超高分子量聚乙烯組合物及生產(chǎn)該組合物管材的工藝方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種熔體粘度低、流動性好、機械強度和軟化溫度高的超高分子量聚乙烯組合物及其生產(chǎn)其管材的工藝方法，其組合物包括如下質(zhì)量比例的組分：粘均分子量為300萬～500萬的超高分子量聚乙烯100份，分子量為1000～5000的聚乙烯蠟0.5～10份；分子量為10萬～50萬的高密度聚乙烯10～40份；分子量為800～1100萬的超高分子量聚乙烯20～50份；潤滑劑0.5～3份；填充增強劑1～10份；成核劑0.5～2份；復(fù)合抗氧劑0.1～2分。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中超高分子聚乙烯熔體粘度高，流動性差，難于加工問題。
【專利說明】超高分子量聚乙烯組合物及生產(chǎn)該組合物管材的工藝方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及超高分子量組合物領(lǐng)域，特別涉及一種超高分子量聚乙烯組合物及生 產(chǎn)該組合物管材的工藝方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 超高分子量聚乙烯（UHMWPE) -般指粘均分子量大于100萬（IUPAC)高密度聚乙 烯。由于其極大地分子量、特殊的線型結(jié)構(gòu)和分子量良好的規(guī)整性、對成性，所以超高分子 量聚乙烯樹脂具有其他工程塑料所不具有的優(yōu)良的綜合性能，包括優(yōu)異的耐摩擦磨損、耐 沖擊、耐腐蝕、耐低溫、耐壓、耐應(yīng)力開裂、耐溶脹、抗結(jié)垢、自潤滑和不易粘附等。因此，超高 分子量聚乙烯在工業(yè)和民用領(lǐng)域得到了廣泛而又重要的應(yīng)用。例如，超高分子量聚乙烯由 于其良好的耐摩擦性能很早就被用于人工關(guān)節(jié)材料。
[0003] 盡管作為熱塑性工程塑料的超高分子量聚乙烯具有優(yōu)異的綜合性能，然而由于其 極大的分子量，導(dǎo)致熔融時粘度極大，達到108Pa*s，熔體流動速率幾乎為零，臨界剪切速率 極低，所以，超高分子量聚乙烯極難加工，特別是加工成管材。超高分子量聚乙烯的這些缺 點使得它在作為管材的應(yīng)用方面遇到極大地挑戰(zhàn)，至今也沒有很好的解決。在已有的研究 進展中，主要從兩個方面來克服超高分子量聚乙烯難擠出的問題：一是采用經(jīng)過特殊改進 的單螺桿泵，即超高分子量聚乙烯擠出專用單螺桿泵及其配套口模，二是對超高分子量聚 乙烯進行改性，提高它在熔融狀態(tài)下的流動能力和臨界剪切速率。在實際操作中，往往需要 結(jié)合上述兩個方面的要求。
[0004] 超高分子量聚乙烯在熔融時呈粘彈態(tài)，幾乎沒有流動性，而且熔體和螺桿與料筒 之間的摩擦系數(shù)小，因此容易打滑，形成"料塞"，輸送困難。根據(jù)單螺桿擠出機的固體輸 送理論，物料與料筒表面的摩擦系數(shù)越高、與螺桿表面的摩擦系數(shù)越低，越有利于物料的輸 送。超高分子量聚乙烯專用擠出機汲取了具有自清潔能力的雙螺桿擠出機的優(yōu)點，通過在 單螺桿泵的筒體上開幾條拋物線形狀的"來復(fù)線"，用以提高超高分子量聚乙烯熔體和單螺 桿泵筒體內(nèi)表面的摩擦，來避免"料塞"，促進進料。
[0005] 除了在筒體上開"來復(fù)線"促進超高分子量聚乙烯的進料以外，通過單螺桿泵擠塑 超高分子量聚乙烯管道還一般選擇磨具中冷卻定型。這種模內(nèi)冷卻定型不需要單獨的定型 裝置，而是在管道擠出口模前進行冷卻定型，通常還結(jié)合芯棒的冷卻以避免熔體收縮而緊 抱在芯棒上，造成背壓顯著增加。
