止管路在烘道烘烤過程中管與管之間由于烘道震動而彼此靠近粘和在一起，最終外層內(nèi)齒熱縮套管既美觀又緊密一次性黏附于內(nèi)層車用管路上。
【專利說明】
一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管及其制備方法和應(yīng)用

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管及其制備方法和應(yīng)用，屬于汽車零部件領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]目前車用管路的防護(hù)采用傳統(tǒng)的熱縮套管，其在加熱收縮工藝操作時會存在收縮后管中有憋氣、起皺、管與管有粘黏等現(xiàn)象，影響產(chǎn)品質(zhì)量，這種情況下會造成二次返工，產(chǎn)生人工、物料等浪費，同時生產(chǎn)效率降低，給企業(yè)帶來競爭劣勢，影響企業(yè)發(fā)展。基于此種原因，故需對現(xiàn)有熱縮套管升級換代。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管及其制備方法和應(yīng)用。具體技術(shù)方案如下。
[0004]本申請?zhí)峁┮环N防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，由如下重量配比的原料組分制成:低密度聚乙烯75份數(shù)；乙烯-醋酸乙烯酯共聚物25份數(shù)；無機(jī)填料30-50份數(shù)；硅橡膠5-10份數(shù)；抗氧劑1.5-2份數(shù)；潤滑劑1-2份數(shù)；碳黑母粒3-6份數(shù)。
[0005]優(yōu)選地，本申請中，所述低密度聚乙烯-LDPE融熔指數(shù)2-7g/10min,乙烯-醋酸乙烯酯共聚物-EVA融熔指數(shù)M1:2.0g/10min，其中乙酸乙烯酯VA:18%。
[0006]優(yōu)選地，本申請中，所述無機(jī)填料為滑石粉。
[0007]優(yōu)選地，本申請中，所述硅橡膠為甲基-乙烯基硅橡膠；甲基-乙烯基硅橡膠具有優(yōu)良的電氣絕緣性，憎水、防潮、抗震及生理惰性等，可應(yīng)用于電子電氣、家用電器、化工、冶金、汽車制造等眾多領(lǐng)域。除具有甲基硅橡膠一般特性外，尚具有較寬使用溫度范圍(-60°e?+250 °C)，較低壓縮變形，可用作較厚的制品。并用于耐高溫度級絕緣、密封、防震、脫模坐寸ο
[0008]優(yōu)選地，本申請中，所述抗氧劑是Ciba的IRGANOX B-215，其是由受阻酚抗氧劑IRGAN0X 1010 33%和有機(jī)亞磷酸酯IRGANOX 168 67%構(gòu)成的協(xié)效復(fù)合物；B215復(fù)合抗氧劑是加工穩(wěn)定劑和長效熱穩(wěn)定劑的協(xié)同體系。
[0009]優(yōu)選地，本申請中，所述潤滑劑是聚乙烯蠟；聚乙烯蠟(PE蠟)，又稱高分子蠟簡稱聚乙烯蠟，其作為潤滑劑化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定、電性能良好，同時可增加產(chǎn)品的光澤和加工性能。
[0010]優(yōu)選地，本申請中，所述炭黑母粒為高耐磨碳黑。
[0011]進(jìn)一步地，本申請還提供了上述一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管的制備方法，為混料兩步法:首先投入塑料顆粒、硅橡膠、助劑在攪拌機(jī)內(nèi)高速攪拌，攪拌3-5分鐘后再投入無機(jī)填料，之后再次高速攪拌，待混料溫度達(dá)到55_65°C時結(jié)束混料，最后將均勻混好的物料投料到捏煉機(jī)密煉室中密煉25-35min達(dá)到130_135°C，之后經(jīng)雙螺桿造粒機(jī)制成熱縮母料。熱縮母料經(jīng)齒型模具擠出成型、電子加速器輻照定型、連續(xù)擴(kuò)張成型，最終制成本發(fā)明一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管。
[0012]進(jìn)一步地，本申請中，所述內(nèi)齒熱縮套管的管內(nèi)壁均勻分布齒型凸起結(jié)構(gòu)，齒型凸起結(jié)構(gòu)為三角形、梯形或其他形狀。
[0013]進(jìn)一步地，本申請中，所述一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管的應(yīng)用為將內(nèi)齒熱縮套管通過160°C的烘箱烘烤黏附于內(nèi)層車管路表面之上。由于熱縮套管具有內(nèi)齒凸起結(jié)構(gòu)，在熱收縮過程中外層內(nèi)齒熱縮套管與內(nèi)層車管路曲面和直面之間的內(nèi)部氣體很容易排出，在成品車管路表面不會存有憋氣、起皺等現(xiàn)象；同時外層內(nèi)齒熱縮套管具有不粘特性，可防止在烘道烘烤過程中，管路與管路之間由于烘道震動或熱風(fēng)吹動而彼此靠近粘和在一起，最終外層內(nèi)齒熱縮套管既美觀又緊密的一次性黏附于內(nèi)層車管路之上。
