專利名稱：摩擦粒子的制法及摩擦粒子和摩擦材料組合物及摩擦材料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種摩擦粒子的制備方法、由該方法制得的摩擦粒子和含有該摩擦粒 子的摩擦材料組合物以及摩擦材料。
背景技術(shù)：
CN 101070395A中公開了一種炭/炭-碳化硅復(fù)合材料剎車閘瓦閘片的制造方法， 其特征在于，以端切炭纖維、炭粉、樹脂、浙青、Si粉和SiC粉為原材料，通過配料混料、造 粒、低溫?zé)釅撼尚?、高溫?zé)Y(jié)、樹脂浸漬固化、炭化、摩擦面打磨工序制造C/C-SiC復(fù)合材料 閘瓦閘片；具體工藝參數(shù)為(1)原材料長度為2-15mm的短切炭纖維，粒度為0. 075-0. 30mm的炭粉，粒度為 0. 075-0. 30mm的Si粉，粒度為0. 075-0. 15mm的樹脂粉或浙青粉，粒度為0. 075-0. 15mm的 SiC 粉；(2)配料混合原材料的質(zhì)量含量為，短切炭纖維5-20%，Si粉20-50%，炭粉 5-30%，樹脂粉或浙青粉10-30%, SiC粉0-15% ；(3)造粒將混好的原材料進行機械造粒，75%的顆粒粒徑在5-15mm ；(4)低溫?zé)釅簩㈩w粒料裝入模具腔內(nèi)，施加50_400MPa的壓力，在140_200°C內(nèi)保 溫0. 5-1小時，使顆粒通過樹脂固化粘結(jié)成坯體，坯體尺寸與要制造的閘瓦或閘片尺寸相 同；(5)高溫?zé)Y(jié)將坯體通過高溫?zé)Y(jié)，燒結(jié)在真空爐中進行，最高溫度 13500C _1700°C，時間30-60小時，爐內(nèi)氣氛為真空或充Ar到常壓；(6)增密采用液態(tài)樹脂或浙青對燒結(jié)后的坯體進行浸漬、固化、炭化增密，浸漬 溫度為50°C _80°C，固化溫度為150°C _200°C，炭化溫度800°C -900°C ；(7)摩擦表面加工將增密后的坯體進行表面加工，得到閘瓦閘片部件。CN 1948368A中公開了一種摩擦材料，包括基礎(chǔ)纖維；摩擦調(diào)節(jié)劑；粘合劑；和加 大的粉末，其中所述加大的粉末是研磨粉與橡膠的結(jié)合物。盡管上述兩篇專利文獻分別公開了將全部原材料造?；?qū)⒀心シ叟c橡膠的結(jié)合 物造粒，但是它們均沒有公開如何造粒，本發(fā)明人通過熱熔融造粒后制備摩擦材料，發(fā)現(xiàn)制 得的摩擦材料的抗熱衰退性能較差且硬度較高。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于上述情況，本發(fā)明的目的在于提供一種摩擦粒子的制備方法、由該方法制得 的摩擦粒子和含有該摩擦粒子的摩擦材料組合物以及摩擦材料，使得制得的摩擦材料的抗 熱衰退性能較高且硬度較低。本發(fā)明提供了一種摩擦粒子的制備方法，其中，該方法包括將摩擦粒子原料與 水混合均勻成漿料，其中所述摩擦粒子原料含有纖維、樹脂、水溶性粘合劑和填料，且水的 用量與水溶性粘合劑的用量的重量比為1-3 1;將該漿料造粒，得到顆粒；將所述顆粒在100-120°C下干燥30-60分鐘。本發(fā)明還提供了一種使用本發(fā)明提供的方法制得的摩擦粒子。本發(fā)明還提供了 一種摩擦材料組合物，其中，該摩擦材料組合物含有摩擦粒子以 及管狀的纖維、粉末狀的樹脂和粉末狀的填料，所述摩擦粒子為本發(fā)明提供的摩擦粒子。