專利名稱：氧化鋁生產(chǎn)溶出后加礦工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及氧化鋁生產(chǎn)的溶出工藝。
背景技術(shù)：
我國鋁土礦以一水硬鋁石為主，當采用拜爾法工藝生產(chǎn)氧化鋁時，其溶出溫度高、壓力高、堿濃度高、溶出時間長，溶出條件一般為溫度260～280℃、Na2OK210～248g/l、溶出時間40～60min。而國外氧化鋁廠大多使用三水鋁土礦，其溶出工序很簡單，溶出溫度低、壓力低、堿濃度低、溶出時間短，溶出條件通常為溫度105～145℃、Na2OK170～190g/l、溶出時間5～10min。從兩者的溶出條件可以看出，我國一水硬鋁石鋁土礦的溶出條件較苛刻，溶出的蒸汽消耗也較國外三水鋁高。
溶出是氧化鋁生產(chǎn)過程中的核心工序，對全廠氧化鋁產(chǎn)量高低起著關(guān)鍵的作用。由于溶出車間屬高溫高壓車間，溶出又需要配備高壓鍋爐，故溶出車間及其配套的鍋爐房系統(tǒng)投資較大。
如何利用我國氧化鋁廠處理一水硬鋁土礦溶出工序的特點，在基本上利用現(xiàn)有的溶出裝置，很少增加溶出車間投資的情況下，大幅度提高氧化鋁廠產(chǎn)能，是本發(fā)明需要解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種氧化鋁生產(chǎn)溶出后加礦工藝，利用三水鋁易溶的特點，在溶出工序礦漿自蒸發(fā)器中加入部分三水鋁土礦，能夠大幅度提高溶出車間的產(chǎn)能。
本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的首先，一水硬鋁土石原礦漿按照常規(guī)的生產(chǎn)工藝進入預(yù)熱及溶出設(shè)備進行提溫和溶出；其次，設(shè)置一套三水鋁土礦原料磨工序和套管預(yù)熱工序，把三水鋁土礦和循環(huán)母液同時送入原料磨進行磨礦，磨礦后的三水鋁原礦漿進入套管預(yù)熱設(shè)備提溫；第三，將提溫后的三水鋁原礦漿加進第六級或第七級礦漿自蒸發(fā)器，與一水硬鋁石的溶出礦漿匯合，使三水鋁石在閃蒸過程中溶出，提高溶出液的RP值(RP是鋁酸鈉溶液中氧化鋁與苛性氧化鋁(Na2Ok)的重量比)；第四，溶出礦漿從礦漿自蒸發(fā)器出來進入稀釋設(shè)備，與同時加入的赤泥洗液混合稀釋后進入溶出后槽；最后，從溶出后槽排出的溶出料漿送往沉降工序。
為避免溶出液的RP值提高后在后序工段中發(fā)生水解損失，在稀釋工序引部分蒸發(fā)原液到稀釋槽中，提高溶出液的穩(wěn)定性。此處蒸發(fā)原液可用分解母液替代。
溶出后加礦工藝指標三水鋁土礦中一水硬鋁石和一水軟鋁石含量≤1.5％。
三水鋁磨礦細度+80目～40％，-80目～40％。
三水鋁礦漿套管預(yù)熱溫度160℃～170℃三水鋁礦漿套管預(yù)熱級數(shù)五～六級三水鋁礦漿套管預(yù)熱用蒸汽以相對應(yīng)的閃蒸器產(chǎn)生的二次蒸汽為主，第四級(或五、六級)套管用新蒸汽(或好壞水自蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸汽)加熱。
三水鋁礦漿固含(以水旋器溢流產(chǎn)品為依據(jù))250～350g/l。
末級自蒸發(fā)器溶出液RP值1.22～1.44。
用蒸發(fā)原液、赤泥洗液將稀釋液RP值調(diào)整為1.12～1.16。
本發(fā)明的關(guān)鍵內(nèi)容包括以下幾點(1)、增建一套三水鋁土礦原料磨工序和套管預(yù)熱工序，制備向礦漿自蒸發(fā)器供料的合格礦漿。
(2)、將三水鋁原礦漿加進第六級(或第七級)礦漿自蒸發(fā)器，與一水硬鋁石的溶出礦漿匯合，使三水鋁石在閃蒸過程中溶出，提高溶出液的RP值。
(3)、為避免溶出液的RP值提高后在后序工段中發(fā)生水解損失，引部分蒸發(fā)原液到稀釋槽中，提高溶出液的穩(wěn)定性。
目前采用單套管預(yù)熱、壓煮器間接加熱、保溫溶出技術(shù)的大型氧化鋁廠，保溫溶出后均采用十級礦漿自蒸發(fā)器減溫減壓，生產(chǎn)中礦漿自蒸發(fā)器第六級、第七級閃蒸溫度通?？刂圃?80℃、167℃左右，根據(jù)三水鋁土礦的溶出特點，三水鋁原礦漿在這兩級礦漿自蒸發(fā)器中加入是合適的。
用蒸發(fā)原液來調(diào)整溶出液RP值，主要是考慮到蒸發(fā)原液中AH的浮游物含量低，此處也可以用分解母液替代蒸發(fā)原液。
本發(fā)明的有益效果是采用本發(fā)明的溶出后加礦工藝，溶出車間的氧化鋁產(chǎn)能可提高18％以上。產(chǎn)能提高主要從兩個指標反映出來，第一是溶出液RP值提高，使溶出液氧化鋁濃度提高約10g/l；第二是溶出液流量增加約10％；原設(shè)計的一組溶出裝置產(chǎn)能若為450kt/a，通過采用本發(fā)明的溶出后加礦工藝，同樣一組溶出裝置產(chǎn)能可提高到530kt/a，具有很大的經(jīng)濟效益。


圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實施例方式
具體實施例方式
具體實施例方式首先，根據(jù)一水硬鋁石原礦漿的產(chǎn)量，確定需要加入的三水鋁原礦漿的多少；其次，設(shè)計和制造三水鋁土礦原料磨、套管預(yù)熱及其相關(guān)設(shè)備；然后，將三水鋁土礦原礦漿的制取設(shè)備和一水硬鋁石原礦漿的處理設(shè)備連接起來。
工作時，三水鋁土礦與循環(huán)母液采用一段球磨機磨礦，然后用水力旋流器分級，分級溢流作為原料磨工序的產(chǎn)品送往原礦漿槽，分級底流返回球磨機內(nèi)閉路磨礦。三水鋁土礦中一水硬鋁石和一水軟鋁石含量≤1.5％，三水鋁磨礦細度+80目～40％，-80目～40％；三水鋁礦漿固含(以水旋器溢流產(chǎn)品為依據(jù))250～350g/l。
來自原礦漿槽的三水鋁原礦漿經(jīng)泥漿泵送往三水鋁的套管預(yù)熱器中，套管預(yù)熱用蒸汽以相對應(yīng)的閃蒸器產(chǎn)生的二次蒸汽為主，第四、五、六級套管用新蒸汽；經(jīng)五～六級預(yù)熱，預(yù)熱溫度為160℃～170℃，再送進溶出裝置的第六(或第七)級礦漿自蒸發(fā)器中，與原有的一水鋁溶出漿液匯合，三水鋁礦漿一邊溶出，一邊閃蒸。末級自蒸發(fā)器溶出液RP值為1.22～1.24。從末級礦漿自蒸發(fā)器輸出的溶出漿液，與赤泥洗液、蒸發(fā)原液(或分解母液)一同進稀釋槽中，調(diào)整好稀釋液的RP值，然后送溶出后槽停留脫除溶液中的硅、鐵等雜質(zhì)，用溶出后泵將稀釋料漿通過管道送往赤泥沉降車間。
權(quán)利要求
1.一種氧化鋁生產(chǎn)溶出后加礦工藝，其特征是首先，一水硬鋁土石原礦漿按照常規(guī)的生產(chǎn)工藝進入預(yù)熱及溶出設(shè)備進行提溫和溶出；其次，設(shè)置一套三水鋁土礦原料磨工序和套管預(yù)熱工序，把三水鋁土礦和循環(huán)母液同時送入原料磨進行磨礦，磨礦后的三水鋁原礦漿進入套管預(yù)熱設(shè)備提溫；第三，將提溫后的三水鋁原礦漿加進第六級或第七級礦漿自蒸發(fā)器，與一水硬鋁石的溶出礦漿匯合，使三水鋁石在閃蒸過程中溶出，提高溶出液的RP值；第四，溶出礦漿從礦漿自蒸發(fā)器出來進入稀釋設(shè)備，與同時加入的赤泥洗液混合稀釋后進入溶出后槽；最后，從溶出后槽排出的溶出料漿送往沉降工序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶出后加礦工藝，其特征是在稀釋工序引部分蒸發(fā)原液到稀釋槽中。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的溶出后加礦工藝，其特征是蒸發(fā)原液可用分解母液替代。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶出后加礦工藝，其特征是三水鋁土礦中一水硬鋁石和一水軟鋁石含量≤1.5％；三水鋁磨礦細度+80目20～45％，-80目20～45％；三水鋁礦漿套管預(yù)熱溫度160℃～170℃；三水鋁礦漿套管預(yù)熱級數(shù)五～六級；三水鋁礦漿套管預(yù)熱用蒸汽以相對應(yīng)的閃蒸器產(chǎn)生的二次蒸汽為主，第四級或五、六級套管用新蒸汽加熱；三水鋁礦漿固含(以水旋器溢流產(chǎn)品為依據(jù))250～350g/l；末級自蒸發(fā)器溶出液RP值1.22～1.24；用蒸發(fā)原液、赤泥洗液將稀釋液RP值調(diào)整為1.12～1.16。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種溶出后加礦工藝。它包括常規(guī)的一水硬鋁土石原礦漿的預(yù)熱及溶出設(shè)備和三水鋁土礦原礦漿的制取設(shè)備，三水鋁土礦原礦漿進入套管預(yù)熱設(shè)備提溫后，再送進溶出裝置的第六(或第七)級礦漿自蒸發(fā)器中，與原有的一水鋁溶出漿液匯合，三水鋁礦漿一邊溶出，一邊閃蒸，以大幅度提高溶出車間的產(chǎn)能。從末級礦漿自蒸發(fā)器輸出的溶出漿液，與赤泥洗液、蒸發(fā)原液一同進稀釋槽調(diào)整好稀釋液的R
文檔編號C01F7/20GK1865145SQ200510200289
公開日2006年11月22日 申請日期2005年5月19日 優(yōu)先權(quán)日2005年5月19日
發(fā)明者陳德 申請人:貴陽鋁鎂設(shè)計研究院