陰極輥研磨機的力位混合控制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及控制領(lǐng)域，具體涉及陰極輥研磨機的力位混合控制方法。
【背景技術(shù)】
[0002]陰極輥是電解銅箔生產(chǎn)的關(guān)鍵設(shè)備。電解銅箔是在陰極輥表面電沉積生成，是陰極輥表面晶體結(jié)構(gòu)的延續(xù)。陰極輥表面形態(tài)決定了電解銅箔亮面的形態(tài)，是陰極輥表面狀況的復印。陰極輥在生產(chǎn)過程中的機械腐蝕和電化學腐蝕是屬于陰極輥的正常腐蝕。一般可以通過在線拋磨進行拋光就可以恢復陰極輥的表面質(zhì)量。但是若出現(xiàn)以下問題:氧化膜特別厚或出現(xiàn)意外的劃傷，電擊或者輥面外圓度不達標等情況時，必須將陰極輥吊離生箔槽，在專用的磨輥機上研磨。
[0003]普通的陰極輥磨床通過氣動系統(tǒng)施壓后，采用調(diào)壓閥來調(diào)節(jié)加工時的研磨壓力，不能對陰極輥尺寸精度進行控制。加工過程中，現(xiàn)過陰極輥外表面與Pva磨輪外表面的接觸距離S過小效率低，或S瞬間過大PVA磨輪對陰極輥產(chǎn)生過強的碰撞損傷陰極輥的表面，甚至損傷PVA磨頭，造成系統(tǒng)平臺本身的損傷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供陰極輥研磨機的力位混合控制方法，將氣動施壓與定尺寸控制裝置同時作用，這樣不僅保證陰極輥表面粗糙度，同時也提高尺寸精度和形狀精度。
[0005]為達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0006]陰極輥研磨機的力位混合控制方法，包括以下步驟:
[0007]步驟一、研磨切入階段:
[0008]陰極輥置于第一磨輪與第二磨輪之間，且所述第一磨輪與第二磨輪同時旋轉(zhuǎn)；
[0009]步驟二、研磨粗研階段:
[0010]所述第一磨輪與第二磨輪與雙作用氣缸連接，雙作用氣缸沿著X方向開始動作，通過安裝在X向移動平臺上的光柵尺實時監(jiān)測第一磨輪與第二磨輪的外表面與陰極輥外表面之間的實際距離Sx，并反饋到PLC中的運算比較器中，與所要求的實際研磨余量Sxl進行比較；
[0011]步驟三、研磨切出階段:
[0012]用差值X= Sx-Sxl來調(diào)整控制雙作用氣缸工作壓力，實現(xiàn)了研磨壓力的合理控制；
[0013]步驟四、研磨精研階段:
[0014]通過步驟三調(diào)整雙作用氣缸壓力之后，進行精密研磨。
[0015]在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述步驟一中PVA磨輪沿陰極輥軸向勻速移動，以實現(xiàn)對旋轉(zhuǎn)的陰極輥表面進行研磨。
[0016]在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述步驟二中雙作用氣缸作壓力P控制在0.4MPa_0.6MPaο
[0017]在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述步驟四中雙作用氣缸壓力Pl控制在0.2MPa-0.4MPaο
[0018]在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述雙作用氣缸壓力的測定通過測量陰極輥表面的粗糙度。
[0019]在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，在步驟二中，粗研的粗糙度為0.8μπι;在步驟四中，精研的粗糙度為0.2μπι。
[0020]通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是:
[0021]本發(fā)明將氣動施壓與定尺寸控制裝置同時作用，在研磨過程中保證陰極輥表面粗糙度，以及提高尺寸精度和形狀精度。
【附圖說明】
[0022]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0023]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖2為本發(fā)明的工作原理圖。
【具體實施方式】
[0025]為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體圖示，進一步闡述本發(fā)明。
[0026]參照圖1和圖2，陰極輥研磨機的力位混合控制方法，包括以下步驟:
