專利名稱：一氧化碳氣體氧化脫氫的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種ー氧化碳氣體原料氧化脫氫的方法，特別是關(guān)于采用分區(qū)換熱列管反應(yīng)器進行ー氧化碳氣體原料氧化脫氫的方法，實用于ー氧化碳氣體原料氧化脫氫反應(yīng)過程中。
背景技術(shù)：
草酸酯是重要的有機化工原料，大量用于精細化工生產(chǎn)各種染料、醫(yī)藥、重要的溶齊U，萃取劑以及各種中間體。進入21世紀，草酸酯作為可降解的環(huán)保型工程塑料單體而受到國際廣泛重視。此外，草酸酯常壓水解可得草酸，常壓氨解可得優(yōu)質(zhì)緩效化肥草酰氨。草酸酯還可以用作溶劑，生產(chǎn)醫(yī)藥和染料中間體等，例如與脂肪酸酷、環(huán)己こ酰苯、胺基醇以及許多雜環(huán)化合物進行各種縮合反應(yīng)。它還可以合成在醫(yī)藥上用作激素的胸酰堿。此外，草酸酯低壓加氫可制備十分重要的化工原料こニ醇，而目前こニ醇主要依靠石油路線來制備，成本較高，我國每年需大量進ロこニ醇，2007年進ロ量近480萬噸。傳統(tǒng)草酸酯的生產(chǎn)路線是利用草酸同醇發(fā)生酯化反應(yīng)來制備的，生產(chǎn)エ藝成本高，能耗大，污染嚴重，原料利用不合理。而采用一氧化碳偶聯(lián)技術(shù)生產(chǎn)草酸酯已成為國內(nèi)外研究的熱點。眾所周知，一氧化碳可從各種含一氧化碳的混合氣中分離提取，エ業(yè)上可用于分離ー氧化碳的原料氣包括天然氣和石油轉(zhuǎn)化的合成氣、水煤氣、半水煤氣以及鋼鐵廠、電石廠和黃磷廠的尾氣等。現(xiàn)有ー氧化碳分離提純的主要方法是變壓吸附法，我國有多家公司開發(fā)了變壓吸附分離一氧化碳新技術(shù)，尤其是開發(fā)的高效吸附劑，對ー氧化碳有極高吸附容量和選擇性，可解決從氮或甲烷含量高的原料氣中分離出高純度ー氧化碳的難題，可設(shè)計建成大型ー氧化碳分離裝置。盡管如此，由該技術(shù)從合成氣中分離出的一氧化碳，在兼顧ー氧化碳收率的前提下，通常情況下其氫氣的含量可達到I %以上。而研究表明氫氣的存在會導(dǎo)致后續(xù)ー氧化碳偶聯(lián)反應(yīng)催化劑活性降低，直至反應(yīng)無法進行，因此，開發(fā)ー氧化碳選擇除氫技術(shù)意義重大。目前，國內(nèi)外報道的脫氫催化劑主要有PdAl2O3、一氧化碳MoAl2O3等，也有基于錳系金屬氧化物的脫氫劑，但這些催化劑或脫氫劑一般用于高純氮、高純氧以及ニ氧化碳等非還原性氣體的脫氫凈化。而對于CO還原氣體存在下，催化劑對氫氣的脫除率低，CO的損失率高。如采用文獻CN97191805. 8公開的催化氧化脫氫的方法及催化劑，在用于氫氣含量10%的CO混合氣體為原料，在反應(yīng)溫度220°C，體積空速3000小時―1，氧氣/氫氣摩爾比為0.6 1，反應(yīng)壓カ為0.5MPa的條件下，CO的損失率高達1.5%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量高達lOOOppm。上述文獻所涉及的技術(shù)存在的主要問題是エ藝及催化劑不合理，導(dǎo)致ー氧化碳損失率高，氫氣脫除不徹底。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是以往文獻技術(shù)中存在用于ー氧化碳氣體氧化脫氫反應(yīng)過程中，存在氫氣脫除率低，一氧化碳損失率高的技術(shù)問題，提供ー種新的ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法。該方法用于ー氧化碳氣體原料氧化脫氫過程中，具有氫氣脫除率高，一氧化碳損失率低的優(yōu)點。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法，以含ー氧化碳和氫氣的混合氣為原料，催化劑以鉬或鈀為活性組分，在反應(yīng)溫度為80 260°C，體積空速為100 10000小時'氧氣/氫氣摩爾比為0. 5 10 1，反應(yīng)壓カ為-0. 