一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于氧氣瓶閥技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座。
【背景技術(shù)】
[0002] 眾所周知，氧氣瓶閥是控制氧氣瓶內(nèi)氧氣進出的閥門，現(xiàn)有的氧氣瓶瓶閥在使用 過程中，一般要對氧氣的流量大小進行調(diào)節(jié)，以滿足不同情況的病人對氧氣流量的需求，現(xiàn) 有的氧氣瓶閥一般是在閥體上開設(shè)不同大小的孔，并在閥體上安裝能與不同大小的孔相通 的調(diào)節(jié)閥，通過轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)閥，實現(xiàn)其與不同大小的孔相通，以達到調(diào)節(jié)氧氣流量大小的目 的，雖然這種閥門實現(xiàn)了氧氣流量的調(diào)節(jié)，但其仍然存在以下技術(shù)問題，1、這種氧氣瓶閥與 氧氣瓶之間通過螺紋連接，拆裝較麻煩，而且，螺紋連接使得其密封性較差，氧氣易流失；2、 為了調(diào)節(jié)氧氣流量，瓶閥開孔過多，造成加工困難，加工成本較高。
[0003] 綜上所述，為了解決上述氧氣瓶瓶閥存在的技術(shù)問題，需要設(shè)計一種拆裝方便、密 封性好、且易加工的氧氣瓶閥閥座。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，提出了一種拆裝方便、密封性好、 且易加工的氧氣瓶閥閥座。
[0005] 本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座，包括
[0006] 閥座本體，其插設(shè)于氧氣瓶瓶嘴中，其為方形體且具有上表面、下表面、正立面、后 立面、兩側(cè)立面六個面；
[0007] 插接孔，其開設(shè)于下表面并軸向延伸至閥座本體內(nèi)，所述插接孔用于與氧氣瓶氣 嘴固連；
[0008] 調(diào)節(jié)孔，其開設(shè)于正立面并橫向延伸至閥座本體內(nèi)，所述調(diào)節(jié)孔與插接孔相通，所 述調(diào)節(jié)孔用于安裝調(diào)節(jié)桿；
[0009] 裝配孔，其開設(shè)于后立面并用于安裝調(diào)節(jié)閥門，所述裝配孔與調(diào)節(jié)孔相通；
[0010] 出氣孔，其開設(shè)于上表面并與裝配孔相通；
[0011] 安裝套圈，其與上表面固連并用于與氧氣閥閥身固連，所述出氣孔位于安裝套圈 內(nèi)。
[0012] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，在閥座本體的上端環(huán)繞其外表面設(shè)置有限位 部。
[0013] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，所述正立面、后立面、兩側(cè)立面中任意兩個立面 之間設(shè)置有弧形的接觸面，所述接觸面的一端與限位部相連。
[0014] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，所述安裝套圈環(huán)繞其外表面開設(shè)有限位槽，所 述限位槽的一側(cè)與閥座本體上表面相鄰。
[0015] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，所述閥座本體用材料的組成按重量百分比 為：C:0· 6-1. 2 %，Cr:2· 0-4. 0 %，Ni:0· 3-0. 8 %，Mo:0· 2-0. 6 %，Μη:0· 3-1. 2 %，Ti: 0. 3-0. 6%，Cu:0. 6-3. 8 %，氟化稀土 ：0. 8-1. 6 %，聚酰胺蠟片狀粉末：0. 2-3. 2 %，余量為 Fe〇
[0016] 在上述的閥座本體中，所述閥座本體通過選擇配伍合理的材料制成，其綜合性能 較好，尤其是力學性能優(yōu)異。在閥座本體用材料中加入了氟化稀土，能精煉、脫硫、中和低熔 點有害雜質(zhì)的作用，并改善閥座本體用材料的加工性能。當銅、鎳、鉬、錳、鉻、鈦合金與氟化 稀土共同作用時，可以大幅度提高閥座本體用材料的物理化學性能，并提高材料的室溫及 高溫機械性能。同時，在閥座本體用材料中加入適量的聚酰胺蠟片狀粉末作潤滑劑，顯著改 善材料的加工性能。
[0017] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，所述閥座本體用材料的組成按重量百分比 為：C:0· 8-1. 0%，Cr:2· 5-3. 5%，Ni:0· 4-0. 6%，Mo:0· 3-0. 5%，Μη:0· 4-1. 0%，Ti: 0· 4-0. 5%，Cu:L2-3. 5 %，氟化稀土 ：L0-1. 5 %，聚酰胺蠟片狀粉末：0· 8-2. 6 %，余量為 Fe〇
[0018] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，閥座本體用材料為粉末原料，C以膠體石墨的形 式加入，Cu以電解銅粉的形式加入，Cr以含鉻量為20-70%的高碳鉻鐵或低碳鉻鐵或以純 Cr粉加入，Ni以含鎳量為20-60 %的鎳鐵加入，Mo以含鉬量為20-70 %的鉬鐵加入，Μη以含 錳量為35-85%的錳鐵、純錳粉的形式加入，Ti以含鈦量為20-60%的鈦鐵或純鈦粉加入， Fe以還原鐵粉的形式加入。
