一種制備高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高粘度硅鋼級氧化鎂的制備方法，包括以下步驟：（a）將氧化鎂粉體和表面活性劑放入反應(yīng)器內(nèi)，并加入活性水進(jìn)行水合反應(yīng)，水合反應(yīng)的溫度為80-90℃，水合反應(yīng)的時(shí)間為1~2小時(shí)；（b）將步驟a中水合反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離、水洗、干燥得到氫氧化鎂；（c）將步驟b制得的氫氧化鎂放入高溫轉(zhuǎn)爐內(nèi)，采用動(dòng)態(tài)煅燒法煅燒，煅燒溫度為900-980℃，煅燒時(shí)間為2~4小時(shí)，獲得氧化鎂顆粒，經(jīng)過粉碎分級得到高粘度硅鋼級氧化鎂。有益效果是：通過控制水合用水、改進(jìn)干燥過程，可以提高生產(chǎn)過程的自動(dòng)化水平，在保證水化率等重要指標(biāo)不變化前提下，提高了硅鋼級氧化鎂的粘度。
【專利說明】一種制備高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器及其制備方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及氧化鎂【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是涉及一種制備高硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]硅鋼級氧化鎂主要用于取向硅鋼的生產(chǎn)，為使得鐵金屬原子成有規(guī)則取向排列，同時(shí)在硅鋼片的表面形成優(yōu)良的絕緣膜，氧化鎂的作用首先是作為硅鋼片制造中的高溫退火隔離劑，同時(shí)它又具備和硅形成硅酸鎂玻璃體絕緣涂層的作用，它又能在高溫反應(yīng)中除去硅鋼中硫和磷等雜質(zhì)。
[0003]硅鋼級氧化鎂的漿液對硅鋼片表面的黏結(jié)性要強(qiáng)，使得在強(qiáng)振動(dòng)和摩擦后不會(huì)從鋼片上脫落。隨著取向硅鋼片技術(shù)的不斷發(fā)展，市場對粘度大于50cp的硅鋼級氧化鎂的需求也越來越大，然而傳統(tǒng)高粘度氧化鎂鎂含量低、水化率高、涂覆性能差，無法達(dá)到取向硅鋼片生產(chǎn)的技術(shù)要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題，在于提供一種能夠制備高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器及其制備方法。
[0005]本發(fā)明所解決的技術(shù)問題可以采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):
[0006]一種制備高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器，包括罐體，在所述罐體上設(shè)置有主控制系統(tǒng)，在所述罐體上設(shè)置有進(jìn)水口，在所述進(jìn)水口上設(shè)置有磁化處理裝置，所述磁化處理裝置與所述主控制系統(tǒng)相連接?；钚运?jīng)過所述磁化處理裝置處理后即得到磁化活性水。
[0007]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述罐體內(nèi)設(shè)有電加熱裝置，所述電加熱裝置與所述主控制系統(tǒng)相連接。所述主控制系統(tǒng)設(shè)定所述電加熱裝置并將所述罐體內(nèi)的磁化的活性水的溫度控制在8(T90°C。
[0008]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置，所述攪拌裝置與所述主控制系統(tǒng)相連接。
[0009]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述攪拌裝置為電磁攪拌裝置或機(jī)械攪拌裝置，所述電磁攪拌裝置與所述主控制系統(tǒng)相連接，便于水合過程中進(jìn)行攪拌，以及保證氧化鎂粉體、表面活性劑和活性水反應(yīng)充分。
[0010]一種使用上述反應(yīng)器制備高粘度硅鋼級氧化鎂的方法，包括以下步驟:
[0011](a)將氧化鎂粉體和表面活性劑放入反應(yīng)器內(nèi)，并加入活性水進(jìn)行水合反應(yīng)，水合反應(yīng)的溫度為80-90°C，水合反應(yīng)的時(shí)間為f 2小時(shí)；其中所述表面活性劑的重量為所述氧化鎂粉體重量的1%_5% ；
[0012](b)將步驟a中水合反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離、水洗、干燥得到氫氧化鎂；