08 5. OMPa的條件下，原料與反應(yīng)器中催化劑接觸，生成含有水的流出物，其特征在于，所述反應(yīng)器為分區(qū)換熱的列管反應(yīng)器。上述技術(shù)方案中反應(yīng)條件優(yōu)選為反應(yīng)溫度130 240°C，體積空速為1000 8000小時_\氧氣/氫氣摩爾比為0.6 8 1，反應(yīng)壓カ為0 3. OMPa。催化劑重量份數(shù)計，鉬或鈀單質(zhì)用量優(yōu)選范圍為0. 003 I份；催化劑載體優(yōu)選選自氧化鋁，用量優(yōu)選范圍為99 99. 997份 上述技術(shù)方案中發(fā)明方法的反應(yīng)器主要由原料入口(I)、多孔氣體分布器(2)、氣體分布室(24)、反應(yīng)管束(5)、催化劑床(7)、集氣室(13)、多孔集氣板(11)、和產(chǎn)物出口
(12)組成，其特征是催化劑床(7)依反應(yīng)氣流動方向順序分為第一換熱區(qū)塊(22)、第二換熱區(qū)塊(19)和第三換熱區(qū)塊(16);第一換熱區(qū)塊(22)與第一區(qū)換熱介質(zhì)出ロ(23)和第一區(qū)換熱介質(zhì)入口(21)相連，第二換熱區(qū)塊(19)與第二區(qū)換熱介質(zhì)入口(8)和第二區(qū)換熱介質(zhì)出口(20)相連，和第三換熱區(qū)塊(16)與第三區(qū)換熱介質(zhì)入口(15)和第三區(qū)換熱介質(zhì)出口(17)相連。多孔氣體分布器(2)位于氣體分布室(24)內(nèi)，并與原料入口(I)相連接，多孔集氣板(11)位于集氣室(13)內(nèi)，并與產(chǎn)物出口(12)相連接。催化劑床(7)位于反應(yīng)管束(5)內(nèi)，反應(yīng)管束(5)外為換熱介質(zhì)。第一換熱區(qū)塊(22)與第二換熱區(qū)塊(19)之間通過第一分區(qū)隔板(6)分隔，第二換熱區(qū)塊(19)和第三換熱區(qū)塊(16)之間通過第二分區(qū)隔板(9)分隔。第一分區(qū)隔板(6)距離反應(yīng)器上管板(4)下為反應(yīng)器長度的1/8 1/3 ；第二分區(qū)隔板(9)距離第一分區(qū)隔板(6)下為反應(yīng)器長度的1/8 1/3。眾所周知，氫氣與氧氣的反應(yīng)是高強度的放熱反應(yīng)，在CO存在下的氫氣脫除反應(yīng)，對溫度的控制要求很高。若溫度控制不當(dāng)，可能會造成因為溫度偏高而引發(fā)CO與氧氣反應(yīng)，這不僅會導(dǎo)致放熱量進一步加大，溫度進ー步升高，而且CO的損失也會急劇增加，因此控制反應(yīng)床層溫度分布均勻?qū)珻O氣體混合物通過氧化脫氫反應(yīng)過程至關(guān)重要，催化劑床層的溫度分布越均勻，氫氣的選擇脫除就越容易控制，且容易保持較低的CO損失率。對于常規(guī)的固定床反應(yīng)器而言，由于催化反應(yīng)在催化劑上并不按前后相等速度進行，一般反應(yīng)器前部離平衡遠，反應(yīng)速度快，放出反應(yīng)熱也多，后部隨反應(yīng)接近平衡，反應(yīng)速度減慢，放出反應(yīng)熱也少，若冷卻劑的溫度前后一祥，這樣如果降低冷卻劑溫度，加大傳熱溫差和移熱，達到上部或前部高反應(yīng)速度和強反應(yīng)熱的移熱要求，則反應(yīng)器下部或后部反應(yīng)熱減小，移熱大于反應(yīng)熱造成反應(yīng)溫度下降，使反應(yīng)速度進ー步減慢直到催化劑活性以下就停止反應(yīng)，因此難以做到前后部反應(yīng)都在最佳反應(yīng)溫度下進行的兩全其美的辦法。本實用新型針對這ー根本矛盾，突破現(xiàn)有用同一溫度的冷卻劑，而采用反應(yīng)器不同區(qū)段采用不同溫度冷卻劑來解決，使反應(yīng)中換熱按反應(yīng)熱移出的大小需要設(shè)計，具體可按反應(yīng)氣在催化劑層中流動方向順序劃分為前后多個塊區(qū)，由冷卻劑通過換熱管來間接換熱，從而實現(xiàn)全床層溫度的均衡分布，這對于最大化的發(fā)揮催化劑的效率，最大程度地降低CO的損失，以及較為徹底地脫除原料中的氫氣，提供有益的效果。