[0014]有益效果:
1)通過本發(fā)明制成的防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管廣泛應(yīng)用在汽車各種管路之上，可有效避免車用管路與其它部位零部件摩擦、磨損、降躁，最終起到保護(hù)車用管路的作用，延長其使用壽命；
2)本發(fā)明所提供的內(nèi)齒熱縮套管具有耐磨性、不粘性的特點，管內(nèi)壁均勻分布齒型凸起結(jié)構(gòu)。收縮后管中不會出現(xiàn)憋氣、起皺、管與管粘黏等現(xiàn)象。尤其是彎曲管路使用時由于齒型凸起結(jié)構(gòu)設(shè)計，有利于管內(nèi)氣體排出，收縮后平滑不堆褶，既美觀又緊密的一次性黏附于內(nèi)層彎曲管路之上；
3)內(nèi)齒熱縮套管主要性能指標(biāo)如下:力學(xué):斷裂強(qiáng)度:18MPa以上；斷裂伸長率:400%以上。車企140000次耐磨實驗:通過。熱老化:158±l°C、168h，熱老化后斷裂強(qiáng)度17MPa以上；斷裂伸長率350%以上。熱沖擊:250±l°C、4h，不滴、不流、無裂紋。低溫柔性:_40±1°C、4h，360度纏繞無裂紋。符合RoHS環(huán)保指令的要求。

【具體實施方式】
[0015]下面通過實施例來對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0016]實施例1
取低密度聚乙烯75kg、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物25kg、娃橡膠5kg、抗氧劑1.5kg、聚乙烯蠟1.0kg、碳黑母粒3kg，在攪拌機(jī)內(nèi)低速攪拌，攪拌三分鐘后再投入微細(xì)活化滑石粉30kg高速攪拌，待混料溫度達(dá)到55°C時結(jié)束混料，最后將均勻混好的物料投料到捏煉機(jī)中密煉30min達(dá)到130°C，之后經(jīng)雙螺桿造粒機(jī)制成熱縮母料。熱縮母料經(jīng)三角形齒型模具擠出成型、電子加速器輻照定型、連續(xù)擴(kuò)張成型，最終制成本發(fā)明所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管；
按上述方法制備的內(nèi)齒熱縮套管主要性能指標(biāo)如下:力學(xué):斷裂強(qiáng)度:18.SMPa以上；斷裂伸長率:450%以上。車企140000次耐磨實驗:通過。熱老化:158±1°〇、16811，熱老化后斷裂強(qiáng)度17.5MPa以上；斷裂伸長率350%以上。熱沖擊:250± 1°C、4h，不滴、不流、無裂紋。低溫柔性:-40± I°C、4h，360度纏繞無裂紋。符合RoHS環(huán)保指令的要求。
[0017]實施例2
取低密度聚乙烯75kg、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物25kg、硅橡膠10kg、抗氧劑2kg、聚乙烯蠟2kg、、碳黑母粒6kg，在攪拌機(jī)內(nèi)低速攪拌，攪拌五分鐘后再投入微細(xì)活化滑石粉50kg高速攪拌，待混料溫度達(dá)到65°C時結(jié)束混料，最后將均勻混好的物料投料到捏煉機(jī)中密煉35min達(dá)到135°C，之后經(jīng)雙螺桿造粒機(jī)制成熱縮母料。熱縮母料經(jīng)梯形齒型模具擠出成型、電子加速器輻照定型、連續(xù)擴(kuò)張成型，最終制成本發(fā)明所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管；
按上述方法制備的內(nèi)齒熱縮套管主要性能指標(biāo)如下:力學(xué):斷裂強(qiáng)度:18.7MPa以上；斷裂伸長率:400%以上。車企140000次耐磨實驗:通過。熱老化:158±1°〇、16811，熱老化后斷裂強(qiáng)度18.1MPa以上；斷裂伸長率350%以上。熱沖擊:250± 1°C、4h，不滴、不流、無裂紋。低溫柔性:-40± I°C、4h，360度纏繞無裂紋。符合RoHS環(huán)保指令的要求。
[0018]實施例3
