一種從鉑族金屬料液中分離鉑族金屬的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于金屬分離技術(shù)領(lǐng)域，具體設(shè)及一種利用大孔可再生氯型樹脂從含銷族 金屬溶液、渣或二次資源中分離銷族金屬錠銀的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 在銷族金屬傳統(tǒng)冶煉工藝中，一般先用銅粉置換分離萃金余液中的銷鈕，然后用 鋒儀粉沉淀產(chǎn)生錠銀渣，進一步進行錠銀分離與提純。由于銅粉置換過程中引入銅較多，在 鋒儀粉沉淀錠銀過程中，銅也將被沉淀進入錠銀渣中，導致錠銀渣中的銅含量過高。此外， 為保證置換完全，鋒儀粉一般過量較多，造成錠銀渣中銅、鋒、儀等雜質(zhì)賤金屬含量高，置換 渣仍需重新溶解造液，導致后期錠、銀精煉過程增長，增加了生產(chǎn)成本的同時，使得錠、銀分 散嚴重。
[0003] 此外，銅粉置換法提取銷鈕，若要保障錠盡可能少的被一同置換，此時置換后液中 的銷鈕含量約0.Ig/LW下。經(jīng)鋒儀粉置換后，運部分銷鈕將同錠銀一并被置換進入錠銀渣 中，造成后續(xù)錠銀提取仍需反復采用水解法、萃取法等工藝進行銷鈕的再次分離。不僅造成 銷鈕收率的下降，同時錠銀也會在反復精煉過程中不斷損失，從而導致收率下降。
[0004] 可見，現(xiàn)有技術(shù)對于銷鈕和錠銀的提取，缺乏一種高效技術(shù)，滿足在保障銷鈕盡可 能置換完全的同時，直接從溶液中提取錠銀，從而縮短精煉周期與精煉流程，提高貴金屬回 收率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)中的缺點而提供一種利用可再生的 大孔氯型樹脂從銷族金屬料液中有效的提取銷族金屬錠、銀的方法，本發(fā)預處理后的樹脂 再生后可W重復利用，節(jié)約了處理成本，具有處理效果好、操作簡單、不產(chǎn)生二次污染等優(yōu) 點。
[0006] 為解決本發(fā)明的技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案： 一種從銷族金屬料液中分離銷族金屬的方法，其特征在于工藝如下：控制銷族金屬料 液中銷、鈕含量小于Ig/U錠、銀含量大于0.Ig/U銷族金屬料液使用精密過濾后，使用大 孔可再生氯型樹脂攬拌振蕩吸附錠、銀后；使用4-6mol/L鹽酸淋洗1-化解析大孔可再生氯 型樹脂后即可得到高純度的富含錠銀料；大孔可再生氯型樹脂解析后用蒸饋水淋洗至洗液 為中性。
[0007] 上述從銷族金屬料液中分離銷族金屬的方法，其特征在于包括如下步驟： 步驟a:控制銷族金屬料液中銷、鈕含量小于Ig/l，錠、銀含量大于0.Ig/l，進行精密過 濾； 步驟b:將步驟a中濾液按液固比2-4:1向其中加入大孔可再生氯型樹脂進行攬拌振 蕩吸附，攬拌振蕩吸附完成后靜置15-30min后過濾； 步驟C:將濾液送至廢水處理站進行處理，將吸附高純度的富含錠銀料的大孔可再生 氯型樹脂用體積為大孔可再生氯型樹脂質(zhì)量1-2倍的4-6mol/L鹽酸淋洗1-化進行解析， 富含錠銀的解析液進行錠銀的分離； 所述鹽酸解析后的大孔可再生氯型樹脂用蒸饋水水洗至洗液為中性，即可完成大孔可 再生氯型樹脂再生。
[0008] 所述步驟b中攬拌振蕩吸附的攬拌速率控制在50-8化/min，攬拌振蕩時間為 60-100min，攬拌振蕩吸附時混合液溫度恒定在25-30°C之間。
[0009] 本發(fā)明為一種利用可再生的大孔可再生氯型樹脂從銷族金屬料液中有效的提取 銷族金屬錠、銀的方法，本發(fā)明預處理后的樹脂再生后可W重復利用，節(jié)約了處理成本，具 有處理效果好、操作簡單、不產(chǎn)生二次污染等優(yōu)點。與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下增益效果： 1.本發(fā)明未引入其他金屬雜質(zhì)，降低了銷族金屬后續(xù)精煉過程除雜工序的負荷；2.大孔可 再生氯型樹脂經(jīng)過可再生可再次投入使用，避免了產(chǎn)生二次污染和資源浪費；3.本發(fā)明可 直接從液相中完成錠銀的提取，可推廣應用于從其他含錠銀料液提取錠銀；4.操作簡單具 有較好的實用價值。
【附圖說明】
[0010] 圖1為本發(fā)明工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0011] 實施例1 一種從銷族金屬料液中分離銷族金屬的方法，包括如下步驟： 步驟a:控制銷族金屬料液中銷、鈕含量小于Ig/L，錠、銀含量大于0.Ig/L; 步驟b:取400mL銷族金屬料液精密過濾，濾液和洗水共600ml，按液固比2:1加入大孔 可再生氯型樹脂300g進行攬拌振蕩吸附，攬拌振蕩吸附完成后靜置15min后過濾，其中攬 拌振蕩吸附的攬拌速率控制在50r/min，攬拌振蕩時間為60min，攬拌振蕩吸附時混合液溫 度恒定在25°C; 步驟C:將濾液送至廢水處理站進行處理，將吸附高純度的富含錠銀料的大孔可再生 氯型樹脂用體積為大孔可再生氯型樹脂質(zhì)量2倍的600ml的4mol/L鹽酸浸泡淋洗比進行 解析，富含錠銀的解析液進行錠銀的分離； 步驟d:用蒸饋水將鹽酸解析后的大孔可再生氯型樹脂洗至洗液為中性，即可完成大 孔可再生氯型樹脂再生。
