07%的冰晶石粉并將鋁垂直插入爐底，然后攪拌鋼液，停電傾爐出鋼，獲得液態(tài)的高溫耐磨合金材料，即合金材料鋼液；
步驟三:精密鑄造:首先，用低溫蠟基模料制成導(dǎo)輥模型，用硅溶膠一水玻璃復(fù)合型殼制殼工藝制得導(dǎo)輥模型型殼，在硅溶膠一水玻璃復(fù)合模型殼制備過程中，在導(dǎo)輥模型上先進(jìn)行2-3層硅溶膠制殼，然后進(jìn)行3-4層水玻璃水玻璃制殼，自然干燥后進(jìn)行蒸汽脫蠟，得到導(dǎo)輥模型殼，然后，焙燒導(dǎo)輥型殼，焙燒溫度為900— 9500C，保溫時間為I小時，焙燒結(jié)束后，將配制的步驟二得到的合金材料鋼液倒入型殼內(nèi)進(jìn)行澆注，鐵水的出爐溫度為1600-1620°C，澆注溫度為1530-1540 °C，型殼溫度為450-550°C，澆注后，鑄件隨型殼冷卻至室溫，去除澆注系統(tǒng)后得到導(dǎo)輥；
步驟四:退火:將步驟三加工成的導(dǎo)輥由室溫以120-160 °C /小時的速度加熱至9300C -980°C并保溫2-4 h進(jìn)行軟化退火，隨后爐冷至室溫；
步驟五:粗加工:采用常規(guī)刀具對步驟四得到的導(dǎo)輥進(jìn)行切削加工；
步驟六:淬火處理:將切削加工后的導(dǎo)輥由室溫加熱至500-600 °C，保溫2h，再以180-2100C /小時的速度加熱至1000-1050°C，保溫2?3h，隨后風(fēng)冷至室溫；
步驟七:回火:將經(jīng)過淬火處理后的導(dǎo)輥由室溫以50°C -80°C /小時的速度加熱至2000C _230°C回火保溫2-3h，隨爐冷卻至室溫；
步驟八:精加工:將經(jīng)過回火處理后的導(dǎo)輥用硬質(zhì)合金刀具精加工成成品導(dǎo)輥。
[0021]進(jìn)一步的，所述的造渣材料為石灰粉、氟石粉，且按照質(zhì)量百分比:石灰粉:氟石粉=2:1 ο
[0022]進(jìn)一步的，所述的脫氧劑為石灰粉、鋁粉，且按照質(zhì)量百分比:石灰粉:鋁粉=1:2。
[0023]和現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的高溫耐磨合金材料及導(dǎo)輥有以下幾個方面的特點(diǎn)。
[0024]1、本發(fā)明使用材質(zhì)與現(xiàn)有導(dǎo)輥材質(zhì)不同:為了提高導(dǎo)輥材料的高溫性能，本發(fā)明在傳統(tǒng)鉻基高溫耐磨合金(C:0.70-1.40 wt% ；Cr:8.00-14.00 wt%)的基礎(chǔ)上，通過調(diào)整合金成分，尤其是調(diào)整碳、鉻含量，使得C含量為2.5?2.8%，Cr含量為15?17%，本發(fā)明具有更好的高溫耐磨性，但與目前使用的高Cr (含量24%?25%)、高C (含量3.10?3.45%)導(dǎo)輥材料相比，其Cr、C含量都有較大幅度的降低，然而Cr/C比保持在5?7之間，這不但有效降低了原材料成本，而且材質(zhì)產(chǎn)生裂紋的幾率也大大減小，同時，由于C與Mo、V等合金元素形成高熔點(diǎn)，高硬度的碳化物并呈不連續(xù)顆粒狀或小塊狀分布，其中未溶的碳化物VC使合金具有高的紅硬性，還能阻止晶粒長大，提高了合金的耐磨性和韌性，而且，鉻與硅能形成致密的、高熔點(diǎn)、穩(wěn)定的氧化膜，具有很好的抗高溫氧化性。