[0006] 解決超高分子量聚乙烯擠塑成管道的另外一種方法是對純的超高分子量聚乙烯 進行改性，來改善它在擠出條件的流動性能。為了解決超高分子量熔體流動能力低、難以擠 出成型的問題，早期的研究和實踐是向超高分子量聚乙烯中摻入分子量較低的聚乙烯蠟、 低密度聚乙烯等。由于聚乙烯蠟和低密度聚乙烯等分子量較低的聚乙烯產(chǎn)品和超高分子量 聚乙烯屬于同系物，而且熔點較低、在熔融狀態(tài)下流動能力較好，所以能起到改善超高分子 量聚乙烯的熔體流動性能的目的，并且可以實現(xiàn)擠塑成型。但是，要使超高分子量聚乙烯的 熔體流動性能有明顯改善，需要加入20%以上的低分子量的聚乙烯產(chǎn)品，這就造成得到超 高分子量聚乙烯復(fù)合材料的機械性能等明顯下降。
[0007] 改進超高分子量聚乙烯熔體流動性能的另外一種方法是向超高分子量聚乙烯中 摻入液晶、有機硅等流動促進劑，然后通過雙螺桿擠出造粒，最后通過單螺桿擠出得到超高 分子量聚乙烯管道。通過這種方法實現(xiàn)了超高分子量聚乙烯的擠出成型，但是，液晶等流動 促進劑的成本較高，而且需要先造粒，后成型，所以得到的超高分子量聚乙烯管道的成本較 高，很難有大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用前景。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中超高分子量聚乙烯粘度高、流動性差、成型難、擠出慢的問 題，提供一種粘度低、流動性、機械強度和軟化溫度高的超高分子量聚乙烯組合物。
[0009] 本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，一種超高分子量聚乙烯組合物，包括如下質(zhì)量比例 的組分：粘均分子量為300萬?500萬的超聞分子量聚乙烯100份，所述超聞分子量聚乙烯 的骨架密度為0. 92-0. 95g/cm3，堆密度0. 40-0. 50g/cm3，使用前經(jīng)120°C干燥10小時以上， 并在干燥氣氛中冷卻至室溫； 分子量為1000?5000的聚乙烯蠟0. 5?5份； 分子量為10萬?50萬的高密度聚乙烯10?40份； 分子量為800?1100萬的超聞分子量聚乙烯20?50份； 潤滑劑0. 5?3份，可以增加組合物熔體流動性，降低加工難度； 填充增強劑1?10份，可以明顯增加組合物的機械強度和軟化溫度； 成核劑0. 5?2份，可以控制超高分子量聚乙烯的結(jié)晶度在一定的水平，使其既具有較 高的軟化溫度和硬度，還保持了適度的韌性； 復(fù)合抗氧劑0. 5?2分，可以抑制或延緩聚合物氧化，提高材料對環(huán)境的耐蝕性； 所述超高分子量聚乙烯組合物的軟化溫度110°C?140°C，屈服強度17MPa?25MPa，拉 伸強度24MPa?30MPa，彈性模量，>800MPa?lOOOMPa，斷裂伸長率>300%。
[0010] 本發(fā)明的超高分子量聚乙烯組合物通過添加各種分子量的有機成分，使組合物熔 體分子量分布范圍變寬，并利用超聞分子量聚乙烯熔體的粘度與熔體摻混物的分子量分布 及其擠出條件下剪切速率的關(guān)系，實現(xiàn)了熔體在擠出條件下更低的粘度和更高的擠出速 率，同時適當(dāng)添加填充增強劑，使組合物具有較高的軟化溫度和機械強度，以降低超高分子 量聚乙烯擠出成型加工的難度和加工成本并擴大其使用范圍。因此，本發(fā)明的組合物，添加 上述改性成份，以增強組合的可塑性降低加工難度，改善超高分子量聚乙烯組合物在擠出 條件下的熔體流動性能，以提高超高分子量聚乙烯組合物的擠出速率，降低生產(chǎn)單位長度 超高分子量聚乙烯的成本。同時，兼顧了超高分子量聚乙烯組合物的機械性能、熱學(xué)性能和 耐腐蝕、耐溶脹等性能，使之能夠用于具有防腐蝕、耐高溫的場所。
[0011] 為進一步提高組合物的機械強度和軟化溫度，所述填充增強劑為質(zhì)量比為1 :1 ：1 的聚酰亞胺、聚對苯二甲酸丙二醇酯和聚對苯二甲酸乙二醇酯的混合物。本發(fā)明中，添加具 有較高軟化溫度的有機填充增強劑，使聚合后的組合物強度更好，軟化溫度提高，同時，有 機添加的上述組分利用物質(zhì)相似相容的特點，使組合物更容易混合分散，可以顯著提高增 強效果，改善加工性能，并降低加工成本，實現(xiàn)性能與成本的最優(yōu)化組合。
