專利名稱：：含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)及所用設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及高分子聚合物在聚合生產(chǎn)過程的脫揮工藝及回收單體再精制再使用的節(jié)能環(huán)保技術(shù)及所用設(shè)備，具體為含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)及所用設(shè)備。背條技術(shù)聚合物脫揮是將一種或多種未參與反應(yīng)的單體或溶劑經(jīng)加熱揮發(fā)從聚合物中脫除。脫揮過程必須考慮有效加熱提升溫度使單體及溶劑揮發(fā)同時使聚合物升溫達到軟化點以上并具有流動性，但同時不過熱，不損傷聚合物的分子量，顏色等性狀。一般商業(yè)連續(xù)本體或溶液聚合工藝，脫揮過程是產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵步驟，尤其以生產(chǎn)熱敏感聚合物例如PMMA及SAn等更是重要。早期技術(shù)是利用脫氣的擠出機作脫揮處理(美國專利3,968,059)。以今日條件而言，脫氣擠出機投資成本昂貴，擠出機能耗大，操作使用有效條件窄小，維修昂貴。尤其以大型工藝而言這是瓶頸。高分子脫揮理論己有出版書籍如"DevolatilizationofPolymers"、J.A.Biesenberger，ed，Henser，MunichandMacmillan，NewYork,1983及"PolymerDevolatilization"，RamonJ.Albalak，ed,MarcelDekker，1996,做詳細的專論。熔融聚合物的脫揮是受熱力學(xué)，傳質(zhì)控制的分離過程。其有效處理過程有1.成膜及膜擴散；2.氣泡傳遞，當(dāng)聚合物溶液所處環(huán)境壓力低于揮發(fā)份的蒸氣壓時會有大量氣泡成核以提高傳質(zhì)速率，因此壓差是脫揮要件之一；3.傳熱限制，在脫揮過程中，如何將熱量導(dǎo)入并適當(dāng)控制溫度，避免過熱引起高分子結(jié)構(gòu)降解或劣化是另一重要課題。同時如何縮短有效受熱時間亦是重點。此關(guān)連寡聚物或低聚物的生成及其它化學(xué)副反應(yīng)的考慮。當(dāng)分離負荷較大或要求最終產(chǎn)品的殘留揮發(fā)份降至最嚴(yán)格要求時；4.多級或多段操作是必要的考慮。本發(fā)明依據(jù)上述理論，根據(jù)商業(yè)實務(wù)作業(yè)，考慮工藝經(jīng)濟效益性，實用放大可行性，操作可靠性及產(chǎn)品質(zhì)量最高要求，提出一創(chuàng)新脫揮及回收精制組合，并對既有脫揮使用加熱器提出改善創(chuàng)新設(shè)計。
發(fā)明內(nèi)容為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種效率高、能耗低且聚合產(chǎn)物性能優(yōu)良的脫揮技術(shù)，本發(fā)明公開了一種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)及所用設(shè)備。本發(fā)明通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)發(fā)明目的-一種用于含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)的設(shè)備，由精制蒸餾裝置、聚合反應(yīng)裝置、閃蒸脫揮裝置和拉絲造粒裝置串聯(lián)組合而成，閃蒸脫揮裝置共有兩級脫揮裝置，第一級脫揮裝置包括加熱器a、脫揮槽a、高黏度齒輪泵b、回收精制塔、冷凝器b、c和泵e、f;第二級脫揮裝置包括加熱器