本發(fā)明還提供了一種用于制備剎車片的摩擦材料，該摩擦材料由一種摩擦材料組 合物熱壓成型后熱處理得到，其中，該摩擦材料組合物為本發(fā)明提供的摩擦材料組合物。本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有的摩擦材料的抗熱衰退性能較差且硬度較高的原因 之一在于，在將摩擦材料組合物熱壓成型并熱處理來制備摩擦材料的過程中，由于摩擦材 料組合物中所含的樹脂等化合物會在高溫下分解成液體狀物質(zhì)，這些液體狀物質(zhì)流到摩擦 材料的表面形成一層油狀膜，從而降低了制得的摩擦材料的摩擦系數(shù)，也就是現(xiàn)有的摩擦 材料的抗熱衰退性能較差；而且由于制得的摩擦材料的密實度高，因此硬度較高。鑒于上述原因，本發(fā)明人想到如果能夠增加摩擦材料內(nèi)部的空隙，就可以使樹脂 等化合物在高溫下分解生成的液體狀物質(zhì)鎖在空隙中，而且由于空隙的存在，可以降低摩 擦材料的密實度，從而解決上述問題。例如，CN 1948368A中公開的是一種將廢氣摩擦材料再利用的方法，具體公開了將 研磨粉與橡膠的結(jié)合物造粒，這樣一方面由于需要額外的橡膠來造粒，因此增大了摩擦材 料組合物中橡膠的含量，例如該專利文獻中進一步公開了研磨粉與橡膠、或者研磨粉與橡 膠和酚醛樹脂混合物的重量比為25 75至90 10 ；另一方面，根據(jù)上述闡述過的原理可 知，這樣高含量的包括橡膠在內(nèi)的樹脂成分會導(dǎo)致該專利文獻制得的摩擦材料的抗熱衰退 性能較差。而本發(fā)明提供的摩擦粒子的制備方法，不需要額外地增加樹脂的含量就可以容易 地制得摩擦粒子；另外本發(fā)明提供的摩擦材料組合物中由于含有50-70重量％的本發(fā)明提 供的摩擦粒子，因此可以有效地提高摩擦材料組合物之間的孔隙率，達到6-12%的開孔率， 從而提高摩擦材料的抗熱衰退性能、降低硬度。而且本發(fā)明提供的摩擦材料除了摩擦材料 中摩擦粒子之間具有空隙以外，由于本發(fā)明提供的方法制得的摩擦粒子本身就是一個具有 空隙的多孔結(jié)構(gòu)，所述摩擦粒子的開孔率為1_10%，從而可以在熱壓成型中進一步將樹脂 熱分解生成的液體狀物質(zhì)鎖在空隙中，從而提高制得的摩擦材料的抗熱衰退性能，也就是 本發(fā)明的摩擦材料的摩擦系數(shù)很穩(wěn)定。
具體實施例方式本發(fā)明提供了一種摩擦粒子的制備方法，其中，該方法包括將摩擦粒子原料與 水混合均勻成漿料，其中所述摩擦粒子原料含有纖維、樹脂、水溶性粘合劑和填料，且水的 用量與水溶性粘合劑的用量的重量比為1-3 1;將該漿料造粒，得到顆粒；將所述顆粒在 100-120°C下干燥30-60分鐘。該制備方法通過將摩擦粒子原料與水混合均勻制粒然后在100-120°C下干燥， 在干燥的過程中顆粒中的水會蒸發(fā)掉，水的蒸發(fā)從而使得制得的摩擦粒子成為開孔率為 1-10 %的多孔狀形狀，這樣就可以在熱壓成型中進一步將樹脂熱分解生成的液體狀物質(zhì)鎖 在空隙中，從而提高制得的摩擦材料的抗熱衰退性能，也就是本發(fā)明的摩擦材料的摩擦系 數(shù)很穩(wěn)定。而且本發(fā)明選擇用水溶性粘合劑與水配合來制粒，可以使水溶性粘合劑充分溶解，從而可以更好地造粒。