取低密度聚乙烯75kg、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物25kg、硅橡膠7kg、抗氧劑1.8kg、聚乙烯蠟1.5kg、碳黑母粒4.5kg，在攪拌機(jī)內(nèi)低速攪拌，攪拌五分鐘后再投入微細(xì)活化滑石粉40kg高速攪拌，待混料溫度達(dá)到60°C時結(jié)束混料，最后將均勻混好的物料投料到捏煉機(jī)中密煉32min達(dá)到133°C，之后經(jīng)雙螺桿造粒機(jī)制成熱縮母料。熱縮母料經(jīng)梯形齒型模具擠出成型、電子加速器輻照定型、連續(xù)擴(kuò)張成型，最終制成本發(fā)明所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管；
按上述方法制備的內(nèi)齒熱縮套管主要性能指標(biāo)如下:力學(xué):斷裂強(qiáng)度:18.9MPa以上；斷裂伸長率:420%以上。車企140000次耐磨實驗:通過。熱老化:158±1°〇、16811，熱老化后斷裂強(qiáng)度17.8MPa以上；斷裂伸長率390%以上。熱沖擊:250± 1°C、4h，不滴、不流、無裂紋。低溫柔性:-40± I°C、4h，360度纏繞無裂紋。符合RoHS環(huán)保指令的要求。
[0019]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于，由如下重量配比的原料組分制成:低密度聚乙烯75份數(shù)；乙烯-醋酸乙烯酯共聚物25份數(shù)；無機(jī)填料30-50份數(shù)；硅橡膠5-10份數(shù)；抗氧劑1.5-2份數(shù)；潤滑劑1-2份數(shù)；碳黑母粒3-6份數(shù)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于，所述低密度聚乙烯-LDPE融熔指數(shù)2-7g/10min，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物-EVA融熔指數(shù)MI:2.0g/10min,其中乙酸乙烯酯VA:18%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于，所述無機(jī)填料為滑石粉。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于，所述硅橡膠為甲基-乙烯基硅橡膠。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于:所述抗氧劑是Ciba的IRGANOX B-215，其由受阻酚抗氧劑IRGAN0X 1010 33%和有機(jī)亞磷酸酯IRGAN0X168 67%構(gòu)成的協(xié)效復(fù)合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于，所述潤滑劑是聚乙烯蠟。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于，所述炭黑母粒為高耐磨碳黑。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一項所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管的制備方法，其特征在于，所述方法為混料兩步法:首先投入塑料顆粒、硅橡膠、助劑在攪拌機(jī)內(nèi)高速攪拌，攪拌3-5分鐘后再投入無機(jī)填料，之后再次高速攪拌，待混料溫度達(dá)到55-65°C時結(jié)束混料，最后將均勻混好的物料投料到捏煉機(jī)密煉室中密煉25-35min達(dá)到130_135°C，之后經(jīng)雙螺桿造粒機(jī)制成熱縮母料；熱縮母料經(jīng)齒型模具擠出成型、電子加速器輻照定型、連續(xù)擴(kuò)張成型，最終制成本發(fā)明一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管，其特征在于，所述內(nèi)齒熱縮套管的管內(nèi)壁均勻分布齒型凸起結(jié)構(gòu)，齒型凸起結(jié)構(gòu)為三角形、梯形或其他形狀。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一項所述的一種防護(hù)車管路用內(nèi)齒熱縮套管的應(yīng)用，其特征在于，所述內(nèi)齒熱縮套管通過160°C的烘箱烘烤黏附于內(nèi)層車管路表面之上。
【文檔編號】C08K5/134GK104497396SQ201410779969
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年12月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月17日
【發(fā)明者】楊洋 申請人:大連聯(lián)合高分子材料有限公司