b、脫揮槽b、高黏度齒輪泵c、回收槽、冷凝器d和泵g、h;聚合反應(yīng)槽下部的2號出料口通過高黏度齒輪泵a及輸送管道連接至加熱器a的進料口，脫揮槽a安裝在加熱器a的下方并和加熱器a的出料口直接連接，脫揮槽a上方的一號出料口通過輸送管道連接至回收精制塔的進料口，脫揮槽a下方的二號出料口通過髙黏度齒輪泵b及輸送管道連接至加熱器b的進料口，脫揮槽b安裝在加熱器b的下方并和加熱器b的出料口直接連接，脫揮槽b上方的一號出料口通過輸送管道連接至冷凝器d的進料口，脫揮槽b下方的二號出料口連接有高黏度齒輪泵c及輸送管道；冷凝器d的1號出料口通過輸送管道連接至回收槽的進料口，冷凝器d的2號出料口連接有泵g和排放管道，回收槽的1號出料口通過輸送管道和連接冷凝器b與冷凝器c之間的2條輸送管道中的2號輸送管道相連通，回收槽的2號出料口通過泵h及輸送管道連接至回收精制塔內(nèi)部上方的1號排放口，回收精制塔頂部的1號出料口通過輸送管道連接至冷凝器c的進料口，回收精制塔底部的2號出料口通過泵e及輸送管道連接至塔內(nèi)中部的2號排放口，冷凝器c的出料口連接有泵f和排放管道，回收單體儲槽的另一個出料口通過輸送管道和泵h與回收精制塔內(nèi)部上方的1號排放口之間的輸送管道相連通。所述的含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，連接在脫揮槽a和脫揮槽b頂部的加熱器a和加熱器b中，至少一個是多管式殼管形熱交換器，管長在0.5m3m,管徑在5mm50mm，管內(nèi)充填靜態(tài)混合器，并在管中焊接一鋼球,鋼球位置在距管的入口15%至95%處，管內(nèi)徑與鋼珠直徑之差小于10mm。所述的含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，連接在脫揮槽a和脫揮槽b頂部的加熱器a和加熱器b中，至少一個是層迭薄板式加熱器，薄板厚度在0.5mm4mm,兩塊加熱板的外緣之間的通道寬度小于20cm,更優(yōu)為8cm12cm。一種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)，將單體、共聚物、穩(wěn)定劑、分子量調(diào)節(jié)劑、引發(fā)劑、溶劑按①精制蒸餾、②聚合反應(yīng)、(D閃蒸脫揮和④拉絲造粒四步驟操作完成，全部反應(yīng)都在如權(quán)利要求i所述的光學(xué)級聚甲基丙烯酸甲酯連續(xù)式溶液聚合工藝所用設(shè)備內(nèi)完成，閃蒸脫揮采用兩段脫揮，聚合反應(yīng)的生成物用高黏度齒輪泵a輸送至加熱器a加熱至22(rC32(TC，再輸送至脫揮槽a,脫揮槽a內(nèi)氣壓在4X103Pa4.7X104Pa，未反應(yīng)單體在脫揮槽a的真空中蒸發(fā)并輸送至回收精制塔精制蒸餾，回收精制塔塔頂溫度在30。C8(rC，塔內(nèi)氣壓在4X103Pa4.7X104Pa，未反應(yīng)單體在回收精制塔內(nèi)經(jīng)真空蒸餾后輸送至冷凝器b和冷凝器c冷凝，冷凝后輸送至回收槽貯存；經(jīng)第一段脫揮精制的生成物用高黏度齒輪泵b輸送至加熱器b加熱至220°C320°C,再輸送至脫揮槽b，脫揮槽b內(nèi)氣壓低于1.3X10Spa，未反應(yīng)單體在脫揮槽b的真空中蒸發(fā)并輸送至冷凝器d冷凝，冷凝后輸送至回收槽貯存；經(jīng)兩段閃蒸脫揮精制的生成物用高黏度齒輪泵c經(jīng)輸送管道輸出。本發(fā)明的含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備結(jié)構(gòu)圖如圖1所示，其中脫揮部分見圖1中虛線框部分，共有兩級脫揮裝置，脫揮槽頂置有加熱器，此加熱器可為多管式売管型或?qū)拥“迨綗峤粨Q器。