本發(fā)明涉及建筑材料施工領(lǐng)域，特別涉及一種裝飾一體化輕型承重保溫墻板其制備方法。
背景技術(shù)：
：在建筑、道路、橋梁、隧道、機場和大壩等土木工程中大量使用以鈣鹽為水化產(chǎn)物的無機膠凝材料，其中常見的鈣質(zhì)膠凝材料包括石灰、石膏、硅酸鹽水泥、鋁酸鹽水泥和硫鋁酸鹽水泥，鈣質(zhì)膠凝材料為現(xiàn)代土木工程的發(fā)展做出了重大貢獻。目前市場上的鈣質(zhì)膠凝材料做制造的水泥發(fā)泡板多數(shù)以石灰、石膏和硅酸鹽水泥為主要原料，該產(chǎn)品存在早期強度相對高，后期強度衰減大，保溫性能差，強度低，耐久性差等缺點。與鈣質(zhì)膠凝材料類似，還存在以鎂鹽為水化產(chǎn)物的另一類無機膠凝材料，即鎂質(zhì)膠凝材料，常見的鎂質(zhì)膠凝材料包括氯氧鎂水泥、硫氧鎂水泥和磷酸鎂水泥。鎂是地球中元素組成總量僅次于鐵、氧、硅之后的第4位元素(占12.7％)，其原料來源比鈣質(zhì)膠凝材料更加豐富。氯氧鎂水泥是1867年法國化學(xué)家S.Sorel發(fā)明，為活性MgO與一定濃度的氯化鎂溶液組成的MgO-MgCl2-H2O三元體系氣硬性膠凝材料。與1824年英國泥瓦工J.Aspdin發(fā)明的具有水硬性的波特蘭水泥(即硅酸鹽水泥)相比，氯氧鎂水泥具有質(zhì)輕、快凝、早強、高強、低堿、耐磨、粘結(jié)強度高、抗鹽鹵腐蝕等優(yōu)點，但是存在抗水性差、易吸潮返鹵、易變形和腐蝕鋼筋等缺點。硫氧鎂水泥是與氯氧鎂水泥性能類似的鎂質(zhì)膠凝材料，由活性MgO與一定濃度的MgSO4溶液組成的MgO-MgSO4-H2O三元體系氣硬性膠凝材料。硫氧鎂水泥與氯氧鎂水泥相比，仍然具有非常明顯的優(yōu)勢，如其抗高溫性能好、不吸潮返鹵、對鋼筋銹蝕作用小。磷酸鎂水泥是由重?zé)趸V粉、可溶性磷酸鹽以及誘導(dǎo)劑(如緩凝劑)組成的一種氣硬性膠凝材料，具有快凝、早強、高強、抗凍、耐高溫、體積穩(wěn)定性好、粘結(jié)強度高耐磨、對鋼筋的防銹性能好等優(yōu)點，缺點是成本高、需要消耗磷資源。在三大鎂質(zhì)膠凝材料中，硫氧鎂水泥是最有希望成功取代氯氧鎂水泥、并在建筑工程行業(yè)中占據(jù)更大份額的新型膠凝材料。目前，針對硫氧鎂水泥強度不高、水化不充分的缺點進行改進并制成水泥板實現(xiàn)工業(yè)化還鮮有報到。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的一個目的在于提供一種生產(chǎn)工藝簡單、產(chǎn)品具有較高強度、施工方便的裝飾一體化輕型承重保溫墻板及其制備方法。為達到上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案：一種裝飾一體化輕型承重保溫墻板，包括鎂基水泥發(fā)泡層、鎂基水泥纖維材料面層一、鋼絲網(wǎng)片層一、鋼絲網(wǎng)片層二、左C型鋼、右C型鋼和鎂基水泥纖維材料面層二，所述鋼絲網(wǎng)片層一和所述鋼絲網(wǎng)片層二分別位于所述鎂基水泥發(fā)泡層內(nèi)，并且所述鋼絲網(wǎng)片層一位于所述鎂基水泥發(fā)泡層內(nèi)的上部，所述鋼絲網(wǎng)片層二位于所述鎂基水泥發(fā)泡層內(nèi)的下部，所述左C型鋼從左側(cè)包住所述鎂基水泥發(fā)泡層的邊沿，所述右C型鋼從右側(cè)包住所述鎂基水泥發(fā)泡層的邊沿，所述左C型鋼和所述右C型鋼的翼緣均與所述鎂基水泥發(fā)泡層的表面平齊，所述鎂基水泥纖維材料面層一和所述鎂基水泥纖維材料面層二分別與所述鎂基水泥發(fā)泡層的兩表面牢固粘結(jié)。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述鎂基水泥纖維材料面層一覆蓋住所述左C型鋼的部分上端面和所述右C型鋼的部分上端面。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述鎂基水泥纖維材料面層二覆蓋住所述左C型鋼的部分下端面和所述右C型鋼的部分下端面。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述鎂基水泥纖維材料面層一和所述鎂基水泥纖維材料面層二的厚度為10-30mm；所述鋼絲網(wǎng)片層一和所述鋼絲網(wǎng)片層二所用鋼絲直徑為3-5mm；所述鋼絲網(wǎng)片層一和所述鋼絲網(wǎng)片層二均由相互垂直的縱向鋼絲和橫向鋼絲組成。