本發(fā)明的CO氣體原料氧化脫氫反應(yīng)器用于CO氣體原料氧化脫氫反應(yīng)，用圖I所示裝置，采用分區(qū)換熱，精確控制溫度，采用貴金屬鈀或鉬負載氧化鋁為催化劑，在反應(yīng)入ロ溫度為80 260°C，體積空速為100 10000小時 ' 氧氣/氫氣摩爾比為0.5 10 1，反應(yīng)壓カ為-0. 08 5. OMPa的條件下，原料與貴金屬催化劑接觸，原料中的氫氣被氧化為水，在含CO的氣體原料中，氫氣的體積百分含量為大于0 15%的條件下，氫氣的脫除率可達到100%，CO的損失率可小于0. 5%，取得了較好的技術(shù)效果。



圖I為本發(fā)明方法采用的CO氣體原料氧化脫氫反應(yīng)器的示意圖。圖I中I是原料入口，2是多孔氣體分布器，3是反應(yīng)器上封頭，4是上管板，5是反應(yīng)管束，6是第一分區(qū)隔板，7是催化劑床，8是反應(yīng)器罐體，9是第二分區(qū)隔板，10是下管板，11是多孔集氣板，12是產(chǎn)物出ロ，13是集氣室，14是反應(yīng)器下封頭，15是第三區(qū)換熱介質(zhì)入ロ，16是第三換熱區(qū)塊，17是第三區(qū)換熱介質(zhì)出ロ，18是第二區(qū)換熱介質(zhì)入ロ，19是第二換熱區(qū)塊，20是第二區(qū)換熱介質(zhì)出ロ，21是第一區(qū)換熱介質(zhì)入ロ，22是第一換熱區(qū)塊，23是第一區(qū)換熱介質(zhì)出ロ，24是氣體分布室，圖I中原料由原料入口 I引入，經(jīng)多孔氣體分布器2分布后進入氣體分布室24，之后進入反應(yīng)管束5內(nèi)與催化劑床7接觸反應(yīng)，反應(yīng)過程中產(chǎn)生的熱量通過反應(yīng)管束5外的換熱介質(zhì)帶走，反應(yīng)后的氣體進入集氣室13，然后通過多孔集氣板11后經(jīng)產(chǎn)物出ロ 12進入后續(xù)系統(tǒng)。在反應(yīng)原料氣體進入反應(yīng)管束5內(nèi)與催化劑床7接觸反應(yīng)過程中，依次經(jīng)過第ー換熱區(qū)塊(22)、第二換熱區(qū)塊(19)和第三換熱區(qū)塊(16)，各換熱區(qū)塊的溫度可通過進入各換熱區(qū)塊的換熱介質(zhì)的溫度及流量等分別控制，從而達到溫度均步的效果。下面通過實施例對本發(fā)明作進ー步的闡述，但不僅限于本實施例。
具體實施例方式實施例I將草酸鐵溶解在水中，加熱到70°C，真空旋轉(zhuǎn)浸潰在比表面劑為50米2/克的Al2O3小球上，而后于120°C干燥6小吋。將SnCl2、硝酸鎂和硝酸鈀分別溶解于水中，用HCl調(diào)節(jié)溶液使其PH值為4左右，而后將此溶液加熱到80°C，再次浸潰在載體上，而后于140°C干燥8小時，接著在450°C空氣氣氛中焙燒4小時，在400°C氫氣氣氛中還原2小時，得到催化劑A，其組成為如表I :稱取上述制備的催化劑A裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣含量10%的一氧化碳混合氣體為原料，在反應(yīng)溫度220°C，體積空速3000小時'氧氣/氫氣摩爾比為0.6 1，反應(yīng)壓カ為0.5MPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為一氧化碳的損失率為0. 31%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為2ppm。實施例2將硝酸鐵溶解在水中，加熱到80°C，真空旋轉(zhuǎn)浸潰比表面劑為80米2/克的Al2O3小球上，而后于120°C干燥4小吋。將氯化鉀和氯鈀酸銨分別溶解于水中，用HCl調(diào)節(jié)溶液使其PH值為4左右，而后將此溶液加熱到80°C，再次浸潰在載體上，而后于140°C干燥4小時，接著在450で空氣氣氛中焙燒4小時，在400で氫氣氣氛中還原2小吋，得到催化劑B，其組成為如表I。