一種超導(dǎo)煉鋼連鑄結(jié)晶器總成的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，尤其涉及一種超導(dǎo)煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，屬于鋼坯連鑄領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]連鑄機(jī)結(jié)晶器總成是鋼坯連鑄的核心設(shè)備，鋼水凝固的關(guān)鍵技術(shù)是熱量均勻迅速的傳出，形成致密的坯殼。鋼水由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)，滿足連續(xù)鑄造的需要，結(jié)晶器總成需要傳出40%的鋼水凝固潛熱和顯熱，而這么大的熱量傳輸，現(xiàn)在的傳熱方式只能解決70%，還有部分熱量在銅管和鑄坯間集聚，坯殼厚度增長達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，在二冷段尚需再進(jìn)行快速冷卻，所以極易造成鑄坯質(zhì)量問題(漏鋼、脫方等)。如何把鋼水的過熱、凝固潛熱和部分顯熱從結(jié)晶器內(nèi)迅速、有效、均勻的帶走，是現(xiàn)今連續(xù)鑄造的一個難題。
[0003]現(xiàn)有傳熱方式:液態(tài)鋼水澆注到結(jié)晶器銅管內(nèi)腔，依靠銅的熱傳導(dǎo)把鋼液的過熱、凝固潛熱傳到銅管外表面，依靠一定流速、一定流量的水把熱量不斷地帶走。控制傳熱效率的手段主要靠介質(zhì)銅和水的流量、流速，經(jīng)過不斷摸索，水縫從原10_到現(xiàn)在3.5_，水流速由8m/s提高到12m/s，已經(jīng)到了極限，對熱量的傳輸已經(jīng)沒有太大影響；銅管傳出的熱量帶走不完全。熱量滯留的現(xiàn)象依然嚴(yán)重，造成熱量積聚在銅管上，造成銅管變形，帶來了許多鑄坯質(zhì)量問題；同時結(jié)晶器銅管壽命降低，備件費(fèi)用很大。
【實用新型內(nèi)容】
[0004]本實用新型針對不足，提供一種煉鋼連鑄結(jié)晶器總成。
[0005]本實用新型解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下:一種煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，其組成包括:結(jié)晶器、內(nèi)水套和結(jié)晶器銅管，所述的內(nèi)水套安裝在結(jié)晶器內(nèi)，所述的結(jié)晶器銅管放入所述的內(nèi)水套中，所述的結(jié)晶器上端依次安裝有上密封法蘭、上壓板和蓋板，所述的蓋板與所述的上壓板通過螺栓緊固連接，所述的結(jié)晶器下端依次安裝有下密封法蘭、下壓板，所述的下壓板與所述的下密封法蘭通過螺栓緊固連接。
[0006]本實用新型的有益效果是:基于熱管的結(jié)晶器總成技術(shù)，使結(jié)晶器總成傳熱效率成幾個數(shù)量級的提高，使得鋼液凝固產(chǎn)生的熱量能迅速傳出結(jié)晶器銅管體外，通過冷卻水及時帶走，大大提高了結(jié)晶器銅管熱交換速率，提高了近千倍，鑄坯溫度迅速傳出，為等軸晶的生長提供條件，優(yōu)化了鑄坯組織結(jié)構(gòu)。
[0007]在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本實用新型還可以做如下改進(jìn):
[0008]進(jìn)一步，所述的結(jié)晶器銅管外表面套在熱管外殼內(nèi)，用兩個氟橡膠密封圈密封所述的結(jié)晶器銅管與所述的熱管之間的空隙，兩個所述的氟橡膠密封圈分別用兩個壓板壓緊，在所述的結(jié)晶器與所述的熱管之間注有導(dǎo)熱填充物。
[0009]采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，出結(jié)晶器銅管的坯殼厚度增加，調(diào)高了鑄坯強(qiáng)度，事故率減少，同時為提高50%拉速提供了條件；減輕了結(jié)晶器銅管的變形，延長了使用壽命。
[0010]進(jìn)一步，所述的結(jié)晶器銅管外表面粘貼或機(jī)械壓緊熱管，在所述的熱管內(nèi)注有導(dǎo)熱填充物。
[0011]采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，結(jié)構(gòu)更加簡單，增加了結(jié)晶器銅管的坯殼厚度，調(diào)高了鑄坯強(qiáng)度，減少了事故率，減輕了結(jié)晶器銅管的變形，延長了使用壽命。
【附圖說明】
[0012]圖1為本實用新型的總體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖2為本實用新型超導(dǎo)結(jié)晶器銅管的機(jī)械安裝結(jié)構(gòu)。
[0014]圖3為本實用新型超導(dǎo)結(jié)晶器銅管的粘結(jié)安裝結(jié)構(gòu)。
[0015]圖1、2和3中，1、蓋板，2、上壓板，3、上密封法蘭，4、內(nèi)水套，5、結(jié)晶器銅管，6、結(jié)晶器，7、下密封法蘭，8、下壓板，9、熱管，10、氟橡膠密封圈，11、導(dǎo)熱填充物，12、壓板