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述縱向鋼絲和所述橫向鋼絲的交叉處焊接連接。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，在同一個鋼絲網(wǎng)片層，相鄰所述縱向鋼絲的間距為50mm；在同一個鋼絲網(wǎng)片層，相鄰所述橫向鋼絲的間距為50mm。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述鎂基水泥發(fā)泡層是利用如下重量份數(shù)的原料經(jīng)發(fā)泡工藝制成：鎂質(zhì)鹽水泥40-65份、穩(wěn)泡劑1-3份和發(fā)泡劑3-5份；所述鎂基水泥纖維材料面層一和所述鎂基水泥纖維材料面層二是利用如下重量份數(shù)的原料經(jīng)凝固制成：鎂質(zhì)鹽水泥40-65份和聚丙烯纖維或聚乙烯醇纖維2-7份。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述鎂質(zhì)鹽水泥的制備方法如下：將100-200目的MgO、100-200目的MgSO4和H2O三者按照物質(zhì)的量之比為(7-12):1:(20-28)混合，然后加入誘導(dǎo)劑，誘導(dǎo)劑的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的0.5-3wt％，攪拌24小時以上，干燥，研磨，過200目篩后即得鎂質(zhì)鹽水泥。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述誘導(dǎo)劑的制備方法如下：將200-400目的滑石粉加入到醋丙乳液中，滑石粉與醋丙乳液的質(zhì)量比為(8-15):(20-30)，攪拌，加熱至60-80℃并保持2-5小時，過濾烘干；在得到的固體產(chǎn)物中加入鞣酸水溶液，鞣酸水溶液中鞣酸的質(zhì)量分數(shù)為5-10wt％，固體產(chǎn)物與鞣酸水溶液的質(zhì)量比為1:(20-30)，加熱至90-100℃并保持5-10小時，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得誘導(dǎo)劑。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述誘導(dǎo)劑由A組分和B組分組成，A組分的制備方法如下：將200-400目的滑石粉加入到醋丙乳液中，滑石粉與醋丙乳液的質(zhì)量比為(8-15):(20-30)，攪拌，加熱至60-80℃并保持2-5小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物中加入到鞣酸水溶液中，鞣酸水溶液中鞣酸的質(zhì)量分數(shù)為5-10wt％，固體產(chǎn)物與鞣酸水溶液的質(zhì)量比為1:(20-30)，加熱至90-100℃并保持5-10小時，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得A組分；B組分的制備方法如下：將200-400目粉煤灰的加入到三乙醇胺水溶液中，三乙醇胺水溶液中三乙醇胺的質(zhì)量分數(shù)為3-5wt％，粉煤灰與三乙醇胺水溶液的質(zhì)量比為1:(10-20)，攪拌，加熱至50-70℃并保持12-24小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物加入到硅烷偶聯(lián)劑溶液中，固體產(chǎn)物與硅烷偶聯(lián)劑溶液的質(zhì)量比為1：(5-20)，硅烷偶聯(lián)劑溶液中硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分數(shù)為10-15wt％，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得B組分。