其中，造粒的方法已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，例如可以將漿料放入造粒機中進 行造粒即可。另外，制得的顆?？梢詾榍驙罨驁A柱狀，為球狀時，球狀顆粒的平均粒子直徑可以 為1-5毫米；為圓柱狀時，圓柱狀顆粒的平均直徑可以為1-2毫米，平均長度可以為2-5毫米。本發(fā)明中將所述摩擦粒子原料與水混合均勻的方法優(yōu)選包括先將水溶性粘合劑 與水混合均勻，再與所述摩擦粒子原料中除水溶性粘合劑以外的組分混合均勻。這樣更便 于水溶性粘合劑的充分溶解，從而可以更好地造粒。以所述摩擦粒子原料的總量為基準(zhǔn)，所述纖維的含量可以為5-10重量％，所述樹 脂的含量可以為6-10重量％，所述水溶性粘合劑的含量可以為5-10重量％，所述填料的含 量可以為70-84重量％。在所述摩擦粒子原料中，所述纖維的平均長度可以為1-2毫米，所述樹脂的平均 粒徑可以為小于45微米，所述水溶性粘合劑的平均粒徑可以為40-75微米，所述填料的平 均粒徑可以為45微米以下。本發(fā)明對纖維、樹脂、水溶性粘合劑和填料的種類沒有特別的限制，可以為常規(guī)的 物質(zhì)，例如所述纖維可以為選自鋼纖維、礦物纖維、木纖維、棉纖維、復(fù)合礦棉和芳綸漿粕中 的一種或兩種以上；所述樹脂可以為選自酚醛樹脂、改性酚醛樹脂、腰果油改性樹脂、環(huán)氧 樹脂和聚酯胺樹脂中的一種或兩種以上，其中所述改性酚醛樹脂可以是通過任何的化學(xué)或 物理方法來改變純酚醛樹脂固有缺陷的一類樹脂，即可以是化學(xué)改性酚醛樹脂或物理改性 酚醛樹脂；所述水溶性粘合劑可以為選自聚乙烯醇、聚丙烯酸鈉、聚乙烯乙烯酯、甲基纖維 素和聚乙烯醇縮丁醛中的一種或兩種以上；所述填料可以為選自石墨粉、高嶺土、重晶石、 鉻鐵礦、氧化鋁、氧化鎂、碳化硅、氧化硅、硫化銻、二硫化鉬、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦 粉、鉻鐵礦和冰晶石中的一種或兩種以上。本發(fā)明還提供了一種使用本發(fā)明提供的方法制得的摩擦粒子。所述摩擦粒子的開孔率為1_10%。所述摩擦粒子可以為球狀或圓柱狀，為球狀時，球狀顆粒的平均粒子直徑可以為 1-5毫米；為圓柱狀時，圓柱狀顆粒的平均直徑可以為1-2毫米，平均長度可以為2-5毫米。本發(fā)明還提供了 一種摩擦材料組合物，其中，該摩擦材料組合物含有摩擦粒子以 及管狀的纖維、粉末狀的樹脂和粉末狀的填料，所述摩擦粒子為本發(fā)明提供的摩擦粒子。其中，以所述摩擦材料組合物的總量為基準(zhǔn)，所述摩擦粒子的含量可以為50-70 重量％，所述管狀的纖維的含量可以為15-30重量％，所述粉末狀的樹脂的含量可以為 5-10重量％，所述粉末狀的填料的含量可以為10-30重量％。與上述相同，在所述摩擦材料組合物中，所述管狀的纖維的平均長度可以為1-2 毫米，所述粉末狀的樹脂的平均粒徑可以為小于45微米，所述粉末狀的填料的平均粒徑可 以為45微米以下。本發(fā)明對管狀的纖維、粉末狀的樹脂和粉末狀的填料的種類沒有特別的限制，可 以為常規(guī)的物質(zhì)，例如所述管狀的纖維為選自鋼纖維、礦物纖維、木纖維、棉纖維、復(fù)合礦棉 和芳綸漿粕中的一種或兩種以上；所述粉末狀的樹脂為選自酚醛樹脂、改性酚醛樹脂、腰果油改性樹脂、環(huán)氧樹脂和聚酯胺樹脂中的一種或兩種以上；所述粉末狀的填料為選自石墨 粉、高嶺土、重晶石、鉻鐵礦、氧化鋁、氧化鎂、碳化硅、氧化硅、硫化銻、二硫化鉬、磁鐵礦粉、 黃銅礦粉、硫鐵礦粉、鉻鐵礦和冰晶石中的一種或兩種以上。