[0012] 作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述成核劑為氣相二氧化硅和苯甲酸鈉的混合物。本發(fā) 明采用的成核劑粒徑小，更均勻，比表面積大，吸附能力更強，界面結(jié)合好，可明顯提高組合 物的強度、韌性等機械性能。
[0013] 作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，為進一步提高組合物的熱穩(wěn)定性和耐蝕性，所述復(fù)合抗 氧劑為質(zhì)量比為3 ：2的酚類抗氧劑和亞磷酸酯類抗氧劑的復(fù)合物。
[0014] 為進一步改善組合物的可加工性，所述潤滑劑為硬脂酸鈣和/或硬脂酸鋅。
[0015] 作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述組合物包括如下質(zhì)量比例的組分：粘均分子量為 300萬?500萬的超高分子量聚乙烯100份，所述分子量為1000?5000的聚乙烯蠟10份； 分子量為10萬?50萬的聞密度聚乙烯40份；分子量為800?1100萬的超聞分子量聚乙 烯50份；潤滑劑3份；填充增強劑10份；成核劑2份；復(fù)合抗氧劑0. 5分。
[0016] 作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述組合物包括如下質(zhì)量比例的組分：粘均分子量為 300萬?500萬的超高分子量聚乙烯100份；分子量為1000?5000的聚乙烯蠟0. 5份；分 子量為10萬?50萬的高密度聚乙烯10份；粘均分子量為800萬?1100萬的超高分子量 聚乙烯20份；潤滑劑0. 5份；填充增強劑1份；成核劑0. 5份；復(fù)合抗氧劑0. 8分。
[0017] 作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述組合物包括如下質(zhì)量比例的組分：粘均分子量為 300萬?500萬的超聞分子量聚乙烯100份；分子量為1000?5000的聚乙烯臘5份；分子 量為10萬?50萬的高密度聚乙烯25份；粘均分子量為800萬?1100萬的超高分子量聚 乙烯35份；潤滑劑2份；填充增強劑5. 5份；成核劑1. 3份；復(fù)合抗氧劑1分。
[0018] 本發(fā)明還提供一種采用上述超高分子量聚乙烯組合物生產(chǎn)管材的工藝方法，按上 述各組分的質(zhì)量比例稱量各組分，置于高速攪拌器中，在室溫下高速攪拌5- 8分鐘，共混 得到超高分子量聚乙烯組合物，然后將共混的超高分子量聚乙烯組合物通過單螺桿擠出機 擠出，所述擠出機的單螺桿泵出口與機頭口模相接，并且模內(nèi)冷卻、切割得超高分子量聚乙 烯管材，所述單螺桿泵機筒各段溫度為： 進料段溫度，110-140 Γ ； 壓縮段溫度，160-215 °C ； 均化段溫度，190-235 °C ； 出料段溫度，200-240°C ； 所述機頭模口各段的溫度為： 過渡段溫度，200-240°C ； 分流段溫度，200-235 °C ； 成型段溫度，180_240°C ； 冷卻段溫度，155-185°C。
[0019] 采用本發(fā)明的超高分子量聚乙烯組合物生產(chǎn)管材的工藝方法，通過改性制備的超 高分子量聚 本發(fā)明中通過改性制備得到的超高分子量聚乙烯組合物的管道主要有如下有益效 果： (1)通過改性制備的超高分子量聚乙烯管道的外徑可達50-100mm，壁厚2_4mm，其成型 速率達10-15米/小時，是一般超高分子量聚乙烯組合物成型速率的3-4倍。
[0020] (2 )改性超高分子量聚乙烯組合物成型得到的管道具有耐熱溫度大于110°C、線型 膨脹系數(shù)小、機械性能好等特點，可以滿足各惡劣環(huán)境下的使用條件。