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，誘導(dǎo)劑加入方法如下：先加入A組分，A組分的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的0.5-1wt％，攪拌24小時以上；然后再加入B組分，B組分的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的1-2wt％，攪拌24小時以上。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述鎂基水泥發(fā)泡層是利用如下重量份數(shù)的原料經(jīng)發(fā)泡工藝制成：鎂質(zhì)鹽水泥40-65份、前處理后的粉煤灰、穩(wěn)泡劑1-3份和發(fā)泡劑3-5份，前處理后的粉煤灰的加入量為鎂質(zhì)鹽水泥制備時所用MgO質(zhì)量的10-50wt％；所述鎂基水泥纖維材料面層一和所述鎂基水泥纖維材料面層二是利用如下重量份數(shù)的原料經(jīng)凝固制成：鎂質(zhì)鹽水泥40-65份、前處理后的粉煤灰和聚丙烯纖維或聚乙烯醇纖維2-7份，前處理后的粉煤灰的加入量為鎂質(zhì)鹽水泥制備時所用MgO質(zhì)量的10-50wt％；所述鎂質(zhì)鹽水泥的制備方法如下：將100-200目的MgO、100-200目的MgSO4和H2O三者按照物質(zhì)的量之比為(7-12):1:(20-28)混合，然后加入誘導(dǎo)劑，誘導(dǎo)劑的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的0.5-3wt％，攪拌24小時以上，干燥，研磨，過200目篩后即得鎂質(zhì)鹽水泥；所述誘導(dǎo)劑由A組分和B組分組成，A組分的制備方法如下：將200-400目的滑石粉加入到醋丙乳液中，滑石粉與醋丙乳液的質(zhì)量比為(8-15):(20-30)，攪拌，加熱至60-80℃并保持2-5小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物中加入到鞣酸水溶液中，鞣酸水溶液中鞣酸的質(zhì)量分數(shù)為5-10wt％，固體產(chǎn)物與鞣酸水溶液的質(zhì)量比為1:(20-30)，加熱至90-100℃并保持5-10小時，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得A組分；B組分的制備方法如下：將200-400目粉煤灰的加入到三乙醇胺水溶液中，三乙醇胺水溶液中三乙醇胺的質(zhì)量分數(shù)為3-5wt％，粉煤灰與三乙醇胺水溶液的質(zhì)量比為1:(10-20)，攪拌，加熱至50-70℃并保持12-24小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物加入到硅烷偶聯(lián)劑溶液中，固體產(chǎn)物與硅烷偶聯(lián)劑溶液的質(zhì)量比為1：(5-15)，硅烷偶聯(lián)劑溶液中硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分數(shù)為10-15wt％，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得B組分；誘導(dǎo)劑加入方法如下：先加入A組分，A組分的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的0.5-1wt％，攪拌24小時以上；然后再加入B組分，B組分的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的1-2wt％，攪拌24小時以上；前處理后的粉煤灰的制備方法如下：將200-400目粉煤灰的加入到三乙醇胺水溶液中，三乙醇胺水溶液中三乙醇胺的質(zhì)量分數(shù)為3-5wt％，粉煤灰與三乙醇胺水溶液的質(zhì)量比為1:(10-20)，攪拌，加熱至50-70℃并保持12-24小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物加入到硅烷偶聯(lián)劑溶液中，固體產(chǎn)物與硅烷偶聯(lián)劑溶液的質(zhì)量比為1：(5-20)，硅烷偶聯(lián)劑溶液中硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分數(shù)為10-15wt％，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得前處理后的粉煤灰。