相關申請的交叉引用

本申請要求2016年4月5日提交的韓國專利申請第10-2016-0041810號的優(yōu)先權，該申請的全部內容結合于此用于通過該引用的所有目的。

本發(fā)明涉及一種活性炭制造方法。

背景技術：

目前，由于例如礦物燃料消耗和引起溫室效應的溫室氣體的排放等問題，人們對環(huán)境友好汽車的興趣迅速增加。特別是對于生態(tài)友好汽車，電動車輛的行駛距離已經成為了重要問題。

對于加熱和冷卻，不同于內燃機，電動車輛不包括用于加熱的廢熱源(發(fā)動機冷卻劑)和用于壓縮冷卻劑的廢電力。因此，額外需要用于正溫度系數(ptc)加熱器和用于壓縮冷卻劑的電力，并以此消耗額外的電力。因此，行駛距離減少30％至50％。

因此，需要最小化外部空氣的引入以保持冷和熱。在此情況下，車輛中二氧化碳的濃度因乘客排放的二氧化碳而增加，并由此產生安全問題(2000ppm或以上導致困倦，而5000ppm引起陷入呼吸困難的問題)。

因此，減少包括在車輛中的二氧化碳的研究不斷發(fā)展。目前，空氣過濾器(包括活性炭)被應用于某些高端汽車。盡管，這樣的空氣過濾器可以用作去除有害氣體，例如揮發(fā)性有機化合物(voc)或細塵，但其難以去除二氧化碳。

常規(guī)活性炭制造方法通過如下進行：在非活化環(huán)境下通過高溫熱處理碳化作為前體的各種植物材料(如椰子殼)，并額外地對其進行高溫化學或物理活化以使其具有大量的孔。然而，根據這種常規(guī)方法，所制造的活性炭的表面孔徑在微孔至大孔的寬廣的分布范圍內變化。因此，孔隙均勻度降低。難以形成1nm或更小的超微孔從而具有均勻分布。

因此，正在進行改進二氧化碳的吸附能力的研究。

公開于該發(fā)明背景技術部分的信息僅僅旨在加深對本發(fā)明的一般背景技術的理解，而不應當被視為承認或以任何形式暗示該信息構成已為本領域技術人員所公知的現有技術。

技術實現要素：

本發(fā)明的各個方面旨在提供一種活性炭的制造方法，其具有如下優(yōu)點：能夠通過形成大量微孔并引入氮基官能團來改進二氧化碳的選擇性吸附能力。

根據本發(fā)明的各個方面，一種活性炭制造方法可以包括：制備活性炭前體，通過對活性炭前體進行熱處理來碳化活性炭前體，通過研磨活性炭前體來均衡在碳化過程中經碳化的活性炭前體，通過將氧化劑和蒸餾水加入經均衡的活性炭前體中并對活性炭前體進行熱處理來活化活性炭前體，并通過混合活性炭前體、含氮材料和溶劑以在活性炭前體上進行反應來將氮基官能團引入活性炭前體的表面中。

在活化中，氧化劑可以選自h2o2、hno3、o3、n2o、h2so4、f2、cl2和它們的組合。

在活化中，氧化劑的體積可以在氧化劑和蒸餾水的總的100體積％的10體積％至50體積％的范圍內。

活化可以在700℃至1000℃的范圍內的溫度下進行。

可以在將氧化劑和蒸餾水的混合物以1ml/hr至100ml/hr的范圍內的速度投入活性炭前體時進行活化。

活化可以在0巴至5巴的范圍內的壓力下進行。

活化可以進行1hr至5hr的范圍內的時間。

在引入氮基官能團中，含氮材料可以選自胺基化合物、聚吡咯、聚(偏氟乙烯)、聚(偏氟乙烯-共-六氟丙烯)、聚(偏氯乙烯-共-丙烯腈)、聚(偏氯乙烯-共-丙烯腈-共-甲基丙烯酸甲酯)、聚(偏氯乙烯-共-氯乙烯)、聚(偏氯乙烯-共-丙烯酸甲酯)及其它們的組合。