對上述摩擦材料組合物的制備方法沒有特別的限制，只要將組合物中的各組分混 合均勻即可。本發(fā)明提供了一種用于制備剎車片的摩擦材料，該摩擦材料由一種摩擦材料組合 物熱壓成型后熱處理得到，其中，該摩擦材料組合物為本發(fā)明提供的摩擦材料組合物。所述熱壓成型的條件既要滿足能夠?qū)⒛Σ敛牧辖M合物熱壓成型，又要滿足不至于 將摩擦材料組合物中的摩擦粒子壓成粉末，滿足這兩個條件的所述熱壓成型的條件可以包 括熱壓成型的溫度為140-180°C，熱壓成型的壓力為15-30MPa，熱壓成型的時間為5-10分 鐘；所述熱處理的條件包括熱處理的溫度為100-220°C，熱處理的時間為5-15小時。上述制得的所述摩擦材料的開孔率為6_12%。本發(fā)明中的開孔率通過汽車剎車片的顯氣孔率QC/T583/1999所述的方法測量得 到。下面通過實施例對本發(fā)明進行進一步的說明。實施例中的“份”表示“重量份”。實施例1(1)摩擦粒子的制備稱取各粉料備用，具體為5份平均長度為1毫米的纖維(其中，鋼纖維1份，復(fù)合 礦棉1份、芳綸漿粕3份)，6份平均粒徑為30微米的樹脂(腰果油改性樹脂)，7份平均粒 徑為40微米的水溶性粘合劑(聚丙烯酸鈉)，82份平均粒徑為30微米的填料(其中，鱗片 石墨粉30份，鉻鐵礦10，高嶺土 22份，重晶石20份)。將7份聚丙烯酸鈉加入14份水中攪拌均勻，再加入上述其它粉料在攪拌機中充分 混合，經(jīng)造粒機造粒成平均直徑為1mm、平均長度為3mm的圓柱狀顆粒，送入烘箱在100°C下 烘烤30分鐘。制得摩擦粒子Al。(2)摩擦材料組合物的制備分別稱取各粉料，具體為20份平均長度為1毫米的纖維(其中，鋼纖維5份，復(fù) 合礦棉5份、芳綸漿粕10份)，5份平均粒徑為30微米的樹脂(腰果油改性樹脂)，25份平 均粒徑為30微米的填料(其中，鉻鐵礦10，高嶺土 5份，重晶石10份)。然后將其與50份 摩擦粒子Al混合均勻，得到摩擦材料組合物Bi，其中摩擦粒子Al占摩擦材料組合物Bl的
50重量％。(3)摩擦材料的制備將制得的摩擦材料組合物Bl放入到熱壓機的金屬模具內(nèi)進行熱壓成型，所述熱 壓成型的條件包括熱壓成型的溫度為140°C，熱壓成型的壓力為15MPa，熱壓成型的時間 為10分鐘；熱壓成型結(jié)束后，待溫度降到室溫，然后將熱壓成型得到的摩擦材料置于熱處理 烘箱中進行熱處理，所述熱處理的條件包括熱處理的溫度為100°c，熱處理的時間為15小 時。經(jīng)過熱處理后，得到摩擦材料Cl。實施例2(1)摩擦粒子的制備
稱取各粉料備用，具體為10份平均長度為2毫米的纖維(其中，鋼纖維3份，復(fù) 合礦棉5份、芳綸漿粕2份)，10份平均粒徑為40微米的樹脂(腰果油改性樹脂)，10份平 均粒徑為60微米的水溶性粘合劑(聚丙烯酸鈉)，70份平均粒徑為45微米的填料(其中， 鱗片石墨份25份，鉻鐵礦10份，高領(lǐng)土 25份，重晶石10份)。將10份聚丙烯酸鈉加入10份水中攪拌均勻，再加入上述其它粉料在攪拌機中充 分混合，經(jīng)造粒機造粒成平均直徑為2mm的球狀顆粒，送入烘箱在120°C烘烤60分鐘。制得 摩擦粒子A2。