本發(fā)明陶瓷磚釉料領(lǐng)域，特別涉及一種具有高白度的陶瓷磚面釉及其制備方法。
背景技術(shù)：
目前市場(chǎng)上優(yōu)質(zhì)石材質(zhì)感都要優(yōu)于拋釉磚，其中重要的一項(xiàng)便是底色白度，優(yōu)質(zhì)的白色石材白度可達(dá)到75到85度甚至更高。而建材行業(yè)目前的陶瓷磚生產(chǎn)工藝所能達(dá)到的白度只有64到67度。尤其是仿大理石陶瓷磚對(duì)釉面的白度要求，大家需求越來越高。為了陶瓷產(chǎn)品可以獲得更貼近于石材的質(zhì)感，甚至獲得超越石材的藝術(shù)表達(dá)效果。提高釉面白度勢(shì)在必行，而在現(xiàn)有的釉料配方體系中，僅在釉料中添加硅酸鋯很難將釉料白度提高到80度以上，所以市面上未出現(xiàn)理想的高白度陶瓷磚面釉，因此行業(yè)迫切需要研發(fā)一款釉料，其白度優(yōu)于現(xiàn)有產(chǎn)品白度的釉面效果，以滿足設(shè)計(jì)的需求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種具有高白度的陶瓷磚面釉及其制備方法。
本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：一種具有高白度的陶瓷磚面釉，其按重量份計(jì)由如下原料組分組成：
具體地，本發(fā)明中調(diào)整面釉粉和硅酸鋯的配比以達(dá)到更為優(yōu)化的增白效果，其中硅酸鋯作為傳統(tǒng)的增白原料已得到廣泛應(yīng)用，然而針對(duì)不同陶瓷磚面釉原料組分不同，其添加量亦會(huì)影響增白效果，而本發(fā)明對(duì)其添加量作出的調(diào)整，使得其在該陶瓷磚面釉中的增白效果達(dá)到最優(yōu)，即當(dāng)硅酸鋯的添加量過少，其增白作用都有所下降，或添加量過多，其增白作用沒有明顯的提高，反而造成原材料的浪費(fèi)和成本浪費(fèi)。另外，三聚磷酸鈉及羧甲基纖維素的加入及其配比，有效地提高了該陶瓷磚面釉的后加工性能。
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述面釉粉按照重量份計(jì)包括如下原料組分：
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述鈦榍石采用納米銳鈦礦型二氧化鈦、高純度石英粉和方解石按照重量份計(jì)為44.7:32.3:24.5的比例進(jìn)行濕法球磨混合并干燥后，以5℃/min的升溫速度，在煅燒溫度為1260℃下保溫50min值得。
具體地，本發(fā)明利用銳鈦礦型納米二氧化鈦(tio2)、方解石(caco3)和石英合成高溫性能穩(wěn)定、乳濁效果好的鈦榍石，然后作為乳濁劑加入到釉料中，利用鈦榍石折射率高的特點(diǎn)，提高面釉的白度。鈦榍石作為乳濁劑具有較好的高溫穩(wěn)定性，能夠避免ti4+在高溫下生成ti3+而發(fā)乳黃色。本發(fā)明中，鈦榍石的膨脹系數(shù)比面釉料的膨脹系數(shù)大，為了防止鈦榍石添加對(duì)面釉膨脹系數(shù)造成較大影響，以及面釉與坯體的適應(yīng)性，本發(fā)明進(jìn)一步對(duì)鈦榍石的最高用量進(jìn)行限定，其添加量不超過面釉粉總重量的23％。
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述鉀鈉石粉由按重量份計(jì)比例為1:1～1.05的鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石混合而成。具體地，鉀鈉石粉中鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石的比例可進(jìn)一步影響面釉粉本身的白度，本發(fā)明通過優(yōu)化其比例以使鉀鈉石粉本身具有更高的白度及在后續(xù)加工過程能保證其白度的持久性。
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述面釉粉的目數(shù)為200目篩余≤15％。
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述石英粉為純度為98～99％的高純度石英粉；所述氧化鋁為α-氧化鋁。具體地，原料組分的優(yōu)化選用均能提高面釉粉自身的白度。
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述氧化鋁為α-氧化鋁。具體地，氧化鋁對(duì)面釉粉的增白具有顯著作用，然而并不是含量越好越高，當(dāng)氧化鋁含量過高時(shí)，容易使該面釉粉在后續(xù)加工過程中出現(xiàn)針孔、起泡等質(zhì)量問題。