氮基官能團的引入可以在60℃至120℃的范圍內的溫度下進行。

在引入氮基官能團中，含氮材料的混合比例可以在活性炭前體的100重量％的混合比例的0.1重量％至20重量％的范圍內。

在引入氮基官能團中，溶劑可以包含羥基(-oh)。

溶劑可以選自乙醇、乙二醇、二甘醇、聚乙二醇、1,2-丙二醇、十二烷二醇和它們的組合。

在通過混合活性炭前體、含氮材料和溶劑以在活性炭前體上進行反應來將氮基官能團引入活性炭前體表面的過程中可以進一步混合酸。

酸可以選自鹽酸、硫酸及其混合物。

活性炭制造方法還可以包括在均衡后通過使用尺寸范圍在100μm至250μm的篩來選擇經均衡的活性炭前體。

均衡可以使用球磨機進行，用于球磨機的球的顆粒尺寸可以在1mm至20mm的范圍內。

在均衡中，活性炭前體的體積可以在活性炭前體和球磨機的總的100體積％的0.1體積％至40％體積的范圍內。

在均衡中，球磨機的處理速度可以在100rpm至500rpm的范圍內。

在均衡中，球磨機的處理時間可以在30min至5hr的范圍內。

碳化可以在700℃至1000℃的范圍內的溫度下進行。

在制備活性炭前體中，活性炭前體可以選自淀粉、椰子殼、橘皮、咖啡渣、竹竿和它們的組合。根據本發(fā)明的各個實施方案，其可以提供一種活性炭的制造方法，所述制造方法能夠通過形成大量微孔并引入氮基官能團來改進二氧化碳的選擇性吸附能力。

應當理解，本文所使用的術語“車輛”或“車輛的”或其它類似術語一般包括機動車輛，例如包括運動型多用途車輛(suv)、大客車、卡車、各種商用車輛的乘用汽車，包括各種舟艇、船舶的船只，航空器等等，并且包括混合動力車輛、電動車輛、可插式混合動力電動車輛、氫動力車輛以及其它替代性燃料車輛(例如源于非石油來源的燃料)。正如此處所提到的，混合動力車輛是具有兩種或更多動力源的車輛，例如，汽油動力和電力動力兩者的車輛。

本發(fā)明的方法和裝置具有其它特征和優(yōu)點，這些特征和優(yōu)點將在納入本文的附圖以及隨后與附圖一起用于解釋本發(fā)明的某些原理的具體實施方式中顯現或更詳細地闡明。

附圖說明

圖1為顯示根據本發(fā)明各個實施方案的活性炭制造方法的示意圖。

圖2顯示用于檢查將氮基官能團引入活性炭表面的數據。

圖3顯示測量二氧化碳吸附能力的數據。

應了解，附圖并不必須按比例繪制，其示出了某種程度上經過簡化了的本發(fā)明的基本原理的各個特征。在此所公開的本發(fā)明的特定的設計特征，包括例如特定的尺寸、定向、位置和形狀，將部分地由特定目的的應用和使用環(huán)境加以確定。

具體實施方式

現在將詳細提及本發(fā)明的各個實施方案，這些實施方案的示例顯示在附圖中并描述如下。盡管本發(fā)明將與示例性實施方案結合加以描述，但是應當理解，本說明書并非旨在將本發(fā)明限制為那些示例性實施方案。相反，本發(fā)明旨在不但覆蓋這些示例性實施方案，而且覆蓋可以被包括在由所附權利要求所限定的本發(fā)明的精神和范圍之內的各種選擇形式、修改形式、等價形式及其它實施方案。

在本發(fā)明的各個實施方案中，詞語“超微孔”表示直徑為1nm或更小的孔。進一步地，詞語“微孔”表示直徑為2nm或更小的孔。此外，詞語“中孔”表示直徑在大于2nm但小于或等于50nm的范圍內的孔。

如上所述，常規(guī)活性炭的表面孔徑在微孔至大孔的寬廣的分布范圍內變化。因此，孔隙均勻度降低。形成1nm或更小的超微孔，這造成了困難。

因此，本發(fā)明的各個實施方案旨在提供一種活性炭的制造方法，所述方法能夠通過形成大量超微孔并將堿性活性位點引入活性炭表面來改進二氧化碳的選擇性吸附能力。

圖1為顯示根據本發(fā)明各個實施方案的活性炭制造方法的示意圖。在下文中，活性炭制造方法將通過參照圖1進行描述。

根據本發(fā)明的各個實施方案，活性炭制造方法包括制備活性炭前體(s10)，通過使用熱處理來碳化活性炭前體(s20)，通過研磨在碳化中經碳化的活性炭前體來均衡在碳化中經碳化的活性炭前體(s30)，通過將氧化劑和蒸餾水加入經均衡的活性炭前體并對其進行熱處理來活化活性炭前體(s40)，以及通過混合活性炭前體、含氮材料和溶劑以在活性炭前體上進行反應來將氮基官能團引入活性炭前體的表面中(s50)。

