本發(fā)明屬于無機非金屬材料（陶瓷）領域，具體涉及一種長石質強化骨瓷的制備方法。

背景技術：

骨質瓷長期以來一直是各國貴族用瓷，是目前世界上公認的高檔瓷種。因其“薄如紙、透如鏡、聲如磬、白如玉”，瓷質細膩通透，器型美觀典雅，彩面潤澤光亮，花面多姿多彩的特點，成就了它潔白的質地和華貴的造型，兼有使用和藝術的雙重價值，歷史上是宮廷專用品和貴族收藏之珍品，是權力和地位的象征，號稱“瓷器之王”，被稱為“綠色環(huán)保健康陶瓷”。骨質瓷以其高質量、高格調、高品位成為各大星級賓館、百貨超市、豪富家庭的必選用瓷，更是饋贈親友的最佳禮品，骨質瓷已一躍成為國內高檔瓷消費的主導。但骨質瓷與傳統(tǒng)的高溫瓷相比也有他的缺點，一是燒成溫度范圍窄，產(chǎn)品在燒制過程中容易產(chǎn)生變形、氣泡、流釉的缺陷；二是熱穩(wěn)定性相對較差，驟冷驟熱使用時，產(chǎn)品容易發(fā)生炸裂；三是制品的強度還不能達到洗碗機的使用要求。因此研究發(fā)明一種具有骨質瓷優(yōu)點，而且瓷體通透、釉面光澤度高、熱穩(wěn)定性好、強度高的長石質強化骨瓷就具有非常大的現(xiàn)實意義。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種燒成溫度寬、產(chǎn)品光澤度高、熱穩(wěn)定性能好、強度高的長石質強化骨瓷的制備方法。

為解決以上技術問題，本發(fā)明的技術方案是：一種長石質強化骨瓷的制備方法，采用礦物原料及化工原料,其坯料和釉料配方的重量百分比組成為：

坯料：湖南鈉長石21%、江西鉀長石9%、廣東洗泥17%、江西洗泥18%、賀州原礦13%、河北增塑泥4%、龍巖原礦12%、磷酸鋯4%、鉬酸銨1%、氧化釔1%；

釉料：湖南鈉長石23%、江西鉀長石20%、平江石英18%、燒滑石10%、燒龍巖土7%、燒氧化鋅3%、貴州土6%、方解石13%；

經(jīng)過坯料和釉料制備、成型、施釉、干燥、燒成獲得制品，其燒成時間為7～9h，最高燒成溫度為1260～1290℃。

所述釉料原料中燒滑石、燒龍巖土、燒氧化鋅的煅燒溫度為1320℃。

所述坯料制備工序為：按坯料配方稱量原料合均勻，然后裝入球磨設備內按料：球：水=1:1.5:1的比例球磨15小時，泥漿出磨細度為250目，篩余0.1%，出磨泥漿分別經(jīng)120目、180目、200目篩3次除鐵，然后陳腐7天以上，再真空練泥3次備用。

所述釉料制備工序為：按釉料配方稱量原料合均勻，然后裝入球磨設備內按料：球：水=1:2:0.5的比例球磨22小時，釉漿出磨細度為250目，萬孔篩余0.01%，出磨釉漿分別過180目、200目、250目篩3次除鐵后備用。

所述施釉工序為：所述釉漿濃度控制為52be，在含水率為2%以下坯料上先施內釉，然后施外釉，所述坯體施外釉前需再次進烘房干燥4小時。

所述獲得制品的熱穩(wěn)定性為180～20℃，一次未裂；獲得制品的吸水率0.3%以下，釉面光澤度為大于80。

所述中溫燒成過程中采用正負壓交叉燒制工藝，其燒成制度為：室溫至800～950℃，升溫速率3～4℃/min，并在800～950℃保溫30min，此過程中窯內處于正壓狀態(tài)；窯內溫度從800～950℃至1080～1130℃，升溫速率1.5～2℃/min，此過程中窯內處于負壓狀態(tài)；窯內溫度從1080～1130℃至1260～1290℃，升溫速率3～5℃/min保溫40min，此過程中窯內處于正壓狀態(tài)；最后窯爐熄火，自然冷卻至室溫。

所述坯料和釉料中礦物原料的化學組成為：

本發(fā)明通過控制原料的顆粒度，添加磷酸鋯作為分相劑在坯與釉之間產(chǎn)生中間層以提高坯體的熱穩(wěn)定性和強度，鉬酸銨作為結晶劑提高坯體中莫來石的數(shù)量，通過添加氧化釔作為限晶劑用于填補晶粒及缺陷，生成能阻礙坯體游離石英繼續(xù)生長的膜，從而降低坯體的膨脹系數(shù)；并通過正負壓交叉燒成技術很好的提高了瓷體的通透、釉面的光澤度，因此具有廣闊的市場前景。