[0013](c)將步驟b制得的氫氧化鎂放入高溫轉(zhuǎn)爐內(nèi)，采用動(dòng)態(tài)煅燒法煅燒，煅燒溫度為900-980°C，煅燒時(shí)間為2~4小時(shí)，獲得氧化鎂顆粒，經(jīng)過粉碎分級得到高粘度硅鋼級氧化鎂。
[0014]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟a中的所述活性水為磁化的活性水。
[0015]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟a中的水合反應(yīng)時(shí)間為1-1.5小時(shí)。
[0016]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟b中水洗采用超聲波裝置。
[0017]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟b中干燥采用微波裝置。
[0018]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟c中的煅燒時(shí)間為3-4小時(shí)。
[0019]本發(fā)明具有的有益效果是:
[0020](I)本發(fā)明的制備方法簡單，成本低，適合于工業(yè)化生產(chǎn)；
[0021](2)本發(fā)明通過控制水合用水、改進(jìn)干燥過程，可以提高生產(chǎn)過程的自動(dòng)化水平，在保證水化率等重要指標(biāo)不變化前提下，提高了硅鋼級氧化鎂的粘度，即80CP以上。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1為本發(fā)明工藝流程示意圖；
[0023]圖2為本發(fā)明一種高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0024]其中:1-罐體、2- 主控制系統(tǒng)、3-磁化處理裝置、4-攪拌裝置、5-電加熱裝置。
【具體實(shí)施方式】
[0025]為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體圖示進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
[0026]參照圖1所示，一種高粘度硅鋼級氧化鎂的制備方法，包括以下步驟:
[0027]步驟一:將一定量的氧化鎂粉體加入反應(yīng)器內(nèi)，并加入磁化的活性水和表面活性劑進(jìn)行水合反應(yīng)，水合反應(yīng)的溫度為80_90°C，水合反應(yīng)的時(shí)間為廣2小時(shí)，優(yōu)選f 1.5小時(shí)；其中所述表面活性劑的重量為所述氧化鎂粉體重量的1%_5% ；
[0028]步驟二:對經(jīng)過步驟一水合后的產(chǎn)物進(jìn)行分離、水洗、干燥得到氫氧化鎂；
[0029]步驟三:將步驟二制得的氫氧化鎂加入一高溫轉(zhuǎn)爐，采用動(dòng)態(tài)煅燒法煅燒，煅燒溫度控制在90(T98(TC，煅燒時(shí)間為2~4小時(shí)獲得氧化鎂顆粒，優(yōu)選煅燒時(shí)間為3~4小時(shí)；經(jīng)過粉碎分級包裝得到高粘度硅鋼級氧化鎂。
[0030]其中，步驟一反應(yīng)器內(nèi)活性水的溫度需保持在80度以上，可以縮短時(shí)間以控制氫氧化鎂粒徑，較好地控制氫氧化鎂晶型。
[0031]本發(fā)明采用活性水和表面活性劑進(jìn)行水合反應(yīng)，有效地提高了水的活性，特別是溶解能力大大增強(qiáng)。因此，結(jié)垢的鹽類溶于水中，阻止了鈣鎂結(jié)晶物質(zhì)在表面的結(jié)晶沉淀。同時(shí)，經(jīng)過磁化的水中，鈣、鎂等離子結(jié)晶體也有改變，磁場促使水中帶電粒子運(yùn)動(dòng)發(fā)生變化，黏附力被破壞，結(jié)晶體成為細(xì)小的顆粒，呈松散的米流體沉淀物，有助于工藝的穩(wěn)定提升。本發(fā)明將參與水合反應(yīng)的水經(jīng)過磁化后得到的活性水，可以更好的與工業(yè)氧化鎂粉體水合，改善水合產(chǎn)物的活性。
[0032]步驟二中采用超聲波發(fā)生裝置進(jìn)行水洗，通過采用超聲波發(fā)生裝置產(chǎn)生振蕩，進(jìn)一步保證水洗的質(zhì)量和速度。
[0033]步驟二中采用微波發(fā)生裝置進(jìn)行干燥，微波具有穿透到物質(zhì)內(nèi)部的功能，微波的這種穿透性使得微波在對物質(zhì)進(jìn)行干燥時(shí)被干燥物質(zhì)表里一致，幾乎沒有溫度梯度，相比傳統(tǒng)的干燥方法，進(jìn)一步保證干燥的過程可控和干燥效果。
[0034]步驟三將高溫轉(zhuǎn)爐溫度調(diào)節(jié)到90(T98(TC，控制煅燒溫度可以減少粒子之間的粘連，保證其高粘度所必備的晶型缺陷以及合理的粒徑分布。同時(shí)使用高溫轉(zhuǎn)爐后，可以實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，很容易產(chǎn)業(yè)化。