第一級脫揮槽連結(jié)一精制蒸餾塔，大部份未參與反應(yīng)的單體及溶劑經(jīng)由第一級脫揮并經(jīng)此在線蒸餾以去除聚合產(chǎn)生的寡聚物、低聚物及高沸點雜物。此蒸餾所需熱源乃利用加熱脫揮過程的余熱作再次利用，此部份熱源是整個制程消耗所需約百分之六十。此部份熱能的再利用大大節(jié)省能耗。不論多管式或?qū)拥“迨?，要有良好脫揮現(xiàn)象的過程必須是聚合物溶液可以穩(wěn)定在液態(tài)狀況充滿加熱器的入口，最好能充滿加熱器的管長或板長的5%60%左右。聚合物在進入入口區(qū)間只有微許或完全沒有因為壓差變化而產(chǎn)生沸騰發(fā)泡現(xiàn)象，聚合物溶液必須以大于其綜合蒸氣壓的壓力進入加熱管或加熱板。如圖2和圖3所示,當(dāng)聚合物溶液在管內(nèi)或板內(nèi)開始呈受另一端脫揮槽的真空條件，因此壓差造成聚合物溶液產(chǎn)生發(fā)泡沸騰，被蒸發(fā)單體及溶劑呈氣態(tài)脫離聚合物，聚合物則沿著管壁或板壁依重力及真空拉力流經(jīng)末端加熱部位，同時再度吸取管壁或板壁換熱而落至脫揮槽底部。若加熱板及管的兩端不能建立壓差，則在入口端處會產(chǎn)生過早沸騰發(fā)泡現(xiàn)象，此時將有部份聚合物因單體及溶劑過早揮發(fā)流失，聚合物滯留端板入口處未能及時加熱，致使因失去能量溫度而使聚合物黏度增加，滯留不動。必須經(jīng)過一段時間經(jīng)端板加熱后方能流動，但此時極可能已因局部過熱而變質(zhì)發(fā)黃，此即行內(nèi)專家稱為"Channel"現(xiàn)象。本發(fā)明通過讓加熱器的管或薄板在聚合物溶液從進入到脫揮閃蒸，能建立足夠壓差，同時可使用比傳統(tǒng)加熱器較大的管徑，以達到增加傳熱面積并降低制作成本的目的。本發(fā)明所列舉之一是管式加熱器并充填靜態(tài)混合裝置于管內(nèi)，以加強熱傳導(dǎo)系數(shù)及混合加熱效果。如圖4所示，靜態(tài)混合器長度可為加熱器30%60%長度，由入口端充填并固定。其尾端有固定焊接一鋼球。此鋼球的作用是制造加熱管兩端壓差的調(diào)節(jié)。在第一級脫揮，因固形份較低約50%，聚合物溶液黏度低，必須有較大壓差考慮，設(shè)計鋼珠阻絕管內(nèi)大部份空間，其可通過面積，不論管徑大小，應(yīng)局限于80cm2，最好在20cm240cm2區(qū)域。此可由管徑截面積和鋼珠直徑來取決。鋼珠呈圓球狀具有不滯留殘物好處。基于此，管式加熱器其管徑使用不再局限使用于小于20mm的細管，可利用管徑可達直徑為50cm。如此可大幅降低制作成本及操作穩(wěn)定性。同理層迭式薄板加熱器，聚合物溶液通道為兩加熱板的并排閑隙，利用加熱板的外緣曲度，使其通道(xy部份)寬度不大于20cm，以8cm10cm為佳，如圖5所示。如此加熱板長度可延伸至400em500cm長以適合大規(guī)模裝置。應(yīng)用本發(fā)明所公開含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)及所用設(shè)備，在生產(chǎn)中會更穩(wěn)定，并提升熱傳效益，避免聚合物溶液發(fā)生未進入適當(dāng)加熱區(qū)域過早沸騰起泡，引起聚合物的溫度降低，流動不良而造成脫揮效果低落，質(zhì)量不良，可有效去除大部份回收所含寡聚物，低聚物及高沸點雜物等，回收單體及溶劑可連續(xù)參予反應(yīng)再使用，是節(jié)能環(huán)保的綠色工藝。圖1是含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；圖1中各數(shù)字所代表的部件名稱如表1所示表1<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>圖2和圖3都是聚合物溶液以加熱器后因壓差和加熱產(chǎn)生沸騰起泡形成氣相有機蒸氣脫離熔融狀聚合物的示意圖4是多管式殼管形熱交換器的結(jié)構(gòu)示意簡圖；圖5是層迭式薄板加熱器的結(jié)構(gòu)示意簡圖。