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述硅酸鋯中的鋯含量不大于面釉原料總重量的25％。具體地，現(xiàn)有技術(shù)中通過提高面釉配方中的鋯含量以力求提高其白度，但硅酸鋯的鋯含量的增白效果有限，當(dāng)硅酸鋯的添加量超過面釉重量的10％后，隨著硅酸鋯添加量的增加其增白效果逐漸變差，當(dāng)硅酸鋯的添加量大于面釉原料總重量的25％后增白效果提升不明顯，造成原材料的浪費(fèi)和成本浪費(fèi)，且容易出現(xiàn)后加工質(zhì)量問題放射性超標(biāo)。本發(fā)明限定的硅酸鋯中的高含量，在保證面釉綜合性能的同時(shí)使其增白效果顯著。另一方面，本發(fā)明通過在面釉中添加膨脹系數(shù)小的硅酸鋯來抵消添加鈦榍石對(duì)面釉膨脹系數(shù)的影響，通過兩種不同折射率的乳濁材料實(shí)現(xiàn)對(duì)面釉的復(fù)合增白，實(shí)現(xiàn)面釉具有82度以上的白度。
作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述羧甲基纖維素為高粘甲基，其粘度大于300mpa.s。
一種如上所述的具有高白度的陶瓷磚面釉的制備方法，其包括如下工藝：按重量份計(jì)將面釉粉各原料組分混合均勻，再按重量份計(jì)稱取面釉粉、硅酸鋯、三聚磷酸鈉、羧甲基纖維素和水，投入到混合球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨時(shí)間為5～6h，球磨細(xì)度控制在在過325目篩余在0.2～0.6％范圍內(nèi)。
本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明通過調(diào)整面釉原料組分及配比，特別地優(yōu)化其中面釉粉中鈦榍石及硅酸鋯的添加量，使得該陶瓷磚面釉本身具有高白度，且兼具良好的后加工性能，避免了陶瓷磚面釉布施后出現(xiàn)針孔、起泡和變形等表觀質(zhì)量問題。
本發(fā)明中的面釉粉的含方解石和鈦榍石，通過調(diào)整其配比從而有效防止合成鈦榍石高溫分解生成ti3+造成釉料發(fā)黃色的問題出現(xiàn)，在面釉中添加硅酸鋯后，鈦榍石和硅酸鋯對(duì)面釉進(jìn)行乳濁增白，因?yàn)槎哒凵渎什煌?，因此二者?fù)合增白的效果比單獨(dú)使用一種乳濁劑增白的效果更好，燒成后后釉面白度進(jìn)可達(dá)到82度以上，與單獨(dú)添加硅酸鋯的面釉燒成后的效果相比，具有較好潤(rùn)澤性，其效果與優(yōu)質(zhì)白色石材的色澤更接近，放射性檢測(cè)符合國(guó)標(biāo)要求。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體描述，以便于所屬技術(shù)領(lǐng)域的人員對(duì)本發(fā)明的理解。有必要在此特別指出的是，實(shí)施例只是用于對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明，不能理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，所屬領(lǐng)域技術(shù)熟練人員，根據(jù)上述發(fā)明內(nèi)容對(duì)本發(fā)明作出的非本質(zhì)性的改進(jìn)和調(diào)整，應(yīng)仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。同時(shí)下述所提及的原料未詳細(xì)說明的，均為市售產(chǎn)品；未詳細(xì)提及的工藝步驟或制備方法為均為本領(lǐng)域技術(shù)人員所知曉的工藝步驟或制備方法。
實(shí)施例1
一種具有高白度的陶瓷磚面釉，其按重量份計(jì)由如下原料組分組成：
其中，所述面釉粉按照重量份計(jì)包括如下原料組分：
所述鉀鈉石粉由按重量份計(jì)比例為1:1的鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石混合而成；所述石英粉為純度為98～99％的高純度石英粉；所述氧化鋁為α-氧化鋁；所述的釉料的化學(xué)成分：sio2：55.47％，al2o3：27.24％％，fe2o3：0.05％，tio2：3.21％，cao：4.69％，mgo：0.64％，k2o：1.94％，na2o：2.60％，zno：1.0％，燒失：3.14％；所述硅酸鋯中的鋯含量不大于面釉原料總重量的24.5％；所述羧甲基纖維素為高粘甲基，其粘度大于300mpa.s。
制備方法：
按重量份計(jì)將面釉粉各原料組分混合均勻，再按重量份計(jì)稱取面釉粉、硅酸鋯、三聚磷酸鈉、羧甲基纖維素和水，投入到混合球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨時(shí)間為5h，球磨細(xì)度控制在在過325目篩余在0.2～0.6％范圍內(nèi)，得陶瓷磚面釉成品。
將實(shí)施例1所制備得的陶瓷磚面釉成品采用常規(guī)布施方法在陶瓷磚基材上形成釉面層并進(jìn)行相關(guān)檢測(cè)，測(cè)試結(jié)果為白度達(dá)到83.1度，放射性符合國(guó)標(biāo)要求，釉面無表觀質(zhì)量問題。
