本發(fā)明涉及建筑陶瓷領(lǐng)域，特別涉及一種防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯及其制備方法和應(yīng)用。

背景技術(shù)：

近年來，隨著房地產(chǎn)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，以及中產(chǎn)階層代表的普通民眾的收入群體擴(kuò)大，人們對住房等硬件條件的要求越來越高；作為住房裝飾的陶瓷磚也成為重要的選擇，而對于瓷磚本身除了在其美觀的裝飾性拓展外，還需確保并完善陶瓷磚的實用性。空鼓現(xiàn)象一直是建筑陶瓷磚在鋪貼使用過程中司空見慣的質(zhì)量問題，它的存在使得陶瓷磚最為核心的裝飾、使用效果大打折扣，還可能成為潛在的安全隱患。而當(dāng)空鼓現(xiàn)象發(fā)生在廚房、浴室等區(qū)域則容易在陶瓷磚底形成積水產(chǎn)生惡臭，嚴(yán)重影響人居體驗。建筑陶瓷磚與水泥砂漿間的結(jié)合強(qiáng)度不足是造成空鼓的根本原因之一。目前，在建陶行業(yè)，主要通過增加陶瓷磚背底紋的比表面積（如凹凸條紋、交叉方形凹凸條紋、六角形凹凸條紋等）來提高陶瓷磚與水泥的接觸面積，達(dá)到增加陶瓷磚與水泥結(jié)合強(qiáng)度的目的。但采用該種方法仍不能有效解決瓷質(zhì)磚上墻空鼓脫落的問題。為了解決陶瓷磚的空鼓及脫落問題，需要增加陶瓷磚與粘結(jié)劑的結(jié)合強(qiáng)度，以增加使用壽命，降低維護(hù)成本。在增加陶瓷磚與粘結(jié)劑的強(qiáng)度上，瓷磚粘結(jié)劑是常使用的一種方式，但其成本往往是普通砂漿的幾倍甚至數(shù)倍，這會增加施工成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯及其制備方法，該放空鼓脫落的陶瓷磚磚坯具有梯度結(jié)構(gòu)并能應(yīng)用于多種裝飾效果的陶瓷磚的制備。

本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：一種防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯，其具有由坯體表面層和坯體背底層壓制成型的雙層結(jié)構(gòu)，所述坯體表面層為致密層，所述坯體背底層為開孔多孔層。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述坯體背底層的開孔多孔結(jié)構(gòu)由造孔劑發(fā)泡工藝制成。

具體地，所述致密層用于后續(xù)加工工藝中實現(xiàn)陶瓷磚的傳統(tǒng)裝飾，如該坯體表面層經(jīng)面釉、色釉、拋釉等釉料的布施后獲得所需裝飾圖案，后經(jīng)燒成可制備成帶有裝飾效果的陶瓷磚。所述坯體背底層具有開孔多孔結(jié)構(gòu)，可提高

一種如上所述的防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯的制備方法，其包括如下工藝步驟：

1）坯粉制備：將普通陶瓷漿料通過噴霧造粒制成兩種含水率不同的坯粉，即低含水率坯粉和高含水率坯粉兩種，隨后將高含水率坯粉經(jīng)過篩處理后與一定量的造孔劑混合均勻，得發(fā)泡坯粉，將所述發(fā)泡坯粉和低含水率坯粉分別進(jìn)行陳腐處理；

2）成型：以步驟1）中的低含水率坯粉為坯體面料，步驟1）中的發(fā)泡坯粉為坯體底料，采用二次布料干壓成型，形成具有坯體表面層為致密層及坯體背底層為開孔多孔層的雙層結(jié)構(gòu)的磚坯；

3）后處理：將步驟2）所得的磚坯置于干燥窯中干燥，干燥后通過磨坯機(jī)對磚坯表面進(jìn)行拋平處理，得磚坯成品。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟1）中所述的低含水率坯粉的含水率為4~5%，所述高含水率坯粉的含水率為7~9%。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟1）中所述的過篩處理的篩網(wǎng)目數(shù)為20目。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟1）中所述的造孔劑選自碳粉、淀粉、碳化硅、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯和聚乙烯中的至少一種，其添加量為所述發(fā)泡坯粉總質(zhì)量的0.5~15%。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟1）中所述的陳腐時間不小于7天。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟2）中所述的坯體面料與坯體底料的質(zhì)量比為5~10:1。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟2）中所述的干燥溫度為150~180℃，干燥時間為45~60min。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟2）中所述的拋平處理的磨坯厚度為0.3~0.5mm。

本發(fā)明的防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯，適用于多種具有裝飾效果的陶瓷磚的磚坯。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的陶瓷磚磚坯為具有梯度的雙層結(jié)構(gòu)，其坯體背底層為開孔多孔層，通過增加比表面積和釘扎效應(yīng)提高陶瓷磚坯體底面與水泥砂漿的粘結(jié)強(qiáng)度，從而實現(xiàn)高強(qiáng)度界面結(jié)合，改善了陶瓷磚在鋪貼及使用過程中出現(xiàn)的空鼓及脫落問題。本發(fā)明工藝過程簡單，易于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，且重復(fù)性好、成品率高。本發(fā)明適用于多種具有裝飾效果的陶瓷磚的磚坯。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明實施例1所制備的陶瓷磚磚坯的截面的照片；