[0019] 鐵粉、銅粉和石墨是粉末冶金過程中常用的原料，三者結(jié)合能制備力學性能較好 的粉末冶金閥座本體，且本發(fā)明閥座本體的原料中還加入了可以進一步提高閥座本體性能 的氟化稀土。第一，銅粉比鐵粉柔軟，具有更好的塑性，銅粉和鐵粉在壓制過程中能具有較 好的壓制性，并且銅粉在鐵粉中有一定的溶解度，添加銅粉后具有固溶強化作用。石墨和鐵 粉能形成滲碳體這一高硬度相，可大幅度提高閥座本體的力學綜合性能。第二，銅粉與石墨 可以產(chǎn)生協(xié)同作用，銅粉含量的增加能直接提高產(chǎn)品的抗彎強度，卻由于其塑性較差，會降 低產(chǎn)品的洛氏硬度；而石墨含量的增加對產(chǎn)品機械性能的影響則與銅粉相反，其能顯著增 加產(chǎn)品的洛氏硬度卻降低抗彎強度，本發(fā)明通過合理配置銅粉和石墨的配比，使得產(chǎn)品的 洛氏硬度和抗彎強度保持在較平衡狀態(tài)。
[0020] 膠體石墨是通過將粒徑小于4微米的石墨顆粒均勻分散于有機溶劑中構(gòu)成，石墨 顆粒的含量一般為整個膠體含量的27% -35%。膠體石墨不僅具有傳統(tǒng)石墨的各類性質(zhì)， 還具有良好的潤滑性能、優(yōu)良的導(dǎo)熱性能。本發(fā)明采用膠體石墨取代傳統(tǒng)粉末冶金過程中 使用的普通石墨，在壓制成型過程中能減少潤滑劑的使用，在燒結(jié)過程中，能提高燒結(jié)成型 的良率，本發(fā)明中膠體石墨與聚酰胺蠟片狀粉末共同作用，可進一步降低粉末與模具之間 以及粉末與粉末之間的摩擦力，使粉末壓制過程中，能更好地傳遞壓力，增強粉末顆粒的 填充性能。
[0021] 作為優(yōu)選，所述粉末原料的粒徑為50-180μπι。進一步優(yōu)選，還原鐵粉粒徑為 100-150μm，電解銅粉粒徑為60-80μm。鐵粉粒徑減小使粉末的流動性增加，若鐵粉的粒 徑過小，粉末的流動性迅速降低，其原因在于由于顆粒小到一定程度時，其比表面積迅速增 加，顆粒之間的摩擦力急劇增加，致使粉末在自由流動過程中受到的阻力增加，降低了其流 動性，進而影響閥座本體用材料的力學性能。且顆粒的粒徑對壓制后的生坯的孔隙有影響， 在相近的壓制力度下，若顆粒粒徑過大，孔隙尺寸較大，孔隙數(shù)量相對較小，孔隙的分布就 較不均勻。在100-150μm的范圍內(nèi)，在相同的壓制壓力條件下，粒徑大的粉末其壓縮性要 比粒徑小的粉末好，其原因在于，粒徑大的粉末顆粒上所受的壓力大，更利于顆粒的滑移、 重排以及變形，而且粒徑大的比表面積比粒徑的顆粒小，其摩擦力也相對較小，因此將本發(fā) 明鐵粉的粒徑控制在100-150μm之間。進一步優(yōu)選，鐵粉的粒徑為120-140μm。
[0022] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，所述聚酰胺蠟片狀粉末的平均粒徑為 30-200μm，厚度為 5-25μm。
[0023] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，所述閥座本體的加工方法包括如下步驟：
[0024]A、配置閥座本體用材料的原料，將除氟化稀土和聚酰胺蠟片狀粉末外的其他原料 粉末混料，混料時間25-60min，混料的同時加入重量百分比為0. 8-1. 6%氟化稀土，再加入 重量百分比為〇. 2-3. 2%的聚酰胺蠟片狀粉末作為潤滑劑；
[0025] B、將混料好的粉末在580-640Mpa下壓制成閥座本體坯件；
[0026]C、將閥座本體坯件先在610-620°C下預(yù)燒0. 5-2小時，再在1150-1180°C下燒結(jié) l_2h，然后降溫至500-520°C;
[0027] D、將燒結(jié)成型的閥座本體坯件送入熱處理爐中加熱到800_860°C，并保溫 50-100min;然后用淬火油冷卻到330-360°C，接著加熱至560-590°C并保溫40-80min;
[0028]E、將淬火后的閥座本體坯件送入回火爐中加熱到250-280°C，保溫30-60min，自 然空冷，然后加熱至530-560°C并保溫30-80min，隨爐冷卻至300°C以下出爐空冷至室溫， 得閥座本體成品。
[0029] 隨著壓力的增加，壓坯密度增加，在壓制壓力低于580MPa下，壓力的增加使壓坯 密度迅速增加，每lOOMPa壓力使壓坯密度增幅約為0. 59g/cm3,其原因在于壓制壓力較小 時，粉末在壓制過程中主要進行滑移、重排及部分塑性變形；此時塑性變形幅度雖大，但顆 粒產(chǎn)生的加工硬化作用較小，所以壓坯的密度顯著增加。當壓制壓力大于640MPa時，隨著 壓力的增加，壓坯密度變化趨勢減緩。因此，本發(fā)明閥座本體在580-640Mpa下壓制成型。進 一步優(yōu)選，壓制成型的壓力為600-620Mpa。
[0030] 在上述一種醫(yī)用氧氣瓶閥閥座中，在步驟E的回火處理后還包括磷化處理，在常 溫下將閥座本體在熱火封閉溫度為170-180°C，采用PH為8的表面調(diào)整劑處理2min，經(jīng)滴 空l-2min后，采用磷化劑處理10-15min，再經(jīng)滴空l-2min后，采用清水清洗l-2min，在滴 空l-2min后，將閥座本體置于110-140°C的熱水中處理0. 5-1.Omin。
[0031] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
[0032] 1、本發(fā)明中，閥座本體可直接插設(shè)在氧氣瓶瓶嘴中，而閥座本體下表面的插接孔 與氧氣瓶的氣嘴直接固連，起到連通與固定的作用，相對于螺紋連接，這種連接方式的密封 性也更好。
[0033] 2、閥座本體上只開設(shè)有一個出氣