實(shí)施例2
一種具有高白度的陶瓷磚面釉，其按重量份計(jì)由如下原料組分組成：
其中，所述面釉粉按照重量份計(jì)包括如下原料組分：
所述鉀鈉石粉由按重量份計(jì)比例為1:1的鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石混合而成；所述石英粉為純度為98～99％的高純度石英粉；所述氧化鋁為α-氧化鋁；所述釉料的化學(xué)成分：sio2：52.57％，al2o3：24.32％％，fe2o3：0.05％，tio2：7.15％，cao：7.14％，mgo：0.57％，k2o：1.74％，na2o：2.32％，zno：0.89％，燒失：2.81％；所述硅酸鋯中的鋯含量不大于面釉原料總重量的24.5％；所述羧甲基纖維素為高粘甲基，其粘度大于300mpa.s。
制備方法：
按重量份計(jì)將面釉粉各原料組分混合均勻，再按重量份計(jì)稱取面釉粉、硅酸鋯、三聚磷酸鈉、羧甲基纖維素和水，投入到混合球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨時(shí)間為5h，球磨細(xì)度控制在在過325目篩余在0.2～0.6％范圍內(nèi)，得陶瓷磚面釉成品。
將實(shí)施例2所制備得的陶瓷磚面釉成品采用常規(guī)布施方法在陶瓷磚基材上形成釉面層并進(jìn)行相關(guān)檢測(cè)，測(cè)試結(jié)果為白度達(dá)到84.3度，放射性符合國(guó)標(biāo)要求，釉面無表觀質(zhì)量問題。
實(shí)施例3
一種具有高白度的陶瓷磚面釉，其按重量份計(jì)由如下原料組分組成：
其中，所述面釉粉按照重量份計(jì)包括如下原料組分：
所述鉀鈉石粉由按重量份計(jì)比例為21:22的鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石混合而成；所述石英粉為純度為98～99％的高純度石英粉；所述氧化鋁為α-氧化鋁；所述面釉粉的化學(xué)成分：sio2：53.27％，al2o3：23.19％％，fe2o3：0.05％，tio2：7.67％，cao：7.22％，mgo：0.79％，k2o：2.03％，na2o：2.74％，zno：0.83％，燒失：2.22％；所述硅酸鋯中的鋯含量不大于面釉原料總重量的24.6％；所述羧甲基纖維素為高粘甲基，其粘度大于300mpa.s。
制備方法：
按重量份計(jì)將面釉粉各原料組分混合均勻，再按重量份計(jì)稱取面釉粉、硅酸鋯、三聚磷酸鈉、羧甲基纖維素和水，投入到混合球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨時(shí)間為5h，球磨細(xì)度控制在在過325目篩余在0.2～0.6％范圍內(nèi)，得陶瓷磚面釉成品。
將實(shí)施例3所制備得的陶瓷磚面釉成品采用常規(guī)布施方法在陶瓷磚基材上形成釉面層并進(jìn)行相關(guān)檢測(cè)，測(cè)試結(jié)果為白度達(dá)到82.5度，放射性符合國(guó)標(biāo)要求，釉面無表觀質(zhì)量問題。
實(shí)施例4
一種具有高白度的陶瓷磚面釉，其按重量份計(jì)由如下原料組分組成：
其中，所述面釉粉按照重量份計(jì)包括如下原料組分：
所述鉀鈉石粉由按重量份計(jì)比例為1:1的鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石混合而成；所述石英粉為純度為98～99％的高純度石英粉；所述氧化鋁為α-氧化鋁；所述面釉粉的化學(xué)成分：sio2：52.26％，al2o3：24.38％％，fe2o3：0.05％，tio2：4.81％，cao：7.02％，mgo：0.64％，k2o：2.15％，na2o：2.90％，zno：2.00％，燒失：3.80％；所述硅酸鋯中的鋯含量不大于面釉原料總重量的19.0％；所述羧甲基纖維素為高粘甲基，其粘度大于300mpa.s。
制備方法：
按重量份計(jì)將面釉粉各原料組分混合均勻，再按重量份計(jì)稱取面釉粉、硅酸鋯、三聚磷酸鈉、羧甲基纖維素和水，投入到混合球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨時(shí)間為5.5h，球磨細(xì)度控制在在過325目篩余在0.2～0.6％范圍內(nèi)，得陶瓷磚面釉成品。
將實(shí)施例4所制備得的陶瓷磚面釉成品采用常規(guī)布施方法在陶瓷磚基材上形成釉面層并進(jìn)行相關(guān)檢測(cè)，測(cè)試結(jié)果為白度達(dá)到82.3度，放射性符合國(guó)標(biāo)要求，釉面無表觀質(zhì)量問題。
上述實(shí)施例為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，凡與本發(fā)明類似的工藝及所作的等效變化，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范疇。