(2)摩擦材料組合物的制備分別稱取各粉料，具體為20份平均長度為2毫米的纖維(其中，鋼纖維5份，復(fù)合 礦棉10份、芳綸漿粕5份)，10份平均粒徑為40微米的樹脂(腰果油改性樹脂)，10份平 均粒徑為45微米的填料(其中，鱗片石墨份5份，鉻鐵礦2份，高領(lǐng)土 2份，重晶石1份)。 然后將其與60份摩擦粒子A2混合均勻，得到摩擦材料組合物B2，其中摩擦粒子A2占摩擦 材料組合物B2的60重量％。(3)摩擦材料的制備將制得的摩擦材料組合物B2放入到熱壓機的金屬模具內(nèi)進行熱壓成型，所述熱 壓成型的條件包括熱壓成型的溫度為160°C，熱壓成型的壓力為25MPa，熱壓成型的時間 為7分鐘；熱壓成型結(jié)束后，待溫度降到室溫，然后將熱壓成型得到的摩擦材料置于熱處理 烘箱中進行熱處理，所述熱處理的條件包括熱處理的溫度為150°C，熱處理的時間為10小 時。經(jīng)過熱處理后，得到摩擦材料C2。實施例3(1)摩擦粒子的制備稱取各粉料備用，具體為8份平均長度為1毫米的纖維(其中，鋼纖維3份，復(fù)合 礦棉2份、芳綸漿粕3份)，8份平均粒徑為30微米的樹脂(腰果油改性樹脂)，7份平均粒 徑為75微米的水溶性粘合劑(聚丙烯酸鈉)，77份平均粒徑為30微米的填料(其中，鱗片 石墨份20份，鉻鐵礦15，高嶺土 22份，重晶石20份)。將7份聚丙烯酸鈉加入20份水中攪拌均勻，再加入上述其它粉料在攪拌機中充分 混合，經(jīng)造粒機造粒成平均直徑為4mm的球狀顆粒，送入烘箱在100°C下烘烤30分鐘。制得 摩擦粒子A3。(2)摩擦粒子組合物的制備分別稱取各粉料，具體為15份平均長度為1毫米的纖維(其中，鋼纖維5份，復(fù) 合礦棉5份、芳綸漿粕5份)，5份平均粒徑為30微米的樹脂(腰果油改性樹脂)，10份平 均粒徑為30微米的填料(其中，鱗片石墨份2份，鉻鐵礦3，高嶺土 2份，重晶石3份)。然 后將其與70份摩擦粒子A3混合均勻，得到摩擦材料組合物B3，其中摩擦粒子A3占摩擦材 料組合物B3的70重量％。(3)摩擦材料的制備將制得的摩擦材料組合物B3放入到熱壓機的金屬模具內(nèi)進行熱壓成型，所述熱 壓成型的條件包括熱壓成型的溫度為180°C，熱壓成型的壓力為30MPa，熱壓成型的時間 為5分鐘；
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熱壓成型結(jié)束后，待溫度降到室溫，然后將熱壓成型得到的摩擦材料置于熱處理 烘箱中進行熱處理，所述熱處理的條件包括熱處理的溫度為220°C，熱處理的時間為5小 時。經(jīng)過熱處理后，得到摩擦材料C3。對比例1(1)摩擦粒子的制備將摩擦材料Cl的邊角料研磨粉碎后與橡膠以重量比為1 1的比例混合均勻后 進行熱熔融造粒，得到摩擦粒子SA1，即平均直徑為1mm、平均長度為3mm的圓柱狀顆粒。(2)摩擦材料組合物的制備按照實施例1所述的方法制得摩擦材料組合物SBl。(3)摩擦材料的制備按照實施例1所述的方法制得摩擦材料SCl。摩擦粒子開孔率通過汽車剎車片的顯氣孔率QC/T583/1999所述的方法測量并計算實施例1_3以 及對比例1制得的摩擦粒子的開孔率，結(jié)果如表1所示。表 1
摩擦粒子開孔率(％ )實施例1Al6實施例2A22實施例3A310比較例1SAl0摩擦材料開孔率通過汽車剎車片的顯氣孔率QC/T583/1999所述的方法測量并計算實施例1_3以 及對比例1制得的摩擦材料的開孔率，結(jié)果如表2所示。表2