具體實施方式

實施列一：

一種長石質強化骨瓷的制備方法，采用礦物原料及化工原料,其坯料和釉料配方的重量百分比組成為：

坯料：湖南鈉長石21%、江西鉀長石9%、廣東洗泥17%、江西洗泥18%、賀州原礦13%、河北增塑泥4%、龍巖原礦12%、磷酸鋯4%、鉬酸銨1%、氧化釔1%；

釉料：湖南鈉長石23%、江西鉀長石20%、平江石英18%、燒滑石10%、燒龍巖土7%、燒氧化鋅3%、貴州土6%、方解石13%；

經(jīng)過坯料和釉料制備、成型、施釉、干燥、中溫燒成獲得制品，其燒成時間為7h，最高燒成溫度為1260℃。

所述釉料原料中燒滑石、燒龍巖土、燒氧化鋅的煅燒溫度為1320℃。

所述坯料制備工序為：按坯料配方稱量原料合均勻，然后裝入球磨設備內按料：球：水=1:1.5:1的比例球磨15小時，泥漿出磨細度為250目，篩余0.1%，出磨泥漿分別經(jīng)120目、180目、200目篩3次除鐵，然后陳腐7天以上，再真空練泥3次備用。

所述釉料制備工序為：按釉料配方稱量原料合均勻，然后裝入球磨設備內按料：球：水=1:2:0.5的比例球磨22小時，釉漿出磨細度為250目，萬孔篩余0.01%，出磨釉漿分別過180目、200目、250目篩3次除鐵后備用。

所述施釉工序為：所述釉漿濃度控制為52be，在含水率為2%以下坯料上先噴內釉，然后浸外釉，所述坯體施外釉前需再次進烘房干燥4小時。

所述獲得制品的熱穩(wěn)定性為180～20℃，一次未裂；獲得制品的吸水率為0.25%，釉面光澤度為82。

所述中溫燒成過程中采用正負壓交叉燒制工藝，其燒成制度為：室溫至810℃，升溫速率3℃/min，并在810℃保溫20min，此過程中窯內處于正壓狀態(tài)；窯內溫度從810℃至1100℃，升溫速率1.6℃/min，此過程中窯內處于負壓狀態(tài)；窯內溫度從1100℃至1260℃，升溫速率3℃/min保溫40min，此過程中窯內處于正壓狀態(tài)；最后窯爐熄火，自然冷卻至室溫。

實施列二：

一種長石質強化骨瓷的制備方法，采用礦物原料及化工原料,其坯料和釉料配方的重量百分比組成為：

坯料：湖南鈉長石21%、江西鉀長石9%、廣東洗泥17%、江西洗泥18%、賀州原礦13%、河北增塑泥4%、龍巖原礦12%、磷酸鋯4%、鉬酸銨1%、氧化釔1%；

釉料：湖南鈉長石23%、江西鉀長石20%、平江石英18%、燒滑石10%、燒龍巖土7%、燒氧化鋅3%、貴州土6%、方解石13%；

經(jīng)過坯料和釉料制備、成型、施釉、干燥、中溫燒成獲得制品，其燒成時間為7h，最高燒成溫度為1270℃。

所述釉料原料中燒滑石、燒龍巖土、燒氧化鋅的煅燒溫度為1320℃。

所述坯料制備工序為：按坯料配方稱量原料合均勻，然后裝入球磨設備內按料：球：水=1:1.5:1的比例球磨15小時，泥漿出磨細度為250目，篩余0.1%，出磨泥漿分別經(jīng)120目、180目、200目篩3次除鐵，然后陳腐7天以上，再真空練泥3次備用。

所述釉料制備工序為：按釉料配方稱量原料合均勻，然后裝入球磨設備內按料：球：水=1:2:0.5的比例球磨22小時，釉漿出磨細度為250目，萬孔篩余0.01%，出磨釉漿分別過180目、200目、250目篩3次除鐵后備用。

所述施釉工序為：所述釉漿濃度控制為52be，在含水率為2%以下坯料上先噴內釉，然后浸外釉，所述坯體施外釉前需再次進烘房干燥4小時。

所述獲得制品的熱穩(wěn)定性為180～20℃，一次未裂；獲得制品的吸水率為0.2%，釉面光澤度為85。

所述中溫燒成過程中采用正負壓交叉燒制工藝，其燒成制度為：室溫至910℃，升溫速率4℃/min，并在910℃保溫30min，此過程中窯內處于正壓狀態(tài)；窯內溫度從910℃至1120℃，升溫速率1.8℃/min，此過程中窯內處于負壓狀態(tài)；窯內溫度從1120℃至1280℃，升溫速率4℃/min保溫40min，此過程中窯內處于正壓狀態(tài)；最后窯爐熄火，自然冷卻至室溫。