活性炭前體的研磨可以通過使用球磨機進行。通過使用球磨機研磨活性炭前體促進活性炭前體顆粒尺寸的均衡化，由此制造去除雜質的高品質活性炭。然而，本發(fā)明并不限于此，例如研磨操作可以通過使用能夠執(zhí)行均勻研磨的任何方法來進行，如除了使用球磨機方法之外的碾磨方法。

此外，為了增加蒸汽分子的活性而通過同時使用氧化劑和蒸餾水(氧化劑-蒸汽活化)來活化活性炭前體。因此，可以選擇性地增加碳表面上直徑為1nm或更小的超微孔的形成率。因此，可以增加活性炭的比表面積和孔隙均勻度。

下文中將描述制造方法的每個步驟和制得的活性炭。

在制備活性炭前體(s10)中，活性炭前體可以包括淀粉、椰子殼、橘皮、咖啡渣、竹竿和前述材料的任意組合。然而，本發(fā)明并不限于此，基于各種植物物質的任何材料都可以用作活性炭前體。這些基于廉價植物物質的材料可以減少活性炭的制造成本。

通過使用熱處理來碳化活性炭前體(s20)可以在惰性氣體氛圍中進行。惰性氣體可以包括氮氣或氬氣，但本發(fā)明并不限于此。

用于碳化的熱處理溫度可以在700℃至1000℃的范圍內。如果碳化在低于700℃的溫度下進行，則碳化可能不完全。由于碳化在700℃至1000℃的溫度范圍內充分進行，所以不需要進行溫度超過1000℃的熱處理。在溫度超過1000℃的情況下，可能產生不需要的成本，并且可能減少碳化產量。

通過研磨在碳化中經碳化的活性炭前體來均衡在碳化中經碳化的活性炭前體(s30)可以通過使用球磨機進行，而用于球磨機的球的材料和球磨機的容器可以包括不銹鋼(sus)或氧化鋯(zro2)，但本發(fā)明并不限于此。

用于球磨機的球的顆粒尺寸可以在1mm至20mm的范圍內。在球的尺寸過小的情況下，產量可能迅速減小，在顆粒中的雜質的相對含量可能增加。相反地，在球的尺寸過大的情況下，可能主要形成大尺寸的顆粒，由此減小球磨機的效果。

活性炭前體的體積可以在用于活性炭前體和球磨機的球的總的100體積％的0.1體積％至40％體積的范圍內。更詳細地，活性炭前體的體積可以在0.1體積％至30體積％的范圍內。在前體的體積相對于球的體積過大的情況下，球磨機的效果可能變差。相反地，在前體的體積過小的情況下，在球磨機內產生的熱量可能增加，由此減少產量。

球磨機的處理速度可以在100rpm至500rpm的范圍內。在球磨機的處理速度過快的情況下，反應容器可能被過度加熱。相反地，在球磨機的處理速度過慢的情況下，球磨機的效果可能降低，由此造成問題。

球磨機的處理時間可以在30min至5hr的范圍內。在球磨機的處理時間過長的情況下，可能降低整體產量，且整體顆粒尺寸可能減小。相反地，在球磨機的處理時間過短的情況下，球磨機的效果可能降低，由此造成問題。

活性炭制造方法可以進一步包括在通過球磨機處理進行均衡之后通過使用酸清洗前體從而去除雜質。此處，所用的酸可以包括鹽酸、硝酸或硫酸，但本發(fā)明并不限于此。

此外，活性炭制造方法可以進一步包括在均衡和酸清洗之后通過使用尺寸范圍在100μm至250μm的篩來選擇經均衡的活性炭前體。這樣，可以制造能夠均衡顆粒尺寸、增加比表面積且去除雜質的活性炭。當制造活性炭以將其應用于實際產品中時，活性炭的顆粒尺寸均勻度是重要的因素。例如，當用于水凈化過濾器、車輛空調過濾器、超級電容器電極等時，活性炭通過將其與粘合劑混合而改良成丸狀或顆粒狀。在此情況下，如果顆粒尺寸不均勻，則性能可能變差。如上所述，在通過使用尺寸范圍在100μm至250μm的篩選擇前體的情況下，可以在車輛空調過濾器中使用這種前體。