[0012] 實驗結(jié)果如表1-3所示。
[0013] 表1吸附前液液成分g/L
表2吸附后液成分g/L
實施例2 一種從銷族金屬料液中分離銷族金屬的方法，包括如下步驟： 步驟a:控制銷族金屬料液中銷、鈕含量小于Ig/L，錠、銀含量大于0.Ig/L; 步驟b:取800mL銷族金屬料液精密過濾，濾液和洗水共1000ml，按液固4:1比加入大 孔可再生氯型樹脂250g進行攬拌振蕩吸附，攬拌振蕩吸附完成后靜置30min后過濾，其中 攬拌振蕩吸附的攬拌速率控制在80r/min，攬拌振蕩時間為lOOmin，攬拌振蕩吸附時混合 液溫度恒定在30°C; 步驟C:將濾液送至廢水處理站進行處理，將吸附高純度的富含錠銀料的大孔可再生 氯型樹脂用體積為大孔可在生氯型樹脂質(zhì)量1倍的250ml的6mol/L鹽酸浸泡淋洗化進行 解析，富含錠銀的解析液進行錠銀的分離； 步驟d:用蒸饋水將鹽酸解析后的大孔可再生氯型樹脂洗至洗液為中性，即可完成大 孔可再生氯型樹脂再生。
[0014] 實驗結(jié)果如表4-6所示。 表4吸附前液成分g/L
實施例3 一種從銷族金屬料液中分離銷族金屬的方法，包括如下步驟： 步驟a:控制銷族金屬料液中銷、鈕含量小于Ig/L，錠、銀含量大于0.Ig/L; 步驟b:取200mL銷族金屬料液精密過濾，濾液和洗水共300ml，按液固3:1比加入大孔 可再生氯型樹脂lOOg進行攬拌振蕩吸附，攬拌振蕩吸附完成后靜置30min后過濾，其中攬 拌振蕩吸附的攬拌速率控制在70r/min，攬拌振蕩時間為85min，攬拌振蕩吸附時混合液溫 度恒定在28°C; 步驟C:將濾液送至廢水處理站進行處理，將吸附高純度的富含錠銀料的大孔可再生 氯型樹脂用體積為大孔可再生氯型樹脂質(zhì)量2倍的200ml的5mol/L鹽酸酸浸泡淋洗1.化 進行解析，富含錠銀的解析液進行錠銀的分離； 步驟d:用蒸饋水將鹽酸解析后的大孔可再生氯型樹脂洗至洗液為中性，即可完成大 孔可再生氯型樹脂再生。
[0015] 實驗結(jié)果如表7-9所示。 表7吸附前液成分g/L
【主權(quán)項】
1. 一種從鉑族金屬料液中分離鉑族金屬的方法，其特征在于工藝如下：控制鉑族金屬 料液中鉑、鈀含量小于lg/L，銠、銥含量大于0.lg/L，鉑族金屬料液使用精密過濾后，使用 大孔可再生氯型樹脂攪拌振蕩吸附銠、銥后；使用4-6mol/L鹽酸淋洗l-2h解析大孔可再生 氯型樹脂后即可得到高純度的富含銠銥料。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從鉑族金屬料液中分離鉑族金屬的方法，其特征在于包 括如下步驟： 步驟a:控制鉑族金屬料液中鉑、鈀含量小于lg/L，銘、銥含量大于0.lg/L，進行精密過 濾； 步驟b:將步驟a中濾液按液固比2-4:1向其中加入大孔可再生氯型樹脂進行攪拌振 蕩吸附，攪拌振蕩吸附完成后靜置15_30min后過濾； 步驟c:將濾液送至廢水處理站進行處理，將吸附高純度的富含銠銥料的大孔可再生 氯型樹脂用體積為大孔可再生氯型樹脂質(zhì)量1-2倍的4-6mol/L鹽酸淋洗l-2h進行解析， 富含銠銥的解析液進行銠銥的分離。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種從鉑族金屬料液中分離鉑族金屬的方法，其特征在 于：所述鹽酸解析后的大孔可再生氯型樹脂用蒸餾水水洗至洗液為中性，即可完成大孔可 再生氯型樹脂再生。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種從鉑族金屬料液中分離鉑族金屬的方法，其特征在于： 所述步驟b中攪拌振蕩吸附的攪拌速率控制在50-80r/min，攪拌振蕩時間為60-100min，攪 拌振蕩吸附時混合液溫度恒定在25-30°C之間。
【專利摘要】一種從鉑族金屬料液分離鉑族金屬的新方法，其步驟為：取一定量的鉑族金屬料液，控制料液中鉑、鈀含量小于1g/L，銠、銥含量大于0.1g/L，料液使用精密過濾后，使用大孔可再生樹脂吸附銠、銥；樹脂解析：使用鹽酸解析可再生樹脂即可得到高純度的富含銠銥料液；樹脂再生：用蒸餾水洗至中性，經(jīng)鹽酸浸泡淋洗洗至中性即可作為原料樹脂重復利用。本發(fā)明預處理后的樹脂再生后可以重復利用，節(jié)約了處理成本，具有處理效果好、操作簡單、不產(chǎn)生二次污染等優(yōu)點。
【IPC分類】C22B3/24, C22B11/00
【公開號】CN105256136
【申請?zhí)枴緾N201510797311
【發(fā)明人】潘從明, 馬玉天, 謝振山, 楊麗虹, 郭曉輝, 王立
【申請人】金川集團股份有限公司
【公開日】2016年1月20日
【申請日】2015年11月18日