上述裝飾一體化輕型承重保溫墻板，所述穩(wěn)泡劑為硅酮酰胺、十二烷基二甲基氧化胺和烷基醇酰胺中的一種或兩種或三種；所述發(fā)泡劑為十二烷基硫酸鈉和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉的一種或兩種。裝飾一體化輕型承重保溫墻板的制備方法，所述方法具體包括如下步驟：(a)制備鎂基發(fā)泡水泥；(b)制備鎂基水泥纖維材料；(c)將鎂基水泥纖維材料置于振床上振動成型制成鎂基水泥纖維材料面層二；(d)利用輸送皮帶輸送至發(fā)泡區(qū)，調(diào)整輸送皮帶的輸送速度，使得從振床位置到發(fā)泡區(qū)的時間恰好是鎂基水泥纖維材料的初凝時間；(e)在所述鎂基水泥纖維材料面層二上表面的左右兩端分別放置左C型鋼和右C型鋼，將鋼絲網(wǎng)片層一和鋼絲網(wǎng)片層二的兩端依次分別焊接于左C型鋼和右C型鋼的腹板內(nèi)側(cè)，然后在所述鎂基水泥纖維材料面層二上做鎂基水泥發(fā)泡層，鎂基水泥發(fā)泡層厚度控制到與所述左C型鋼和所述右C型鋼的高度相同，并使得所述左C型鋼和所述右C型鋼的上下翼緣包住所述鎂基水泥發(fā)泡層的左、右兩端；(f)在所述鎂基水泥發(fā)泡層上表面上做鎂基水泥纖維材料面層一，利用切割機將所述鎂基水泥纖維材料面層一的上表面切平整，得到裝飾一體化輕型承重保溫墻板。本發(fā)明的有益效果如下：(1)本發(fā)明制備的裝飾一體化輕型承重保溫墻板的制備路線簡單，節(jié)能環(huán)保利廢；(2)本發(fā)明制備的裝飾一體化輕型承重保溫墻板重量輕強度高，可以作為多層房屋內(nèi)、外承重墻及隔墻，并且自重小，抗震性能好；(3)本發(fā)明所制備的裝飾一體化輕型承重保溫墻板的導(dǎo)熱系數(shù)小，熱容量大，抗沖擊性能好，軟化系數(shù)高，具有很好的抗水性能，保溫隔熱隔音效果好；(4)抗沖擊性和抗裂性高，可直接在表面做粉刷涂層或粘掛裝飾板，裝飾一體化程度高；(5)工業(yè)化程度高，工程預(yù)制，現(xiàn)場組裝，施工速度快，板材可加工性好，可鋸、可釘；密度小(僅為普通水泥制品的70％)，施工現(xiàn)場排放少。附圖說明圖1：本發(fā)明裝飾一體化輕型承重保溫墻板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2：本發(fā)明裝飾一體化輕型承重保溫墻板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3：本發(fā)明裝飾一體化輕型承重保溫墻板的八字形凸出單元結(jié)構(gòu)示意圖。1-鎂基水泥發(fā)泡層；2-鎂基水泥纖維材料面層一；3-鋼絲網(wǎng)片層一；4-鋼絲網(wǎng)片層二；5-左C型鋼；6-右C型鋼；7-鎂基水泥纖維材料面層二；60-八字形凸出單元；61-八字形凸出部；62-八字形凸出部順時針旋轉(zhuǎn)90°的凸出部；63-八字形凸出部逆時針旋轉(zhuǎn)90°的凸出部；64-倒八字形凸出部。具體實施方式實施例1裝飾一體化輕型承重保溫墻板的制備方法，所述方法具體包括如下步驟：(a)制備鎂基發(fā)泡水泥鎂質(zhì)鹽水泥65千克、穩(wěn)泡劑3千克和發(fā)泡劑5千克，按照水灰比0.45加水，攪拌制成鎂基水泥發(fā)泡漿液。所述穩(wěn)泡劑為硅酮酰胺；所述發(fā)泡劑為十二烷基硫酸鈉。所述鎂質(zhì)鹽水泥的制備方法如下：將100-200目的MgO、100-200目的MgSO4和H2O三者按照物質(zhì)的量之比為9:1:25混合，然后加入誘導(dǎo)劑，誘導(dǎo)劑的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的1wt％，攪拌24小時以上，干燥，研磨，過200目篩后即得鎂質(zhì)鹽水泥。