具體實施例方式本發(fā)明所公開的含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，管式熱交換器使用于聚合脫揮工藝其管長不超過3米，最佳選擇以不超過1米為限。管徑使用為l英吋(25rnm)以下為多，為求放大產(chǎn)能，提高效益，一般以增加管數(shù)為選擇。本發(fā)明提示可增大使用管徑，提高傳熱面積，同時降低制作成本，并加強脫揮傳熱傳質(zhì)效果。具體而言，如圖2所示，聚合物溶液以液態(tài)溶液形態(tài)進入加熱管或加熱板在加熱過程中因壓差及加熱效果產(chǎn)生沸騰起泡形成氣相有機蒸氣脫離熔融狀聚合物，氣相有機蒸氣經(jīng)精制塔去除高沸點雜物經(jīng)冷凝，回收再使用。舉例而言，一多管式脫揮加熱器，管長1米，管內(nèi)徑33mm，由入口處約400mm長靜態(tài)混合器其前端焊接一鋼珠直徑為28mm，此鋼珠作為阻隔入口及出口的壓差以避免脫揮槽的真空直接貫穿熱交換管。脫揮用熱交換管的管徑可提升使用較大口徑以增加傳熱傳質(zhì)效果并降低制作成本并能保持良好操作效果。具體而言:鋼珠直徑大小為Rl的選擇為管內(nèi)徑為R2，則理想公式為R2-RK10mm。同理，層迭薄板熱交換器其薄板以厚度不超過4mm，其外緣呈曲線斜度，中間通道寬度以不超過12mm為佳。薄板外緣竟度及長度則不限。實施例一如圖l所示，一種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，由精制蒸餾裝置、聚合反應(yīng)裝置、兩段脫揮裝置和拉絲造粒裝置串聯(lián)組合而成，包括主原料儲槽l、共聚單體儲槽2、溶劑儲槽3、回收單體儲槽4、聚合反應(yīng)槽5、回收精制塔6、回收槽7、加熱器a8、加熱器b9、脫揮槽a10、脫揮槽bl1、冷凝器a12冷凝器d15、泵al6泵h23、高黏度齒輪泵a24高黏度齒輪泵c26、控制閥a27、控制閥b28。其中，主原料儲槽l、共聚單體儲槽2、溶劑儲槽3和回收單體儲槽4分別從位于各自底部的出料口通過泵a16、泵bl7、泵cl8和泵dl9及輸送管道連接至聚合反應(yīng)槽8的進料口，聚合反應(yīng)槽8為單一聚合槽，內(nèi)有攪拌設(shè)施，聚合反應(yīng)槽8上部的1號出料口通過管道連接至冷凝器a12的進料口，冷凝器a12內(nèi)夾套循環(huán)冷熱水、蒸氣或熱媒，冷凝器a12的出料口通過輸送管道和連接冷凝器b13與冷凝器c14之間的2條輸送管道中的1號輸送管道相連通，連接在冷凝器a12出料口的輸送管道上安裝有控制閥b28，氣體輸送管道上安裝有控制閥a27并且和冷凝器a12與控制閥b28之間的輸送管道相連通，聚合反應(yīng)槽5下部的2號出料口通過高黏度齒輪泵a24及輸送管道連接至加熱器a8的進料口，脫揮槽a10安裝在加熱器a8的下方并和加熱器a8的出料口直接連接，脫揮槽a10上方的一號出料口通過輸送管道連接至回收精制塔6的進料口，脫揮槽a10下方的二號出料口通過高黏度齒輪泵b25及輸送管道連接至加熱器b9的進料口，脫揮槽b9安裝在加熱器bll的下方并和加熱器bll的出料口直接連接，脫揮槽bll上方的一號出料口通過輸送管道連接至冷凝器dl5的進料口，脫揮槽b11下方的二號出料口通過髙黏度齒輪泵c26及輸送管道送出聚合物成品；冷凝器dl5的1號出料口通過輸送管道連接至回收槽7的進料口，冷凝器d15的2號出料口連接有泵g22和排放管道，回收槽7的1號出料口通過輸送管道和連接冷凝器b13與冷凝器c14之間的2條輸送管道中的2號輸送管道相連通，回收槽7的2號出料口通過泵h23及輸送管道連接至回收精制塔6內(nèi)部上方的1號排放口，回收精制塔6頂部的1號出料口通過輸送管道連接至冷凝器b13的進料口，回收精制塔6底部的2號出料口通過泵e20及輸送管道連接至塔內(nèi)中部的2號排放口，冷凝器c14的出料口連接有泵Gl和排放管道，回收單體儲槽4的另一個出料口通過輸送管道和泵h23與回收精制塔6內(nèi)部上方的1號排放口之間的輸送管道相連通。