[0027]將磨輥的過程分為四個階段:研磨切入、粗研、切出、精研階段。
[0028]研磨開始后，首先陰極輥與磨輪1、2同時旋轉(zhuǎn)，雙作用氣缸沿著X方向開始動作，通過安裝在X向移動平臺上的光柵尺實時監(jiān)測pva輪外表面與陰極輥外表面之間的實際距離Sx，并反饋到PLC中的運算比較器中，與所要求的實際研磨余量Sx進行比較，用差值X = Sx-Sxl來調(diào)整控制氣缸工作壓力；
[0029]粗研時氣缸工作壓力P控制在0.4MPa-0.6MPa，精研時氣缸壓力Pl控制在0.2_
0.4MPa，通過測量陰極輥表面的粗糙度反饋粗研(粗糙度0.8)與精研(粗糙度0.2)時氣缸的工作壓力，從而實現(xiàn)了研磨壓力的合理控制和對工件加工尺寸的控制。
[0030]本發(fā)明將氣動施壓與定尺寸控制裝置同時作用，在研磨過程中保證陰極輥表面粗糙度，以及提高尺寸精度和形狀精度。
[0031]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征以及本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【主權(quán)項】
1.陰極輥研磨機的力位混合控制方法，其特征如下所示: 步驟一、研磨切入階段: 陰極輥置于第一磨輪與第二磨輪之間，且所述第一磨輪與第二磨輪同時旋轉(zhuǎn)； 步驟二、研磨粗研階段: 所述第一磨輪與第二磨輪與雙作用氣缸連接，雙作用氣缸沿著X方向開始動作，通過安裝在X向移動平臺上的光柵尺實時監(jiān)測第一磨輪與第二磨輪的外表面與陰極輥外表面之間的實際距離Sx，并反饋到PLC中的運算比較器中，與所要求的實際研磨余量Sxl進行比較； 步驟三、研磨切出階段: 用差值X = Sx-Sxl來調(diào)整控制雙作用氣缸工作壓力，實現(xiàn)了研磨壓力的合理控制； 步驟四、研磨精研階段: 通過步驟三調(diào)整雙作用氣缸壓力之后，進行精密研磨。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陰極輥研磨機的力位混合控制方法，其特征在于，所述步驟一中PVA磨輪沿陰極輥軸向勻速，以實現(xiàn)對旋轉(zhuǎn)的陰極輥表面進行研磨。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陰極輥研磨機的力位混合控制方法，其特征在于，所述步驟二中雙作用氣缸作壓力P控制在0.4MPa-0.6MPa。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陰極輥研磨機的力位混合控制方法，其特征在于，所述步驟四中雙作用氣缸壓力？1控制在0.210^-0.4]\0^。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陰極輥研磨機的力位混合控制方法，其特征在于，所述雙作用氣缸壓力的測定通過測量陰極輥表面的粗糙度。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的陰極輥研磨機的力位混合控制方法，其特征在于，在步驟二中，粗研的粗糙度為0.8μηι;在步驟四中，精研的粗糙度為0.2μηι。
【專利摘要】本發(fā)明公開了陰極輥研磨機的力位混合控制方法，包括：步驟一、研磨切入階段:陰極輥置于第一磨輪與第二磨輪之間，且所述第一磨輪與第二磨輪同時旋轉(zhuǎn)；步驟二、研磨粗研階段：所述第一磨輪與第二磨輪與雙作用氣缸連接，雙作用氣缸沿著X方向開始動作，通過安裝在X向移動平臺上的光柵尺實時監(jiān)測第一磨輪與第二磨輪的外表面與陰極輥外表面之間的實際距離Sx，與所要求的實際研磨余量Sx1進行比較；步驟三、研磨切出階段：用差值X＝Sx-Sx1來調(diào)整控制雙作用氣缸工作壓力，實現(xiàn)了研磨壓力的合理控制；步驟四、研磨精研階段：通過步驟三調(diào)整雙作用氣缸壓力之后，進行精密研磨。將氣動施壓與定尺寸控制裝置同時作用，在研磨過程中保證陰極輥表面粗糙度。
【IPC分類】B24B37/005, B24B47/14, B24B37/34, B24B49/12, B24B37/02
【公開號】CN105500180
【申請?zhí)枴緾N201510823537
【發(fā)明人】葉鵬, 羅婷, 楊芬, 鄭生龍, 張燕, 王濤
【申請人】西安航天源動力工程有限公司
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2015年11月24日