在通過將氧化劑和蒸餾水加入經均衡的活性炭前體并對其進行熱處理來活化活性炭前體(s40)中采用的氧化劑可以包括h2o2、hno3、o3、n2o、h2so4、f2、cl2、另一鹵族氧化劑，或它們的組合?？梢詢?yōu)選h2o2，但本發(fā)明并不限于此。如上所述，為了增加蒸汽分子的活性而通過同時使用氧化劑和蒸餾水(氧化劑-蒸汽活化)來活化活性炭前體。因此，可以選擇性地增加碳表面上直徑為1nm或更小的超微孔的形成率。因此，可以增加活性炭的比表面積和孔隙均勻度。

具體地，常規(guī)形成的活性炭具有50％至70％的直徑為2nm的微孔和大量(30％-50％)的直徑為2至50nm的中孔。因此，難以形成1nm或更小的超微孔。然而，如上所述，可以通過氧化劑-蒸汽活化來形成大量的1nm或更小的超微孔。

更具體地，如在下文實施例中得到支持的，直徑為1.0nm或更小的超微孔可以通過這種活化而在活性炭的表面上形成。例如，活性炭的尺寸可以在大于0直至1.0nm，大于0.3nm直至1.0nm，大于0.3nm直至0.6nm，0.6nm或更小，大于0nm直至0.6nm，0.75nm或更小，大于0.3nm直至0.75nm，或大于0nm直至0.75nm的范圍內。在此情況下，活性炭表面的總的孔體積可以在0.5cm³/g至0.7cm³/g的范圍內，其超微孔的孔體積可以在0.4cm³/g至0.5cm³/g的范圍內。此外，超微孔的體積可以在活性炭表面孔的總的100體積％的67體積％至83體積％的范圍內。通過使用高孔體積比的具有高孔體積比的超微孔可以顯著改進比表面積。具體地，活性炭的brunauer–emmett–teller(bet)比表面積可以超過672.7m²/g。更具體地，比表面積可以在大于672.7m²/g至1185.1m²/g的范圍內。

在活化中，氧化劑的體積可以在氧化劑和蒸餾水的總的100體積％的10體積％至50體積％的范圍內。例如，氧化劑的體積可以在5體積％至50體積％，5體積％至40體積％，5體積％至35體積％，5體積％至25體積％，或5體積％至15體積％的范圍內。隨著氧化劑的比例增加，由于將氧官能團引入前體表面的比例和微孔的變化使得比表面積增加。然而，如果氧化劑的比例過高，則可能減少微孔的比例，由此減少比表面積和產量。

活化可以在700℃至1000℃的范圍內的溫度下進行。如果活化在低于700℃的溫度下進行，則活化效果可能降低。如果活化在高于1000℃的溫度下進行，則產量可能劇烈變差。

在將活性炭前體加入爐中之后，可以在將氧化劑和蒸餾水的混合物加入爐中的同時進行活化。在此情況下，氧化劑和蒸餾水的混合物可以以范圍在1ml/hr至100ml/hr的速度加入已經加入活性炭前體的爐中，爐的內部壓力可以在大于0巴直至5巴的范圍內調節(jié)。爐的內部壓力可以在2巴至5巴的范圍內調節(jié)。如果爐的內部壓力過低，則活化效果可能降低。相反地，如果爐的內部壓力過高，則微孔的破裂和大于中孔的孔的發(fā)展可能顯著增加，由此減小比表面積。此外，隨著壓力增加，碳化產量可能減小。

活化可以進行1hr至5hr的范圍內的時間。如果活化時間過長，則產量可能減小，且材料的孔的整體結構可能被破壞。相反地，如果活化時間過短，則活化效果可能降低。

根據本發(fā)明的各個實施方案，活性炭制造方法可以進一步包括通過在活化之后對活性炭前體在包含氫氣(h2)的氣氛下進行熱處理而還原活性炭前體的表面。在上述氧化劑-蒸汽活化中，由于引入由氧化劑造成的酸性位點δ+而使二氧化碳吸附能力可能降低。然而，在使用額外的表面官能團的還原步驟的情況下，由于引入有利于二氧化碳吸附至其表面中的氮基官能團而可以增加堿度，由此改進二氧化碳吸附能力。