將單體、共聚物、穩(wěn)定劑、分子量調(diào)節(jié)劑、引發(fā)劑、溶劑按①精制蒸餾、②聚合反應(yīng)、③閃蒸脫揮和④拉絲造粒四步驟操作完成，閃蒸脫揮采用兩段脫揮，甲基丙烯酸甲脂聚合溶液以5220kg/hr的流量由聚合反應(yīng)槽5輸出進入加熱器a8，此加熱器結(jié)構(gòu)是多管式殼管型，總管數(shù)約990支，管長1米，傳熱面積約100m2,殼體熱媒循環(huán)溫度約235°C，第一級脫揮于第一級脫揮槽底聚合物溫度穩(wěn)定維持于21(TC215'C，真空度為100Torr。該聚合物經(jīng)高黏度齒輪泵b25輸送至加熱器b9，其結(jié)構(gòu)為層迭薄板型，加熱板長175厘米，溶液通道最窄處為10cm，傳熱面積為60m2，其熱媒加熱溫度為245'C，在第二脫揮槽底聚合物溫度為236'C，真空度為8Torr?；厥站扑婵斩染S持于100Torr左右，塔頂蒸發(fā)溫度約為6(TC，回收冷凝液顏色如水白、清澄無雜質(zhì)。成品約2760kg/hr，經(jīng)GC分析，其揮發(fā)份單體殘留量小于0.09%，寡聚物如Dimer約0.015%,Trimer約0.035%,此數(shù)量遠遠低于現(xiàn)有市售產(chǎn)品的平均單體殘留量0.3%。權(quán)利要求1.一種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，由精制蒸餾裝置、聚合反應(yīng)裝置、閃蒸脫揮裝置和拉絲造粒裝置串聯(lián)組合而成，其特征在于閃蒸脫揮裝置共有兩級脫揮裝置，第一級脫揮裝置包括加熱器a(8)、脫揮槽a(10)、高黏度齒輪泵b(25)、回收精制塔(6)、冷凝器b(13)、c(14)和泵e(20)、f(21)；第二級脫揮裝置包括加熱器b(9)、脫揮槽b(11)、高黏度齒輪泵c(26)、回收槽(7)、冷凝器d(15)和泵g(22)、h(23)；聚合反應(yīng)槽(5)下部的2號出料口通過高黏度齒輪泵a(24)及輸送管道連接至加熱器a(8)的進料口，脫揮槽a(10)安裝在加熱器a(8)的下方并和加熱器a(8)的出料口直接連接，脫揮槽a(8)上方的一號出料口通過輸送管道連接至回收精制塔(6)的進料口，脫揮槽a(8)下方的二號出料口通過高黏度齒輪泵b(25)及輸送管道連接至加熱器b(9)的進料口，脫揮槽b(11)安裝在加熱器b(9)的下方并和加熱器b(11)的出料口直接連接，脫揮槽b(11)上方的一號出料口通過輸送管道連接至冷凝器d(15)的進料口，脫揮槽b(11)下方的二號出料口連接有高黏度齒輪泵c(26)及輸送管道；冷凝器d(15)的1號出料口通過輸送管道連接至回收槽(7)的進料口，冷凝器d(15)的2號出料口連接有泵g(22)和排放管道，回收槽(7)的1號出料口通過輸送管道和連接冷凝器b(13)與冷凝器c(14)之間的2條輸送管道中的2號輸送管道相連通，回收槽(7)的2號出料口通過泵h(23)及輸送管道連接至回收精制塔(6)內(nèi)部上方的1號排放口，回收精制塔(6)頂部的1號出料口通過輸送管道連接至冷凝器c(13)的進料口，回收精制塔(6)底部的2號出料口通過泵e(20)及輸送管道連接至塔內(nèi)中部的2號排放口，冷凝器c(14)的出料口連接有泵f(21)和排放管道，回收單體儲槽(4)的另一個出料口通過輸送管道和泵h(23)與回收精制塔(6)內(nèi)部上方的1號排放口之間的輸送管道相連通。2.如權(quán)利要求l所述的含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，其特征在于連接在脫揮槽a(10)和脫揮槽b(ll)頂部的加熱器a(8)和加熱器b(9)中，至少一個是多管式殼管形熱交換器，管長在0.5m3m，管徑在5mm50mm，管內(nèi)充填靜態(tài)混合器，并在管中焊接一鋼球，鋼球位置在距管的入口15%至95%處，管內(nèi)徑與鋼珠直徑之差小于10mm。