摩擦材料開孔率(％ )實施例1Cl8實施例2C26實施例3C312比較例1SCl2摩擦材料摩擦系數(shù)穩(wěn)定性測定按照GB 5763-2008所述的測試標(biāo)準(zhǔn)，分別測定實施例1_3以及對比例1制得的摩擦材料的摩擦系數(shù)的穩(wěn)定性以及磨損率，結(jié)果如表3所示。表 權(quán)利要求
1.一種摩擦粒子的制備方法，其特征在于，該方法包括將摩擦粒子原料與水混合均勻成漿料，其中所述摩擦粒子原料含有纖維、樹脂、水溶性 粘合劑和填料，且水的用量與水溶性粘合劑的用量的重量比為1-3 1 ；將該漿料造粒，得到顆粒；將所述顆粒在100-120°C下干燥30-60分鐘。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述顆粒為球狀或圓柱狀，球狀顆粒的平均粒子 直徑為1-5毫米；圓柱狀顆粒的平均直徑為1-2毫米，平均長度為2-5毫米。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，將所述摩擦粒子原料與水混合均勻的方法包括 先將水溶性粘合劑與水混合均勻，再與所述摩擦粒子原料中除水溶性粘合劑以外的組分混 合均勻。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，以所述摩擦粒子原料的總量為基準(zhǔn)，所述纖維的 含量為5-10重量％，所述樹脂的含量為6-10重量％，所述水溶性粘合劑的含量為5-10重 量％，所述填料的含量為70-84重量％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的方法，其中，在所述摩擦粒子原料中，所述纖維的平均長 度為1-2毫米，所述樹脂的平均粒徑小于45微米，所述水溶性粘合劑的平均粒徑為40-75 微米，所述填料的平均粒徑為45微米以下。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的方法，其中，所述纖維為選自鋼纖維、礦物纖維、木纖維、 棉纖維、復(fù)合礦棉和芳綸漿粕中的一種或兩種以上；所述樹脂為選自酚醛樹脂、改性酚醛樹 脂、腰果油改性樹脂、環(huán)氧樹脂和聚酯胺樹脂中的一種或兩種以上；所述水溶性粘合劑為選 自聚乙烯醇、聚丙烯酸鈉、聚乙烯乙烯酯、甲基纖維素和聚乙烯醇縮丁醛中的一種或兩種以 上；所述填料為選自石墨粉、高嶺土、重晶石、鉻鐵礦、氧化鋁、氧化鎂、碳化硅、氧化硅、硫化 銻、二硫化鉬、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦粉、鉻鐵礦和冰晶石中的一種或兩種以上。
7.一種使用權(quán)利要求1-6中任意一項所述的方法制得的摩擦粒子。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的摩擦粒子，其中，所述摩擦粒子的開孔率為1-10%。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的摩擦粒子，其中，所述摩擦粒子為球狀或圓柱狀，球狀顆 粒的平均粒子直徑為1-5毫米；圓柱狀顆粒的平均直徑為1-2毫米，平均長度為2-5毫米。