【具體實施方式】
[0016]以下結(jié)合實例對本實用新型的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實例只用于解釋本實用新型，并非用于限定本實用新型的范圍。
[0017]如圖1和圖2以及圖3所示，一種煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，其組成包括:結(jié)晶器6、內(nèi)水套4和結(jié)晶器銅管5，所述的內(nèi)水套4安裝在結(jié)晶器6內(nèi)，所述的結(jié)晶器銅管5放入所述的內(nèi)水套4中，所述的結(jié)晶器6上端依次安裝有上密封法蘭3、上壓板2和蓋板1，所述的蓋板I與所述的上壓板2通過螺栓緊固連接，所述的結(jié)晶器6下端依次安裝有下密封法蘭7、下壓板8，所述的下壓板8與所述的下密封法蘭7通過螺栓緊固連接。
[0018]所述的結(jié)晶器銅管5外表面套在熱管9外殼內(nèi)，用兩個氟橡膠密封圈10密封所述的結(jié)晶器銅管5與所述的熱管9之間的空隙，兩個所述的氟橡膠密封圈10分別用兩個壓板12壓緊，在所述的結(jié)晶器6與所述的熱管9之間注有導(dǎo)熱填充物。
[0019]所述的超導(dǎo)結(jié)晶器銅管在結(jié)晶器銅管外表面粘貼或者機(jī)械壓緊熱管方管，在所述的熱管方管內(nèi)注有導(dǎo)熱填充物。
[0020]本實用新型的工作過程:把制作好的熱管采用機(jī)械方式或粘結(jié)方式固定在結(jié)晶器銅管外壁，并把圖2或圖3中安裝好的熱管結(jié)晶器銅管安裝在附圖1的結(jié)晶器上，組裝成帶熱管技術(shù)的超導(dǎo)結(jié)晶器總成。把超導(dǎo)結(jié)晶器總成安裝在連鑄機(jī)上，并通入冷卻水；當(dāng)熱管結(jié)晶器銅管內(nèi)壁連續(xù)注入液態(tài)鋼水，鋼水的熱量通過銅管銅壁，傳給熱管，再通過流動水，把熱管高效導(dǎo)出的熱量帶走，把液態(tài)鋼水快速的形成均勻的、足夠厚度的坯殼，單面厚度1_，出銅管后1mm至20mm，通過連鑄機(jī)連續(xù)的拉出超導(dǎo)結(jié)晶器總成，形成方形的鋼坯
[0021]以上所述僅為本實用新型的較佳實施例，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種超導(dǎo)煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，其組成包括:結(jié)晶器、內(nèi)水套和結(jié)晶器銅管，所述的內(nèi)水套安裝在結(jié)晶器內(nèi)，所述的結(jié)晶器銅管放入所述的內(nèi)水套中，所述的結(jié)晶器上端依次安裝有上密封法蘭、上壓板和蓋板，所述的蓋板與所述的上壓板通過螺栓緊固連接，所述的結(jié)晶器下端依次安裝有下密封法蘭、下壓板，所述的下壓板與所述的下密封法蘭通過螺栓緊固連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超導(dǎo)煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，其特征在于，所述的結(jié)晶器銅管外表面套在熱管外殼內(nèi)，用兩個氟橡膠密封圈密封所述的結(jié)晶器銅管與所述的熱管之間的空隙，兩個所述的氟橡膠密封圈分別用兩個壓板壓緊，在所述的結(jié)晶器與所述的熱管之間注有導(dǎo)熱填充物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超導(dǎo)煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，其特征在于，所述的結(jié)晶器銅管外表面粘貼或機(jī)械壓緊熱管，在所述的熱管內(nèi)注有導(dǎo)熱填充物。
【專利摘要】本實用新型涉及一種超導(dǎo)煉鋼連鑄結(jié)晶器總成，其組成包括：結(jié)晶器、內(nèi)水套和結(jié)晶器銅管，所述的內(nèi)水套安裝在結(jié)晶器內(nèi)，所述的結(jié)晶器銅管放入所述的內(nèi)水套中，所述的結(jié)晶器上端依次安裝有上密封法蘭、上壓板和蓋板，所述的蓋板與所述的上壓板通過螺栓緊固連接，所述的結(jié)晶器下端依次安裝有下密封法蘭、下壓板，所述的下壓板與所述的下密封法蘭通過螺栓緊固連接。本實用新型的有益效果是：基于熱管的結(jié)晶器總成技術(shù)，使結(jié)晶器總成傳熱效率成幾個數(shù)量級的提高，使得鋼液凝固產(chǎn)生的熱量能迅速傳出結(jié)晶器銅管體外，通過冷卻水及時帶走，大大提高了結(jié)晶器銅管熱交換速率，提高了近千倍，鑄坯溫度迅速傳出，為等軸晶的生長提供條件，優(yōu)化了鑄坯組織結(jié)構(gòu)。
【IPC分類】B22D11-055
【公開號】CN204365995
【申請?zhí)枴緾N201420551753
【發(fā)明人】韓有君, 楊利東
【申請人】煙臺首鋼東星結(jié)晶器有限公司
【公開日】2015年6月3日
【申請日】2014年9月24日