3.如權(quán)利要求l所述的含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，其特征在于連接在脫揮槽a(10)和脫揮槽b(ll)頂部的加熱器a(8沐加熱器b(9)中，至少一個是層迭薄板式加熱器，薄板厚度在0.5mm4mm，兩塊加熱板的外緣之間的通道寬度小于20cm。4.如權(quán)利要求3所述的含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，其特征在于-選用層迭薄板式加熱器時，兩塊加熱板的外緣之間的通道寬度在8cm12cm。5.—種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)，將單體、共聚物、穩(wěn)定劑、分子量調(diào)節(jié)劑、引發(fā)劑、溶劑按①精制蒸餾、②聚合反應(yīng)、③閃蒸脫揮和④拉絲造粒四步驟操作完成，全部反應(yīng)都在如權(quán)利要求1至4中任意一種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備內(nèi)完成，其特征在于閃蒸脫揮采用兩段脫揮，聚合反應(yīng)的生成物用高黏度齒輪泵a(24)輸送至加熱器a(8)加熱至22(TC320'C,再輸送至脫揮槽a(10)，脫揮槽a(10)內(nèi)氣壓在4X103Pa4.7X104Pa，未反應(yīng)單體在脫揮槽a(16)的真空中蒸發(fā)并輸送至回收精制塔(6)精制蒸餾，回收精制塔(6)塔頂溫度在30'C8(TC，塔內(nèi)氣壓在4X103Pa4.7X104Pa,未反應(yīng)單體在回收精制塔(6)內(nèi)經(jīng)真空蒸餾后輸送至冷凝器b(13)和冷凝器c(14)冷凝，冷凝后輸送至回收槽(7)貯存；經(jīng)第一段脫揮精制的生成物用高黏度齒輪泵b(25)輸送至加熱器b(9)加熱至220'C320'C，再輸送至脫揮槽b(ll)，脫揮槽b(ll)內(nèi)氣壓低于1.3Xl(^Pa，未反應(yīng)單體在脫揮槽b(ll)的真空中蒸發(fā)并輸送至冷凝器d(15)冷凝，冷凝后輸送至回收槽(7)貯存；經(jīng)兩段閃蒸脫揮精制的生成物用高黏度齒輪泵c(26)經(jīng)輸送管道輸出。全文摘要本發(fā)明涉及高分子聚合物在聚合生產(chǎn)過程的脫揮工藝及回收單體再精制再使用的節(jié)能環(huán)保技術(shù)及所用設(shè)備，具體為含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)及所用設(shè)備。一種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)所用設(shè)備，閃蒸脫揮裝置共有兩級脫揮裝置，加熱器選用多管式殼管形熱交換器，管長小于3m，管徑小于50mm，管內(nèi)充填靜態(tài)混合器，并在管中焊接一鋼球，加熱器還可以選用層迭薄板式加熱器，薄板厚度在小于4mm，兩塊加熱板的外緣之間的通道寬度小于20cm，更優(yōu)為8cm～12cm。一種含連續(xù)回收精制工藝的脫揮技術(shù)，按精制蒸餾、聚合反應(yīng)、閃蒸脫揮和拉絲造粒四步驟操作。本發(fā)明具有脫揮效果強，產(chǎn)品純度高，色澤純凈，節(jié)能環(huán)保的優(yōu)點。文檔編號C08F6/10GK101337998SQ200710043410公開日2009年1月7日申請日期2007年7月4日優(yōu)先權(quán)日2007年7月4日發(fā)明者楊青嵐申請人:上海涇奇高分子材料有限公司