所述誘導(dǎo)劑的制備方法如下：將200-400目的滑石粉加入到醋丙乳液中，滑石粉與醋丙乳液的質(zhì)量比為15:22，攪拌，加熱至80℃并保持5小時，過濾烘干；在得到的固體產(chǎn)物中加入鞣酸水溶液，鞣酸水溶液中鞣酸的質(zhì)量分數(shù)為8wt％，固體產(chǎn)物與鞣酸水溶液的質(zhì)量比為1:20，加熱至90℃并保持10小時，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得誘導(dǎo)劑。(b)制備鎂基水泥纖維材料鎂質(zhì)鹽水泥65千克和聚乙烯醇纖維5千克，按照水灰比0.45加水，攪拌制成鎂基水泥纖維材料漿液。所述鎂質(zhì)鹽水泥的制備方法如下：將100-200目的MgO、100-200目的MgSO4和H2O三者按照物質(zhì)的量之比為9:1:25混合，然后加入誘導(dǎo)劑，誘導(dǎo)劑的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的1wt％，攪拌24小時以上，干燥，研磨，過200目篩后即得鎂質(zhì)鹽水泥。所述誘導(dǎo)劑的制備方法如下：將200-400目的滑石粉加入到醋丙乳液中，滑石粉與醋丙乳液的質(zhì)量比為15:22，攪拌，加熱至80℃并保持5小時，過濾烘干；在得到的固體產(chǎn)物中加入鞣酸水溶液，鞣酸水溶液中鞣酸的質(zhì)量分數(shù)為8wt％，固體產(chǎn)物與鞣酸水溶液的質(zhì)量比為1:20，加熱至90℃并保持10小時，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得誘導(dǎo)劑。(c)將鎂基水泥纖維材料漿液置于振床上振動成型制成厚度為30mm的鎂基水泥纖維材料面層二7；(d)利用輸送皮帶輸送至發(fā)泡區(qū)，調(diào)整輸送皮帶的輸送速度，使得從振床位置到發(fā)泡區(qū)的時間恰好是鎂基水泥纖維材料的初凝時間；(e)在所述鎂基水泥纖維材料面層二7上表面的左右兩端分別放置左C型鋼5和右C型鋼6，將鋼絲網(wǎng)片層一3和鋼絲網(wǎng)片層二4的兩端依次分別焊接于左C型鋼5和右C型鋼6的腹板內(nèi)側(cè)，然后在所述鎂基水泥纖維材料面層二7上做鎂基水泥發(fā)泡層，鎂基水泥發(fā)泡層厚度控制到與所述左C型鋼5和所述右C型鋼6的高度相同，并使得所述左C型鋼5和所述右C型鋼6的上下翼緣包住所述鎂基水泥發(fā)泡層1的左、右兩端；(f)在所述鎂基水泥發(fā)泡層1上表面上做鎂基水泥纖維材料面層一2，利用切割機將所述鎂基水泥纖維材料面層一2的上表面切平整，得到裝飾一體化輕型承重保溫墻板。本實施例中，所述鋼絲網(wǎng)片層一3和所述鋼絲網(wǎng)片層二4所用鋼絲直徑均為5mm，并且均由相互垂直的縱向鋼絲和橫向鋼絲組成，所述縱向鋼絲和所述橫向鋼絲的交叉處焊接連接；在所述鋼絲網(wǎng)片層一3和所述鋼絲網(wǎng)片層二4內(nèi)，相鄰所述縱向鋼絲的間距為50mm，相鄰所述橫向鋼絲的間距為50mm。所述左C型鋼5和所述右C型鋼6的翼緣均與所述鎂基水泥發(fā)泡層1的表面平齊，所述鎂基水泥纖維材料面層一2和所述鎂基水泥纖維材料面層二7分別與所述鎂基水泥發(fā)泡層1的兩表面牢固粘結(jié)。所述鎂基水泥纖維材料面層一2覆蓋住所述左C型鋼5的部分端面和所述右C型鋼6的部分端面。所述鎂基水泥纖維材料面層二7覆蓋住所述左C型鋼5的部分端面和所述右C型鋼6的部分端面。所述鎂基水泥纖維材料面層一2與所述鎂基水泥發(fā)泡層1粘結(jié)的一面上設(shè)置有八字形凸出單元60，八字形凸出單元60與所述鎂基水泥纖維材料面層一2一體成型；所述鎂基水泥纖維材料面層二7與所述鎂基水泥發(fā)泡層1粘結(jié)的一面上設(shè)置有八字形凸出單元60，八字形凸出單元60與所述鎂基水泥纖維材料面層二7一體成型。如圖3所示，每個八字形凸出單元60由一個八字形凸出部61、一個八字形凸出部順時針旋轉(zhuǎn)90°的凸出部62、一個八字形凸出部逆時針旋轉(zhuǎn)90°的凸出部63和一個倒八字形凸出部64組成。這樣可以使得所述鎂基水泥纖維材料面層2與所述鎂基水泥發(fā)泡層1的粘結(jié)更加緊密，不容易脫離，相比沒有設(shè)置八字形凸出單元60來說，結(jié)合力提高10％以上。