稱取上述制備的催化劑B裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣含量8%的一氧化碳混合氣體為原料，在反應(yīng)溫度180°C，體積空速1000小時'氧氣/氫氣摩爾比為0.7 1，反應(yīng)壓カ為0.2MPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為一氧化碳的損失率為0. 21%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為5ppm。實施例3將硝酸鋅、硝酸鈮、硝酸銣分別溶解于水中，真空旋轉(zhuǎn)浸潰在比表面劑為30米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。將氯鉬酸銨溶解于こ醇溶液中，再次浸潰在載體上 ，140°C干燥4小吋，接著在450°C空氣氣氛中焙燒4小時，在300°C氫氣氣氛中還原4小吋，而后在氮氣氣氛中冷卻至室溫，得到催化劑C，組成見表I。稱取上述制備的催化劑C裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣含量0. 5%的一氧化碳混合氣體為原料,在反應(yīng)溫度200°C,體積空速3000小時_\氧氣/氫氣摩爾比為I : 1，反應(yīng)壓カ為-0. 05MPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為一氧化碳的損失率為0. 33%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為O。實施例4將硝酸錳、硝酸鉀分別溶解于水中，真空旋轉(zhuǎn)浸潰在比表面劑為150米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。將氯亞鈀酸溶解于こ醇溶液中，再次浸潰在載體上，1400C干燥4小時，接著在450°C空氣氣氛中焙燒4小時，在450°C氫氣氣氛中還原4小吋，而后在氮氣氣氛中冷卻至室溫，得到催化劑D，組成見表I。稱取上述制備的催化劑D裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣在350°C還原4小時,然后用氫氣含量I %的一氧化碳混合氣體為原料，在反應(yīng)溫度130°C，體積空速800小時_\氧氣/氫氣摩爾比為8 I，反應(yīng)壓カ為5. OMPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為ー氧化碳的損失率為0. 15%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為O。實施例5將硝酸鐵、硝酸鋇分別溶解于水中，真空旋轉(zhuǎn)浸潰在比表面劑為200米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。將氯鈀酸銨溶解于こ醇溶液中，再次浸潰在載體上，140°C干燥4小時，接著在450°C焙燒4小時，在350°C氫氣氣氛中還原4小吋，而后在氮氣氣氛中冷卻至室溫，得到催化劑E，組成見表I。稱取上述制備的催化劑E裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣在350°C還原4小時,然后用氫氣含量0. 5%的一氧化碳混合氣體為原料，在反應(yīng)溫度100°C，體積空速500小時'氧氣/氫氣摩爾比為5 I，反應(yīng)壓カ為4. OMPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為ー氧化碳的損失率為0. 12%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為O。