[0025]2、本發(fā)明材質(zhì)的基體組織與現(xiàn)用導(dǎo)輥材質(zhì)的基體組織不同:本發(fā)明材質(zhì)的基體組織為高硬度的針狀馬氏體，在基體上分布著顆粒狀和桿狀的碳化物(Cr，F(xiàn)e) 7C3，其顯微硬度高達(dá)HV1300?1800，相對于傳統(tǒng)導(dǎo)輥材質(zhì)的低塑性奧氏體或魚骨狀萊氏體組織基體，本發(fā)明材質(zhì)制成的導(dǎo)輥的硬度更高，耐磨性更好，而且沖擊韌性也更優(yōu)越，同時，本發(fā)明相對于常用高鉻合金的二次碳化物(M23C6型復(fù)雜碳化物的顯微硬度為HV1200，M3C型碳化物的顯微硬度為HV1000?1100)，其硬度更高，耐磨性更好。
[0026]3、本發(fā)明導(dǎo)輥的性能和使用壽命與傳統(tǒng)導(dǎo)輥不同:本發(fā)明具有很好的高溫強(qiáng)度、高溫耐磨性和抗熱沖擊性，在950°C時的平均氧化速度不超過0.02g/m2h，因而抗氧化能力強(qiáng)，蠕變強(qiáng)度和持續(xù)疲勞強(qiáng)度均較高，其使用壽命與傳統(tǒng)導(dǎo)輥相比，導(dǎo)輥工作過程中的過鋼量可由傳統(tǒng)導(dǎo)輥過鋼量的不超過800噸提升到目前的3300噸過鋼量以上，本發(fā)明制得的導(dǎo)輥的使用壽命提高了 3?4倍，顯著降低了導(dǎo)輥的更換頻率，大大提高了生產(chǎn)效率，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。
[0027]本發(fā)明的幾個具體實(shí)施例的方案如下。
[0028]實(shí)施例1
以制取直徑59mm型號的導(dǎo)輥為例
化學(xué)成分:C:2.6%，Si:1.5%，Mn:0.8%，P 彡 0.03%，S 彡 0.03%，Cr:16%，Mo:2.5%，V:
0.8%。
[0029]步驟一:配料及裝料:將廢鋼、鐵肩、生鐵、鉬鐵、鉻鐵、錳鐵、硅鐵、釩鐵按以上化學(xué)成分的質(zhì)量百分比進(jìn)行原材料的配料，爐料的平均含碳量按規(guī)格成分的下限配入，且原材料表面應(yīng)無油污、無粘砂雜物、無可剝落的氧化皮，將廢鋼、鐵肩、生鐵、鉬鐵、鉻鐵、釩鐵在裝料時加入感應(yīng)電爐，將錳鐵、硅鐵在熔煉過程中加入感應(yīng)電爐；
步驟二:合金熔煉:開始通電時，先供給60%左右的功率，待電流沖擊停止后將功率逐步加大至最大值，下部爐料熔化后注意搗料，防止搭棚，并不斷加料以保持爐料緊實(shí)，70%爐料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆蓋鋼液，先裝的95%爐料熔清時，取樣進(jìn)行全分析，并將其余5%的爐料加入爐內(nèi)，渣料化清后，往爐渣面上加脫氧劑進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，同時，根據(jù)化學(xué)成分分析結(jié)果調(diào)整鋼液的化學(xué)成分，其中硅、錳含量在出鋼前10分鐘內(nèi)通過加入硅鐵、錳鐵進(jìn)行調(diào)整，當(dāng)鋼水升溫至1560°C且圓杯試樣收縮良好時，拔出一半爐渣，插入0.2%的硅鈣進(jìn)一步脫氧，然后往渣面上撒一層石灰粉和鋁粉的脫氧劑，當(dāng)鋼液溫度達(dá)到1650°C時，除去全部爐渣，隨即加入0.07%的冰晶石粉并將鋁垂直插入爐底，然后攪拌鋼液，停電傾爐出鋼，獲得液態(tài)的高溫耐磨合金材料，即合金材料鋼液；