實施例2本實施例與實施例1的區(qū)別在于：所述誘導(dǎo)劑由A組分和B組分組成，A組分的制備方法如下：將200-400目的滑石粉加入到醋丙乳液中，滑石粉與醋丙乳液的質(zhì)量比為8:27，攪拌，加熱至60℃并保持4小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物中加入到鞣酸水溶液中，鞣酸水溶液中鞣酸的質(zhì)量分數(shù)為10wt％，固體產(chǎn)物與鞣酸水溶液的質(zhì)量比為1:30，加熱至100℃并保持5小時，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得A組分；B組分的制備方法如下：將200-400目粉煤灰的加入到三乙醇胺水溶液中，三乙醇胺水溶液的質(zhì)量分數(shù)為5wt％，粉煤灰與三乙醇胺水溶液的質(zhì)量比為1:15，攪拌，加熱至70℃并保持24小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物加入到硅烷偶聯(lián)劑溶液中，固體產(chǎn)物與硅烷偶聯(lián)劑溶液的質(zhì)量比為1:10，硅烷偶聯(lián)劑溶液中硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分數(shù)為10wt％，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得B組分。誘導(dǎo)劑加入方法如下：先加入A組分，A組分的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的0.5wt％，攪拌24小時以上；然后再加入B組分，B組分的加入量為MgO、MgSO4和H2O三者總質(zhì)量的1wt％，攪拌24小時以上。實施例3本實施例與實施例2的區(qū)別在于：(a)制備鎂基發(fā)泡水泥鎂質(zhì)鹽水泥65千克、前處理后的粉煤灰、穩(wěn)泡劑3千克和發(fā)泡劑5千克，按照水灰比0.45加水，攪拌制成鎂基水泥發(fā)泡漿液。前處理后的粉煤灰的加入量為鎂質(zhì)鹽水泥制備時所用MgO質(zhì)量的10wt％。前處理后的粉煤灰制備方法如下：將200-400目粉煤灰的加入到三乙醇胺水溶液中，三乙醇胺水溶液的質(zhì)量分數(shù)為3wt％，粉煤灰與三乙醇胺水溶液的質(zhì)量比為1:12，攪拌，加熱至70℃并保持12小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物加入到硅烷偶聯(lián)劑溶液中，固體產(chǎn)物與硅烷偶聯(lián)劑溶液的質(zhì)量比為1：16，硅烷偶聯(lián)劑溶液中硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分數(shù)為15wt％，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得前處理后的粉煤灰。(b)制備鎂基水泥纖維材料鎂質(zhì)鹽水泥65千克、前處理后的粉煤灰和聚乙烯醇纖維5千克，按照水灰比0.45加水，攪拌制成鎂基水泥纖維材料漿液。前處理后的粉煤灰的加入量為鎂質(zhì)鹽水泥制備時所用MgO質(zhì)量的10wt％。前處理后的粉煤灰制備方法如下：將200-400目粉煤灰的加入到三乙醇胺水溶液中，三乙醇胺水溶液的質(zhì)量分數(shù)為3wt％，粉煤灰與三乙醇胺水溶液的質(zhì)量比為1:12，攪拌，加熱至70℃并保持12小時，過濾烘干；將得到的固體產(chǎn)物加入到硅烷偶聯(lián)劑溶液中，固體產(chǎn)物與硅烷偶聯(lián)劑溶液的質(zhì)量比為1：16，硅烷偶聯(lián)劑溶液中硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分數(shù)為15wt％，過濾烘干并粉碎，過100目篩即得前處理后的粉煤灰。實施例4本實施例與實施例1的區(qū)別在于：制備鎂質(zhì)鹽水泥的時候不加入誘導(dǎo)劑。實施例5本實施例與實施例4的區(qū)別在于：加入的粉煤灰是未經(jīng)前處理的粉煤灰。