10.一種摩擦材料組合物，其特征在于，該摩擦材料組合物含有摩擦粒子以及管狀的纖 維、粉末狀的樹脂和粉末狀的填料，所述摩擦粒子為權(quán)利要求7-9中任意一項所述的摩擦 粒子。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的摩擦材料組合物，其中，以所述摩擦材料組合物的總量為 基準(zhǔn)，所述摩擦粒子的含量為50-70重量％，所述管狀的纖維的含量為15-30重量％，所述 粉末狀的樹脂的含量為5-10重量％，所述粉末狀的填料的含量為10-30重量％。
12.根據(jù)權(quán)利要求10或11所述的摩擦材料組合物，其中，在所述摩擦材料組合物中，所 述管狀的纖維的平均長度為1-2毫米，所述粉末狀的樹脂的平均粒徑小于45微米，所述粉 末狀的填料的平均粒徑為45微米以下。
13.根據(jù)權(quán)利要求10或11所述的摩擦材料組合物，其中，所述管狀的纖維為選自鋼 纖維、礦物纖維、木纖維、棉纖維、復(fù)合礦棉和芳綸漿粕中的一種或兩種以上；所述粉末狀的 樹脂為選自酚醛樹脂、改性酚醛樹脂、腰果油改性樹脂、環(huán)氧樹脂和聚酯胺樹脂中的一種或 兩種以上；所述粉末狀的填料為選自石墨粉、高嶺土、重晶石、鉻鐵礦、氧化鋁、氧化鎂、碳化硅、氧化硅、硫化銻、二硫化鉬、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦粉、鉻鐵礦和冰晶石中的一種或 兩種以上。
14.一種用于制備剎車片的摩擦材料，該摩擦材料由一種摩擦材料組合物熱壓成型后 熱處理得到，其特征在于，該摩擦材料組合物為權(quán)利要求10-13中任意一項所述的摩擦材 料組合物。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的摩擦材料，其中，所述熱壓成型的條件包括熱壓成型的溫 度為140-180°C，熱壓成型的壓力為15-30MPa，熱壓成型的時間為5-10分鐘；所述熱處理的 條件包括熱處理的溫度為100-220°C，熱處理的時間為5-15小時。
16.根據(jù)權(quán)利要求14所述的摩擦材料，其中，所述摩擦材料的開孔率為6-12%。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種摩擦粒子的制備方法，其中，該方法包括將摩擦粒子原料與水混合均勻成漿料，其中所述摩擦粒子原料含有纖維、樹脂、水溶性粘合劑和填料，且水的用量與水溶性粘合劑的用量的重量比為1-3∶1；將該漿料造粒，得到顆粒；將所述顆粒在100-120℃下干燥30-60分鐘。本發(fā)明還提供了一種使用本發(fā)明提供的方法制得的摩擦粒子。本發(fā)明提供了一種摩擦材料組合物，其中，該摩擦材料組合物含有摩擦粒子以及管狀的纖維、粉末狀的樹脂和粉末狀的填料，所述摩擦粒子為本發(fā)明提供的摩擦粒子。本發(fā)明還提供了一種用于制備剎車片的摩擦材料，該摩擦材料由一種摩擦材料組合物熱壓成型后熱處理得到，其中，該摩擦材料組合物為本發(fā)明提供的摩擦材料組合物。
文檔編號C08J9/28GK102101916SQ20091026123
公開日2011年6月22日 申請日期2009年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月21日
發(fā)明者侯振宇, 曠文敏, 王偉 申請人:比亞迪股份有限公司