在引入氮基官能團中，含氮材料可以為包含氮基官能團的有機化合物。具體地，其可以包含胺基化合物。由于使用包含氮基官能團的有機化合物，氮基官能團可以引入活性炭表面，而氮基官能團可以用作親二氧化碳吸附位點用于引導二氧化碳氣體的吸附，從而改進活性炭的二氧化碳選擇性吸附能力。胺基化合物的非限定性實例可以包括單乙醇胺(mea)、二乙醇胺(dea)、三乙醇胺和聚乙二胺。優(yōu)選地，可以使用聚乙二胺。然而，本發(fā)明并不限于此，并可以使用能夠引入有機基官能團的任何材料。胺基化合物的實例可以包括聚吡咯、聚(偏氟乙烯)、聚(偏氟乙烯-共-六氟丙烯)、聚(偏氯乙烯-共-丙烯腈)、聚(偏氯乙烯-共-丙烯腈-共-甲基丙烯酸甲酯)、聚(偏氯乙烯-共-氯乙烯)、聚(偏氯乙烯-共-丙烯酸甲酯)或它們的組合。

氮基官能團的引入可以在范圍60℃至120℃的溫度下進行。氮基官能團的引入效果可以在此范圍中最大化。更詳細地，氮基官能團的引入可以在范圍80℃至100℃的溫度下進行。

在引入氮基官能團中，含氮材料的混合比例可以在活性炭前體的100重量％的混合比例的0.1重量％至200重量％的范圍內。隨著含氮材料的量的增加，二氧化碳吸附位點增加。相反地，微孔的形成可能變差。因此，含氮材料的含量可以優(yōu)選地在所述范圍內。更詳細地，含氮材料的含量可以優(yōu)選地在0.1重量％至150重量％，0.1重量％至100重量％，20重量％至200重量％，20重量％至150重量％，或50重量％至150重量％的范圍內。

在引入氮基官能團中，含有羥基(-oh)化合物可以用作溶劑。例如，可以采用乙醇溶劑或多元醇溶劑。然而，本發(fā)明并不限于此。更詳細地，含有羥基(-oh)的ph為7或更高的溶劑。因此，可以通過改進金屬顆粒的尺寸而容易地控制溶質間的分散性。含有羥基(-oh)的ph為7或更高的溶劑的非限定性實例可以包括乙醇、乙二醇、二甘醇、聚乙二醇、1,2-丙二醇、十二烷二醇，以及它們兩種或更多種的混合物。

此外，可以額外地將酸混合至溶劑中。酸的實例可以包括鹽酸、硫酸或它們的組合。酸用作引入酸性位點，所述酸性位點用于引入氮基官能團。

如下的實施例更具體地顯示了本發(fā)明。

實施例

對比實施例1

通過將植物基的活性炭前體(淀粉)加入管式爐，將它們以2℃/min的升溫速度加熱至800℃，并維持90min以碳化它們，從而獲得樣品。隨后將其冷卻至室溫。然后，通過使用1m鹽酸溶液和蒸餾水清洗樣品一次或兩次，然后在120℃下完全干燥12hr。

隨后研磨經碳化的活性炭前體，接著通過使用1m鹽酸溶液清洗，并在真空烘箱中干燥，從而獲得活性炭。在球磨機中研磨，混合直徑為5mm和10mm的氧化鋯球(5mm:10mm＝30體積％:70體積％)以待用，并以360rpm進行研磨1hr。此外，活性炭前體的體積設定為用于活性炭前體和球磨機的球的總的100體積％的30體積％。

對比實施例2

通過將植物基的活性炭前體(淀粉)加入管式爐，將它們以2℃/min的升溫速度加熱至800℃，并維持90min以碳化它們，從而獲得樣品。隨后將其冷卻至室溫。然后，通過使用1m鹽酸溶液和蒸餾水清洗樣品一次或兩次，然后在120℃下完全干燥12hr。

隨后研磨經碳化的活性炭前體，接著通過使用1m鹽酸溶液清洗，并在真空烘箱中干燥。在球磨機中研磨，混合直徑為5mm和10mm的氧化鋯球(5mm:10mm＝30體積％:70體積％)以待用，并以360rpm進行研磨1hr。此外，活性炭前體的體積設定為用于活性炭前體和球磨機的球的總的100體積％的30體積％。