試驗例1本試驗例與實施例1的區(qū)別在于：不使用鋼絲網(wǎng)片層一3、鋼絲網(wǎng)片層二4、左C型鋼5和右C型鋼6。試驗例2本試驗例與實施例2的區(qū)別在于：不使用鋼絲網(wǎng)片層一3、鋼絲網(wǎng)片層二4、左C型鋼5和右C型鋼6。試驗例3本試驗例與實施例3的區(qū)別在于：不使用鋼絲網(wǎng)片層一3、鋼絲網(wǎng)片層二4、左C型鋼5和右C型鋼6。試驗例4本試驗例與實施例4的區(qū)別在于：不使用鋼絲網(wǎng)片層一3、鋼絲網(wǎng)片層二4、左C型鋼5和右C型鋼6。試驗例5本試驗例與實施例5的區(qū)別在于：不使用鋼絲網(wǎng)片層一3、鋼絲網(wǎng)片層二4、左C型鋼5和右C型鋼6。對試驗例1-5中得到的裝飾一體化輕型承重保溫墻板進行性能測試，結(jié)果如表1所示：表1試驗例1試驗例2試驗例3試驗例4試驗例5抗壓強度/MPa(28天)109.7120.1128.655.4121.3初凝時間/h8.89.29.54.39.1終凝時間/h12.212.011.38.211.5抗壓強度軟化系數(shù)(180天)0.820.981.05嚴重開裂0.91水中溶解度g/100g水(25℃)0.860.0360.03431.20.035抗腐蝕系數(shù)0.951.021.210.431.03鋼筋銹蝕速率5μm/a0.8μm/a0.3μm/a20μm/a1.5μm/a由表1可以看出：加入誘導(dǎo)劑之后，能夠明顯地增強硫氧鎂水泥的抗壓強度，尤其是加入組分為A組分和B組分的誘導(dǎo)劑，能夠進一步增強硫氧鎂水泥的抗壓強度；雖然加入誘導(dǎo)劑之后，硫氧鎂水泥的初凝時間延長，但是初終凝時間差縮短，說明加入誘導(dǎo)劑的硫氧鎂水泥的凝結(jié)作用一旦開始之后就能夠加速凝結(jié)硬化，適合于要求快速凝固的現(xiàn)場施工。表1中抗壓強度軟化系數(shù)的測試方法如下：分別將試驗例1-試驗例5中制得的裝飾一體化輕型承重保溫墻板養(yǎng)護28天，浸泡于水中180天，然后分別測試抗壓強度，計算抗壓強度軟化系數(shù)。抗壓強度軟化系數(shù)＝浸泡后抗壓強度/浸泡前抗壓強度。表1中抗腐蝕系數(shù)的測試方法如下：分別將試驗例1-試驗例5中制得的裝飾一體化輕型承重保溫墻板養(yǎng)護28天，浸泡于氯化鎂質(zhì)量分數(shù)為31wt％的氯化鎂溶液中180天，然后分別測試浸泡后抗壓強度，計算抗腐蝕系數(shù)?？垢g系數(shù)＝浸泡后抗壓強度/浸泡前抗壓強度。表1中鋼筋銹蝕速率的測試方法如下：分別將試驗例1-試驗例5中的鎂質(zhì)鹽水泥水化200小時，采用CHI660C電化學(xué)工作站，借助兩電極線性極化法測定鋼筋在鎂質(zhì)鹽水泥中的腐蝕電流和腐蝕速率。對比例1本對比例與實施例1的區(qū)別在于：將鎂質(zhì)鹽水泥更換為普通硅酸鹽水泥(425水泥)。對比2本對比例與實施例2的區(qū)別在于：將鎂質(zhì)鹽水泥更換為普通硅酸鹽水泥(425水泥)。對比例3本對比例與實施例3的區(qū)別在于：將鎂質(zhì)鹽水泥更換為普通硅酸鹽水泥(425水泥)。對比例4本對比例與實施例4的區(qū)別在于：將鎂質(zhì)鹽水泥更換為普通硅酸鹽水泥(425水泥)。對比例5本對比例與實施例5的區(qū)別在于：將鎂質(zhì)鹽水泥更換為普通硅酸鹽水泥(425水泥)。在相同條件下，分別測試實施例1至實施例5以及對比例1至對比例5中所得墻板的承載力，結(jié)果如下：實施例1與對比例1相比：墻板承載力提高6.9％；實施例2與對比例2相比：墻板承載力提高11.5％；實施例3與對比例3相比：墻板承載力提高14.9％；實施例4與對比例4相比：墻板承載力降低11.3％；實施例5與對比例5相比：墻板承載力提高11.8％。顯然，本發(fā)明的上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定，對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動，這里無法對所有的實施方式予以窮舉，凡是屬于本發(fā)明的技術(shù)方案所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護范圍之列。當(dāng)前第1頁1 2 3