【具體實施方式】
[0021] 下面以【具體實施方式】詳細說明本發(fā)明，實施例中的組分均使用重量份數(shù)。
[0022] 實施例1 量取粘均分子量為500萬的超聞分子聚乙烯100份，分子量為5000的聚乙烯臘10份， 分子量為50萬的高密度聚乙烯40份，分子量為1100萬的超高分子量聚乙烯50份，質(zhì)量比 為1 :1的硬脂酸鈣與硬脂酸鋅3份，質(zhì)量比為1 :1 ：1的聚酰亞胺、聚對苯二甲酸丙二醇酯 和聚對苯二甲酸乙二醇酯的混合物10份，質(zhì)量比為1 :1的氣相二氧化硅和苯甲酸鈉的混合 物2份，質(zhì)量比為3 ：2的酚類抗氧劑和亞磷酸酯類抗氧劑的復(fù)合物0. 5份?；旌锨皩⒊?分子量聚乙烯置于120°C的干燥箱中干燥10小時，并在干燥氣氛中冷卻至室溫，然后將上 述組份置于高速攪拌器中，在室溫下高速攪拌5- 8分鐘，共混得到超高分子量聚乙烯組合 物，然后將共混的超高分子量聚乙烯組合物通過單螺桿擠出機擠出，擠出機的單螺桿泵出 口與機頭口模相接，并且模內(nèi)冷卻、切割得超高分子量聚乙烯管材，其中單螺桿泵機筒各段 溫度為：進料段溫度140 Γ，壓縮段溫度215°C，均化段溫度235°C，出料段溫度240°C ;機頭 ?？诟鞫蔚臏囟葹椋哼^渡段溫度240°C ;分流段溫度235°C ;成型段溫度240°C ;冷卻段溫度 185°C。擠出得到出得到Φ64X3. 5的超高分子量聚乙烯管道，經(jīng)取樣檢測相關(guān)參數(shù)如表1 所示。
[0023] 實施例2 量取粘均分子量為300萬的超高分子聚乙烯100份，分子量為1000的聚乙烯蠟0. 5份， 分子量為10萬的聞密度聚乙烯10份,粘均分子量為800萬的超聞分子量聚乙烯20份，質(zhì) 量比為1 :1的硬脂酸鈣與硬脂酸鋅0.5份，質(zhì)量比為1 :1 :1的聚酰亞胺、聚對苯二甲酸丙二 醇酯和聚對苯二甲酸乙二醇酯的混合物1份，質(zhì)量比為1 :1的氣相二氧化硅和苯甲酸鈉的 混合物0. 5份，質(zhì)量比為3:2的酚類抗氧劑和亞磷酸酯類抗氧劑的復(fù)合物0. 8份?；旌锨?將超高分子量聚乙烯置于120°C的干燥箱中干燥12小時，并在干燥氣氛中冷卻至室溫，然 后將上述組份置于高速攪拌器中，在室溫下高速攪拌8分鐘，共混得到超高分子量聚乙烯 組合物，然后將共混的超高分子量聚乙烯組合物通過單螺桿擠出機擠出，擠出機的單螺桿 泵出口與機頭口模相接，并且模內(nèi)冷卻、切割得超高分子量聚乙烯管材，其中單螺桿泵機筒 各段溫度為：進料段溫度110Γ，壓縮段溫度160°C，均化段溫度190°C，出料段溫度200°C ； 機頭?？诟鞫蔚臏囟葹椋哼^渡段溫度200°C ;分流段溫度200°C ;成型段溫度180°C ;冷卻段 溫度155°C。擠出得到出得到Φ64Χ3. 5的超高分子量聚乙烯管道，經(jīng)取樣檢測相關(guān)參數(shù)如 表1所示。
[0024] 實施例3 量取粘均分子量為350萬的超高分子聚乙烯100份，分子量為3000的聚乙烯蠟5份， 分子量為30萬的聞密度聚乙烯25份,粘均分子量為950萬的超聞分子量聚乙烯35份，質(zhì) 量比為1 :1的硬脂酸鈣與硬脂酸鋅2份，質(zhì)量比為1 :1 ：1的聚酰亞胺、聚對苯二甲酸丙二 醇酯和聚對苯二甲酸乙二醇酯的混合物5. 5份，質(zhì)量比為1 :1的氣相二氧化硅和苯甲酸鈉 的混合物1. 3份，質(zhì)量比為3:2的酚類抗氧劑和亞磷酸酯類抗氧劑的復(fù)合物1份?；旌锨?將超高分子量聚乙烯置于120°C的干燥箱中干燥12小時，并在干燥氣氛中冷卻至室溫，然 后將上述組份置于高速攪拌器中，在室溫下高速攪拌7分鐘，共混得到超高分子量聚乙烯 組合物，然后將共混的超高分子量聚乙烯組合物通過單螺桿擠出機擠出，擠出機的單螺桿 泵出口與機頭口模相接，并且模內(nèi)冷卻、切割得超高分子量聚乙烯管材，其中單螺桿泵機筒 各段溫度為：進料段溫度125Γ，壓縮段溫度185°C，均化段溫度215°C，出料段溫度220°C ； 機頭?？诟鞫蔚臏囟葹椋哼^渡段溫度220°C ;分流段溫度220°C ;成型段溫度200°C ;冷卻段 溫度170°C。擠出得到出得到Φ64Χ3. 5的超高分子量聚乙烯管道，經(jīng)取樣檢測相關(guān)參數(shù)如 表1所示。