實施例6取200克在比表面劑為250米2/克的Al2O3小球，浸潰在含8. 0克氯鉬酸、14克硝酸鎂、15毫升鹽酸的200毫升水溶液中，取出后在140°C烘干4小時，接著在450°C空氣氣氛中焙燒2小時，在350°C氫氣氣氛中還原4小時，而后在氮氣氣氛中冷卻至室溫，得到催化劑F，組成見表I。稱取上述制備的催化劑F裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣在350°C還原4小時,然后用氫氣含量0. 5%的一氧化碳混合氣體為原料，在反應(yīng)溫度250°C，體積空速8000小時'氧氣/氫氣摩爾比為0. 7 1，反應(yīng)壓カ為0. 2MPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為ー氧化碳的損失率為0. 20%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為O。實施例7將硝酸鈰、硝酸鋯、硝酸鐵分別溶解于水中，真空旋轉(zhuǎn)浸潰在比表面劑為120米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。將氯鈀酸銨溶解于こ醇溶液中，再次浸潰在載體上，140°C干燥4小吋，接著在450°C空氣氣氛中焙燒2小時，在300°C氫氣氣氛中還原4小吋，而后在氮氣氣氛中冷卻至室溫，得到催化劑G，組成見表I。稱取上述制備的催化劑G裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣在350°C還原4小時,然后用氫氣含量5%的一氧化碳混合氣體為原料,在反應(yīng)溫度190°C，體積空速5000小時'氧氣/氫氣摩爾比為2 I，反應(yīng)壓カ為2. OMPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為ー氧化碳的損失率為0. 38%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為O。實施例8將硝酸銅、硝酸鑭、硝酸鎳分別溶解于水中，真空旋轉(zhuǎn)浸潰在比表面劑為180米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。將氯鈀酸銨溶解于こ醇溶液中，再次浸潰在載體上，140°C干燥4小吋，接著在450°C空氣氣氛中焙燒4小時，在300°C氫氣氣氛中還原4小吋，而后在氮氣氣氛中冷卻至室溫，得到催化劑H，組成見表I。稱取上述制備的催化劑H裝入附圖I所示裝置的反應(yīng)器內(nèi)，第一、第二及第三換熱介質(zhì)均采用飽和蒸汽，只是采用壓カ的不同，實現(xiàn)溫度的差異，從而實現(xiàn)反應(yīng)器催化劑床溫度的控制，用氫氣在350°C還原4小時,然后用氫氣含量I %的一氧化碳混合氣體為原料，在反應(yīng)溫度90°C，體積空速200小時'氧氣/氫氣摩爾比為I : I，反應(yīng)壓カ為I. OMPa的條件下，反應(yīng)結(jié)果為ー氧化碳的損失率為0. 58%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為O。比較例I采用實施例I的相同的催化劑、原料及條件，只是采用一段換熱的固定床反應(yīng)器，反應(yīng)結(jié)果為ー氧化碳的損失率為I. 2%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為12ppm。比較例2采用實施例2的相同的催化劑、原料及條件，，只是采用一段換熱的固定床反應(yīng)器，反應(yīng)結(jié)果為ー氧化碳的損失率為I. 1%，反應(yīng)流出物中氫氣的含量為18ppm。顯然本發(fā)明方法用于CO混合氣體選擇氧化除氫反應(yīng)，具有更高的氫氣脫除率和更低的CO損失率。表I催化劑的組成
權(quán)利要求