[0035]參照2所示，一種高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器，包括罐體1，在所述罐體I上設(shè)置有主控制系統(tǒng)2，磁化處理裝置3，攪拌裝置4，電加熱裝置5。主控制系統(tǒng)2分別與磁化處理裝置3，攪拌裝置4，電加熱裝置5相連。磁化處理裝置3設(shè)置在罐體I的進(jìn)水口上，活性水經(jīng)過磁化處理裝置3處理后即得到磁化的活性水；電加熱裝置4設(shè)置于罐體I內(nèi)，主控制系統(tǒng)2設(shè)定電加熱裝置4將罐體I內(nèi)經(jīng)磁化的活性水加熱控制在8(T90°C。在罐體I內(nèi)設(shè)有攪拌裝置5，攪拌裝置5采用電磁攪拌裝置或機(jī)械攪拌裝置；便于水合過程中進(jìn)行攪拌；進(jìn)一步保證氧化鎂粉體、表面活性劑和活性水反應(yīng)充分。
[0036]利用本發(fā)明生產(chǎn)的硅鋼級氧化鎂通過中國上海測試中心的高分子材料行業(yè)測試點(diǎn)進(jìn)行測試后，檢驗(yàn)報(bào)告(第2012-0092號)的測試結(jié)果如下:
【權(quán)利要求】
1.一種制備高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器，包括罐體，在所述罐體上設(shè)置有主控制系統(tǒng)，在所述罐體上設(shè)置有進(jìn)水口，其特征在于，在所述進(jìn)水口上設(shè)置有磁化處理裝置，所述磁化處理裝置與所述主控制系統(tǒng)相連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高粘度硅鋼級氧化鎂的的反應(yīng)器，其特征在于，所述罐體內(nèi)設(shè)有電加熱裝置，所述電加熱裝置與所述主控制系統(tǒng)相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高粘度硅鋼級氧化鎂的的反應(yīng)器，其特征在于，所述罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置，所述電磁攪拌裝置與所述主控制系統(tǒng)相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種高粘度硅鋼級氧化鎂的反應(yīng)器，其特征在于，所述攪拌裝置為電磁攪拌裝置或機(jī)械攪拌裝置。
5.一種使用權(quán)利要求1-4任一權(quán)利要求反應(yīng)器制備高粘度硅鋼級氧化鎂的方法，其特征在于，包括以下步驟: (a)將氧化鎂粉體和表面活性劑放入反應(yīng)器內(nèi)，并加入活性水進(jìn)行水合反應(yīng)，水合反應(yīng)的溫度為80-90°C，水合反應(yīng)的時(shí)間為f 2小時(shí)；其中所述表面活性劑的重量為所述氧化鎂粉體重量的1%-5% ； (b)將步驟a中水合反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離、水洗、干燥得到氫氧化鎂； (C)將步驟b制得的氫氧化鎂放入高溫轉(zhuǎn)爐內(nèi)，采用動(dòng)態(tài)煅燒法煅燒，煅燒溫度為900-980°C，煅燒時(shí)間為2~4小時(shí)，獲得氧化鎂顆粒，經(jīng)過粉碎分級得到高粘度硅鋼級氧化鎂。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備高粘度硅鋼級氧化鎂的方法，其特征在于，步驟a中的所述活性水為磁化的活性水。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備高粘度硅鋼級氧化鎂的方法，其特征在于，步驟a中的水合反應(yīng)時(shí)間為1-1.5小時(shí)。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備高粘度硅鋼級氧化鎂的方法，其特征在于，步驟b中水洗采用超聲波裝置。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備高粘度硅鋼級氧化鎂的方法，其特征在于，步驟b中干燥采用微波裝置。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備高粘度硅鋼級氧化鎂的方法，其特征在于，步驟c中的煅燒時(shí)間為3-4小時(shí)。
【文檔編號】C01F5/08GK103523807SQ201210513714
【公開日】2014年1月22日 申請日期:2012年12月4日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月4日
【發(fā)明者】宗俊, 傅濤, 徐艷霞, 武艷妮 申請人:上海實(shí)業(yè)振泰化工有限公司