[0025] 實施例4 量取粘均分子量為350萬的超高分子聚乙烯100份，分子量為2000的聚乙烯蠟1份， 分子量為20萬的聞密度聚乙烯20份，粘均分子量為920萬的超聞分子量聚乙烯25份， 硬脂酸鈣2份，質(zhì)量比為1 :1 ：1的聚酰亞胺、聚對苯二甲酸丙二醇酯和聚對苯二甲酸乙二 醇酯的混合物1. 5份，質(zhì)量比為1 :1的氣相二氧化硅和苯甲酸鈉的混合物1份，質(zhì)量比為 3:2的酚類抗氧劑和亞磷酸酯類抗氧劑的復(fù)合物0. 6份?；旌锨皩⒊叻肿恿烤垡蚁┲?于120°C的干燥箱中干燥12小時，并在干燥氣氛中冷卻至室溫，然后將上述組份置于高速 攪拌器中，在室溫下高速攪拌6分鐘，共混得到超高分子量聚乙烯組合物，然后將共混的超 高分子量聚乙烯組合物通過單螺桿擠出機擠出，擠出機的單螺桿泵出口與機頭口模相接， 并且模內(nèi)冷卻、切割得超高分子量聚乙烯管材，其中單螺桿泵機筒各段溫度為：進料段溫度 125Γ，壓縮段溫度200°C，均化段溫度215°C，出料段溫度225°C ;機頭?？诟鞫蔚臏囟葹椋?過渡段溫度225°C ;分流段溫度215°C ;成型段溫度210°C ;冷卻段溫度160°C。擠出得到出 得到Φ 64X3. 5的超高分子量聚乙烯管道，經(jīng)取樣檢測相關(guān)參數(shù)如表1所示。
[0026] 實施例5 量取粘均分子量為200萬的超高分子聚乙烯100份，分子量為2000的聚乙烯蠟1份， 分子量為30萬的聞密度聚乙烯15份，粘均分子量為920萬的超聞分子量聚乙烯20份， 硬脂酸鋅2份，質(zhì)量比為1 :1 ：1的聚酰亞胺、聚對苯二甲酸丙二醇酯和聚對苯二甲酸乙二 醇酯的混合物2. 5份，質(zhì)量比為1 :1的氣相二氧化硅和苯甲酸鈉的混合物1份，質(zhì)量比為 3:2的酚類抗氧劑和亞磷酸酯類抗氧劑的復(fù)合物0. 5份?；旌锨皩⒊叻肿恿烤垡蚁┲?于120°C的干燥箱中干燥12小時，并在干燥氣氛中冷卻至室溫，然后將上述組份置于高速 攪拌器中，在室溫下高速攪拌6分鐘，共混得到超高分子量聚乙烯組合物，然后將共混的超 高分子量聚乙烯組合物通過單螺桿擠出機擠出，擠出機的單螺桿泵出口與機頭口模相接， 并且模內(nèi)冷卻、切割得超高分子量聚乙烯管材，其中單螺桿泵機筒各段溫度為：進料段溫度 130Γ，壓縮段溫度205°C，均化段溫度220°C，出料段溫度230°C ;機頭?？诟鞫蔚臏囟葹椋?過渡段溫度230°C ;分流段溫度220°C ;成型段溫度210°C ;冷卻段溫度170°C。擠出得到出 得到Φ 64X3. 5的超高分子量聚乙烯管道，經(jīng)取樣檢測相關(guān)參數(shù)如表1所示。
[0027]表 1
【權(quán)利要求】
1. 一種超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于，包括如下質(zhì)量比例的組分： 粘均分子量為300萬?500萬的超聞分子量聚乙烯100份，所述超聞分子量聚乙烯的 骨架密度為0. 92-0. 95g/cm3，堆密度0. 40-0. 50g/cm3，使用前經(jīng)120°C干燥10小時以上，并 在干燥氣氛中冷卻至室溫； 分子量為1000?5000的聚乙烯蠟0. 5?10份； 分子量為10萬?50萬的高密度聚乙烯10?40份； 分子量為800?1100萬的超聞分子量聚乙烯20?50份； 潤滑劑0. 5?3份； 填充增強劑1?10份； 成核劑0. 5?2份； 復(fù)合抗氧劑0. 