步驟三:精密鑄造:首先，用低溫蠟基模料制成導(dǎo)輥模型，用硅溶膠一水玻璃復(fù)合型殼制殼工藝制得導(dǎo)輥模型型殼，在硅溶膠一水玻璃復(fù)合模型殼制備過程中，在導(dǎo)輥模型上先進(jìn)行3層硅溶膠制殼，然后進(jìn)行4層水玻璃水玻璃制殼，自然干燥后進(jìn)行蒸汽脫蠟，得到導(dǎo)輥模型殼，然后，焙燒導(dǎo)輥型殼，焙燒溫度為950°C，保溫時間為I小時，焙燒結(jié)束后，將配制的步驟二得到的合金材料鋼液倒入型殼內(nèi)進(jìn)行澆注，鐵水的出爐溫度為1620°C，澆注溫度為1540°C，型殼溫度為550°C，澆注后，鑄件隨型殼冷卻至室溫，去除澆注系統(tǒng)后得到導(dǎo)輥；步驟四:退火:將步驟三加工成的導(dǎo)輥由室溫以160°C /小時的速度加熱至980°C并保溫3 h進(jìn)行軟化退火，隨后爐冷至室溫；
步驟五:粗加工:采用常規(guī)刀具對步驟四得到的導(dǎo)輥進(jìn)行切削加工；
步驟六:淬火處理:將切削加工后的導(dǎo)輥由室溫加熱至600°C，保溫2h，再以210°C/小時的速度加熱至1050°C，保溫3h，隨后風(fēng)冷至室溫；
步驟七:回火:將經(jīng)過淬火處理后的導(dǎo)輥由室溫以80°C /小時的速度加熱至230°C回火保溫3h，隨爐冷卻至室溫；
步驟八:精加工:將經(jīng)過回火處理后的導(dǎo)輥用硬質(zhì)合金刀具精加工成成品導(dǎo)輥。
[0030]常溫性能測試
微觀硬度:基體中細(xì)小、彌散、均勻分布的碳化物(Cr，F(xiàn)e)7C3的顯微硬度為HV1300?1520 ;宏觀硬度:導(dǎo)輥工作表面層硬度HRC58?60.5 ;沖擊韌性:llj/m2。
[0031]經(jīng)過試驗(yàn)測試，平均使用壽命為:過鋼量3320噸。
[0032]實(shí)施例2
化學(xué)成分:C:2.5%，Si:1.8%，Mn:1.1%，P 彡 0.03%，S 彡 0.03%，Cr:15.5%，Mo:2.0%，
V:0.9%ο
[0033]步驟一:配料及裝料:將廢鋼、鐵肩、生鐵、鉬鐵、鉻鐵、錳鐵、硅鐵、釩鐵按以上化學(xué)成分的質(zhì)量百分比進(jìn)行原材料的配料，爐料的平均含碳量按規(guī)格成分的下限配入，且原材料表面應(yīng)無油污、無粘砂雜物、無可剝落的氧化皮，將廢鋼、鐵肩、生鐵、鉬鐵、鉻鐵、釩鐵在裝料時加入感應(yīng)電爐，將錳鐵、硅鐵在熔煉過程中加入感應(yīng)電爐；
步驟二:合金熔煉:開始通電時，先供給60%左右的功率，待電流沖擊停止后將功率逐步加大至最大值，下部爐料熔化后注意搗料，防止搭棚，并不斷加料以保持爐料緊實(shí)，70%爐料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆蓋鋼液，先裝的95%爐料熔清時，取樣進(jìn)行全分析，并將其余5%的爐料加入爐內(nèi)，渣料化清后，往爐渣面上加脫氧劑進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，同時，根據(jù)化學(xué)成分分析結(jié)果調(diào)整鋼液的化學(xué)成分，其中