然后，將經碳化的淀粉均勻地撒在鋁舟皿中然后放置在管式爐中。

然后，在將樣品在氮氣(n2)氣氛下以2℃/min的升溫速度加熱至800℃后，停止氮氣(n2)的供應，以6ml/hr的速度注入蒸餾水以待活化，同時維持爐的內部壓力1小時。

然后，通過使用1m鹽酸溶液和蒸餾水清洗樣品一次或兩次，然后在120℃下完全干燥12hr，從而獲得活性炭。

實施例1

通過將植物基的活性炭前體(淀粉)加入管式爐，將它們在氮氣(n2)氣氛下以2℃/min的升溫速度加熱至800℃，并維持90min以碳化它們，從而獲得樣品。隨后將其冷卻至室溫。然后，通過使用1m鹽酸溶液和蒸餾水清洗樣品一次或兩次，然后在120℃下完全干燥12hr。

隨后研磨經碳化的活性炭前體，接著通過使用1m鹽酸溶液清洗，并在真空烘箱中干燥。在球磨機中研磨，混合直徑為5mm和10mm的氧化鋯球(5mm:10mm＝30體積％:70體積％)以待用，并以360rpm進行研磨1hr。此外，活性炭前體的體積設定為用于活性炭前體和球磨機的球的總的100體積％的30體積％。

然后，通過使用150μm篩選擇經研磨的前體。然后，將經碳化的淀粉均勻地撒在鋁舟皿中然后放置在管式爐中。

然后，在將樣品在氮氣(n2)氣氛下以2℃/min的升溫速度加熱至800℃后，停止氮氣(n2)的供應，以體積比例(10:90，氧化劑:蒸餾水)混合過氧化氫(氧化劑)和蒸餾水以獲得一種材料，以6ml/hr的速度將該材料加入以待活化，同時維持爐的內部壓力1小時。

然后，通過使用1m鹽酸溶液和蒸餾水清洗經干燥的活性炭一次或兩次，然后在120℃下完全干燥12hr，從而獲得活性炭。

將10g的經干燥的活性炭加入溶解有1.5g聚乙二胺的硝酸/硫酸/乙醇混合溶液，在120℃下攪拌該溶液6hr。然后將其冷卻至室溫，并通過使用乙醇進行5次清洗/干燥。

實驗實施例

實驗實施例1

通過使用由belsorp公司在日本制造的belsorpmax設備進行77k/氮吸附實驗。該結果示于表1中。

表1中數據的來源操作如下。通過使用brunauer-emmett-teller(bet)公式得到比表面積。通過使用直至0.990的相對壓力的吸附曲線計算總孔體積，通過使用dubinin-radushkevich(d-r)公式得到微孔體積，通過從總孔體積中減去微孔的體積計算中孔的體積。

如表1中所示，相比于使用蒸餾水的對比實施例2，在使用氧化劑和蒸餾水進行氧化劑-蒸汽活化的實施例1的活性炭中微孔的形成得到進一步改進。

(表1)

實驗實施例2

活性炭的表面官能團通過采用由thermofisherscientific公司制造的xps設備進行分析。該結果示于圖2中。如圖2中所示，從在對比實施例1和2中沒有顯示n峰的形成可以看出材料表面的氮官能團通過引入氮官能團而被引入。

實驗實施例3

通過使用由belsorp公司在日本制造的belsorpmax設備進行298k/二氧化碳吸附實驗。該結果示于圖3中。將通過乙二醇和水以3:7的比例混合得到的溶液加入恒溫烘箱中以維持在298k，從而維持室溫狀態(tài)。

如圖3中所示，在對比實施例1中，幾乎沒有獲得二氧化碳吸附效果。此外，相對于使用蒸汽活化的對比實施例2，在使用氧化劑-蒸汽活化并將氮基官能團引入表面的實施例1中改進了活性炭的二氧化碳吸附效果。

前面對本發(fā)明具體示例性實施方案所呈現的描述是出于說明和描述的目的。它們并不會毫無遺漏，也不會將本發(fā)明限制為所公開的精確形式，顯然，根據上述教導很多修改和變化都是可能的。選擇示例性實施方案并進行描述是為了解釋本發(fā)明的特定原理及其它們的實際應用，從而使得本領域的其它技術人員能夠實現并利用本發(fā)明的各種示例性實施方案及其不同的選擇形式和修改形式。本發(fā)明的范圍旨在由所附權利要求書及其等同方案加以限定。