1.一種ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法，以含ー氧化碳和氫氣的混合氣為原料，催化劑以鉬或鈀為活性組分，在反應(yīng)溫度為80 260°C，體積空速為100 10000小時―1，氧氣/氫氣摩爾比為O. 5 10 1，反應(yīng)壓カ為-0.08 5. OMPa的條件下，原料與反應(yīng)器中催化劑接觸，生成含有水的流出物，其特征在于，所述反應(yīng)器為分區(qū)換熱的列管反應(yīng)器。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法，其特征在于反應(yīng)溫度130 240°C，體積空速為1000 8000小時-1，氧氣/氫氣摩爾比為O. 6 8 1，反應(yīng)壓カ為O 3.OMPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法，其特征在于以催化劑重量份數(shù)計，鉬或鈀單質(zhì)用量為O. 003 I份；催化劑載體選自氧化鋁，用量為99 99. 997份。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法，其特征在于反應(yīng)器主要由原料入口(I)、多孔氣體分布器(2)、氣體分布室(24)、反應(yīng)管束(5)、催化劑床(7)、集氣室(13)、多孔集氣板(11)、和產(chǎn)物出ロ(12)組成，其特征是催化劑床(7)依反應(yīng)氣流動方向順序分為第一換熱區(qū)塊(22)、第二換熱區(qū)塊(19)和第三換熱區(qū)塊(16);第一換熱區(qū)塊(22)與第一區(qū)換熱介質(zhì)出口(23)和第一區(qū)換熱介質(zhì)入口(21)相連，第二換熱區(qū)塊(19)與第二區(qū)換熱介質(zhì)入口(8)和第二區(qū)換熱介質(zhì)出口(20)相連，和第三換熱區(qū)塊(16)與第三區(qū)換熱介質(zhì)入口(15)和第三區(qū)換熱介質(zhì)出口(17)相連。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法,其特征在于反應(yīng)器多孔氣體分布器(2)位于氣體分布室(24)內(nèi)，并與原料入口(I)相連接，多孔集氣板(11)位于集氣室(13)內(nèi)，并與產(chǎn)物出口(12)相連接；催化劑床(7)位于反應(yīng)管束(5)內(nèi)，反應(yīng)管束(5)外為換熱介質(zhì)。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法,其特征在于反應(yīng)器第一換熱區(qū)塊(22)與第二換熱區(qū)塊(19)之間通過第一分區(qū)隔板(6)分隔，第二換熱區(qū)塊(19)和第三換熱區(qū)塊(16)之間通過第二分區(qū)隔板(9)分隔。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述ー氧化碳氣體氧化脫氫的方法，其特征在于反應(yīng)器第一分區(qū)隔板(6)距離反應(yīng)器上管板(4)下為反應(yīng)器長度的1/8 1/3 ;第二分區(qū)隔板(9)距離第一分區(qū)隔板(6)下為反應(yīng)器長度的1/8 1/3。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種CO氣體氧化脫氫的方法。主要解決以往技術(shù)中用于CO氣體原料氧化脫氫反應(yīng)過程中，存在氫氣脫除率低，CO損失率高的技術(shù)問題。本發(fā)明通過采用以含一氧化碳和氫氣的混合氣為原料，催化劑以鉑或鈀為活性組分，在反應(yīng)溫度為80～260℃，體積空速為100～10000小時-1，氧氣/氫氣摩爾比為0.5～10∶1，反應(yīng)壓力為-0.08～5.0MPa的條件下，原料與反應(yīng)器中催化劑接觸，生成含有水的流出物，其特征在于，所述反應(yīng)器為分區(qū)換熱的列管反應(yīng)器的技術(shù)方案，較好地解決了該問題，可用于CO氣體氧化脫氫的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號C01B31/18GK102649554SQ20111004520
公開日2012年8月29日 申請日期2011年2月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月25日
發(fā)明者劉俊濤, 張琳娜, 李蕾 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院