附圖2為本發(fā)明實施例1所制備的陶瓷磚磚坯的坯體背底層的實際效果圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進(jìn)行具體描述，以便于所屬技術(shù)領(lǐng)域的人員對本發(fā)明的理解。有必要在此特別指出的是，實施例只是用于對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，不能理解為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，所屬領(lǐng)域技術(shù)熟練人員，根據(jù)上述發(fā)明內(nèi)容對本發(fā)明作出的非本質(zhì)性的改進(jìn)和調(diào)整，應(yīng)仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。同時下述所提及的原料未詳細(xì)說明的，均為市售產(chǎn)品；未詳細(xì)提及的工藝步驟或制備方法為均為本領(lǐng)域技術(shù)人員所知曉的工藝步驟或制備方法。

實施例1

一種防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯，其具有由坯體表面層和坯體背底層壓制成型的雙層結(jié)構(gòu)，所述坯體表面層為致密層，所述坯體背底層為開孔多孔層，其制備方法如下：

1）坯料制備：將普通陶瓷漿料通過噴霧造粒分別制備成含水率為4%的低含水率坯粉和含水率為7%的高含水率坯粉，隨后將高含水率坯粉過20目篩處理后與碳粉和淀粉均勻混合，得發(fā)泡坯粉，其中碳粉和淀粉的添加總量為發(fā)泡坯粉中總質(zhì)量的0.5%，再低含水率坯粉和發(fā)泡坯粉分別陳腐9天；

2）成型：以步驟1）中的低含水率坯粉為坯體面料，步驟1）中的發(fā)泡坯粉為坯體底料，且坯體面料與坯體底料的質(zhì)量比為10：1，采用二次布料干壓成型，即形成具有坯體表面層為致密層及坯體背底層為開孔多孔層的雙層結(jié)構(gòu)的磚坯；

3）后處理：將步驟2）所得的磚坯置于干燥窯中干燥，干燥溫度為180℃，干燥時間為45min，干燥后通過磨坯機(jī)對磚坯表面進(jìn)行拋平處理，其中磨坯厚度為0.3mm，得磚坯成品。

實施例1所制備得的防空鼓脫落陶瓷磚磚坯，其具有如附圖1所示的雙層結(jié)構(gòu)，其坯體背底層的開孔多孔結(jié)構(gòu)的實際效果如附圖2所示。

實施例2

一種防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯，其具有由坯體表面層和坯體背底層壓制成型的雙層結(jié)構(gòu)，所述坯體表面層為致密層，所述坯體背底層為開孔多孔層，其制備方法如下：

1）坯料制備：將普通陶瓷漿料通過噴霧造粒分別制備成含水率為5%的低含水率坯粉和含水率為8%的高含水率坯粉，隨后將高含水率坯粉過20目篩處理后與聚甲基丙烯酸甲酯均勻混合，得發(fā)泡坯粉，其中聚甲基丙烯酸甲酯的添加量為發(fā)泡坯粉中總質(zhì)量的10%，再低含水率坯粉和發(fā)泡坯粉分別陳腐7天；

2）成型：以步驟1）中的低含水率坯粉為坯體面料，步驟1）中的發(fā)泡坯粉為坯體底料，且坯體面料與坯體底料的質(zhì)量比為5：1，采用二次布料干壓成型，即形成具有坯體表面層為致密層及坯體背底層為開孔多孔層的雙層結(jié)構(gòu)的磚坯；

3）后處理：將步驟2）所得的磚坯置于干燥窯中干燥，干燥溫度為150℃，干燥時間為60min，干燥后通過磨坯機(jī)對磚坯表面進(jìn)行拋平處理，其中磨坯厚度為0.5mm，得磚坯成品。

實施例3

一種防空鼓脫落的陶瓷磚磚坯，其具有由坯體表面層和坯體背底層壓制成型的雙層結(jié)構(gòu)，所述坯體表面層為致密層，所述坯體背底層為開孔多孔層，其制備方法如下：

1）坯料制備：將普通陶瓷漿料通過噴霧造粒分別制備成含水率為4.5%的低含水率坯粉和含水率為9%的高含水率坯粉，隨后將高含水率坯粉過20目篩處理后與碳化硅、聚苯乙烯、聚丙烯和聚乙烯均勻混合，得發(fā)泡坯粉，其中碳化硅、聚苯乙烯、聚丙烯和聚乙烯的添加總量為發(fā)泡坯粉中總質(zhì)量的15%，再低含水率坯粉和發(fā)泡坯粉分別陳腐12天；

2）成型：以步驟1）中的低含水率坯粉為坯體面料，步驟1）中的發(fā)泡坯粉為坯體底料，且坯體面料與坯體底料的質(zhì)量比為7：1，采用二次布料干壓成型，即形成具有坯體表面層為致密層及坯體背底層為開孔多孔層的雙層結(jié)構(gòu)的磚坯；

3）后處理：將步驟2）所得的磚坯置于干燥窯中干燥，干燥溫度為170℃，干燥時間為50min，干燥后通過磨坯機(jī)對磚坯表面進(jìn)行拋平處理，其中磨坯厚度為0.4mm，得磚坯成品。

上述實施例為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，凡與本發(fā)明類似的工藝及所作的等效變化，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范疇。