5?2分； 所述超高分子量聚乙烯組合物的軟化溫度110°C?140°C，屈服強度17MPa?25MPa，拉 伸強度24MPa?30MPa，彈性模量，>800MPa?lOOOMPa，斷裂伸長率>300%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于，所述填充增強劑為 質(zhì)量比為1:1:1聚酰亞胺、聚對苯二甲酸丙二醇酯和聚對苯二甲酸乙二醇酯的混合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于，所述成核劑為氣相 二氧化硅和苯甲酸鈉混合物。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于，所述復(fù)合抗氧劑為 質(zhì)量比為3 ：2的酚類抗氧劑和亞磷酸酯類抗氧劑的復(fù)合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于，所述潤滑劑為硬脂 酸鈣和/或硬脂酸鋅。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于，所述組合物包括如 下質(zhì)量比例的組分： 粘均分子量為300萬?500萬的超聞分子量聚乙烯100份； 分子量為1000?5000的聚乙烯蠟10份； 分子量為10萬?50萬的高密度聚乙烯40份； 分子量為800?1100萬的超聞分子量聚乙烯50份； 潤滑劑3份； 填充增強劑10份； 成核劑2份； 復(fù)合抗氧劑0.5份。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于， 所述組合物包括如下質(zhì)量比例的組分： 粘均分子量為300萬?500萬的超聞分子量聚乙烯100份； 分子量為1000?5000的聚乙烯蠟0. 5份； 分子量為10萬?50萬的高密度聚乙烯10份； 粘均分子量為800萬?1100萬的超聞分子量聚乙烯20份； 潤滑劑0. 5份； 填充增強劑1份； 成核劑ο. 5份； 復(fù)合抗氧劑0.8份。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的超高分子量聚乙烯組合物，其特征在于， 所述組合物包括如下質(zhì)量比例的組分： 粘均分子量為300萬?500萬的超聞分子量聚乙烯100份； 分子量為1000?5000的聚乙烯蠟5份； 分子量為10萬?50萬的高密度聚乙烯25份； 粘均分子量為800萬?1100萬的超聞分子量聚乙烯35份； 潤滑劑2份； 填充增強劑5. 5份； 成核劑1. 3份； 復(fù)合抗氧劑1份。
9. 一種采用權(quán)利要求1一8任一項所述的超高分子量聚乙烯組合物生產(chǎn)管材的工藝方 法，其特征在于，按各組分的質(zhì)量比例稱量各組分，置于高速攪拌器中，在室溫下高速攪拌 5- 8分鐘，共混得到超高分子量聚乙烯組合物，然后將共混的超高分子量聚乙烯組合物通 過單螺桿擠出機擠出，所述擠出機的單螺桿泵出口與機頭口模相接，并且模內(nèi)冷卻、切割得 超高分子量聚乙烯管材，所述單螺桿泵機筒各段溫度為： 進料段溫度，110-140 Γ ； 壓縮段溫度，160-215 °C ； 均化段溫度，190-235 °C ； 出料段溫度，200-240°C ； 所述機頭?？诟鞫蔚臏囟葹椋? 過渡段溫度，200-240°C ； 分流段溫度，200-235 °C ； 成型段溫度，180_240°C ； 冷卻段溫度，155-185°C。
【文檔編號】C08L67/02GK104045901SQ201410309811
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2014年7月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月2日
【發(fā)明者】王志明, 石建設(shè), 紀艷娟, 石國軍, 袁月, 李翠 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司江蘇油田分公司