專利名稱：罐用鋼帶及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于罐用鋼板、罐用鋼帶，特別是關(guān)于對于超薄、寬幅的鋼板或鋼帶來說，除了寬度方向外在長度方向上也具有均一的材質(zhì)的罐用鋼板、鋼帶及其制造方法。
在本發(fā)明中所述的罐用鋼板和鋼帶，包括表面處理原板以及經(jīng)過鍍Sn、鍍Ni、鍍Cr等表面處理的鋼板和鋼帶。
罐用的表面處理鋼板，是在原板的表面上進(jìn)行鍍Sn或鍍Ni、鍍Cr等各種表面處理，制成Sn附著量2.8g/m2以上的鍍錫鐵皮或Sn附著量2.8g/m2以下的鍍薄錫鋼板LTS(Lightly Tin Coated Steel)，用來作為飲料罐和食品罐等。
這些罐用鋼板按照以洛氏硬度T(HR3OT)為指標(biāo)表示的調(diào)質(zhì)度分級，一次軋制制品分為T1-T6，二次軋制制品分為DR8-DR10。
近年來，隨著飲料罐消費(fèi)量大量增加，在制罐廠商中又重新提出了提高制罐作業(yè)生產(chǎn)率的課題。另外，旨在節(jié)省資源和降低成本的研究活動從未間斷過。因此，近來特別強(qiáng)烈地要求提供能夠適應(yīng)制罐廠商的上述要求的罐用鋼板。也就是說，提高生產(chǎn)率的方法之一是實(shí)現(xiàn)制罐生產(chǎn)的高速化，因而要求在高速制罐過程中不發(fā)生斷裂故障的鋼板。
這樣的鋼板應(yīng)該具備的條件有硬度精度、鋼板尺寸精度、平面度、鋼板的側(cè)向彎曲精度等尺寸精度，所有這些條件都必須比汽車用鋼板等更嚴(yán)格地進(jìn)行控制。例如，印刷錯動受鋼板平面度的影響，而材質(zhì)的不均勻?qū)τ谄矫娑扔泻艽笥绊憽?br> 另外，最近，在從罐用鋼板開始到制成罐的過程中只切除鋼板寬度方向端部幾個毫米，使鋼板的幾乎全部寬度得到有效利用的制罐方法已經(jīng)建立起來，因此，要求罐用鋼帶的整個帶卷上材質(zhì)和板厚必須十分均一。
另一方面，作為實(shí)現(xiàn)節(jié)省資源和降低成本的措施，除了上述充分利用鋼板整個寬度之外，還有一個辦法是減輕罐的重量。由于近年來制罐技術(shù)的進(jìn)步，由3部分構(gòu)成的罐和由2部分構(gòu)成的罐的罐體可以使用超薄鋼板，從而可以減輕罐的重量，這已成為大勢所趨。
如上所述減小鋼板厚度的場合，罐的強(qiáng)度不可避免地要降低。因此，需要通過卷內(nèi)緣加工等改變罐的形狀，或者在涂裝、烘烤后進(jìn)行深沖加工、減徑擠壓加工、拉伸加工、凸肚成形加工、底部圓頂加工等來提高罐的強(qiáng)度。從這些最新發(fā)展趨勢來看，罐用鋼板要求超薄而且具有良好的制罐加工性和深沖加工性等加工性能。
此外，不言而喻，要求這些加工性能在整個帶卷上是均一的。
另外，隨著制罐技術(shù)的進(jìn)步，為了提高制罐工藝的生產(chǎn)率，罐用鋼帶的寬度和帶卷的重量逐漸增大，近來要求生產(chǎn)和提供板寬4英尺(約1220mm)以上或帶卷重量10噸以上的鋼帶。
如上所述，從提高生產(chǎn)率、節(jié)約資源和降低成本的角度考慮，作為罐用鋼板使用的原料，必須提供超薄、寬幅、單位重量大的鋼帶卷，而且必須具有高的加工性能以及在寬度方向和長度方向上的材質(zhì)的均一性。
但是，用以往的技術(shù)很難制造在鋼板的整個寬度上材質(zhì)均一的超薄、寬幅的鋼帶，從連續(xù)退火的穿引性的角度考慮，可以合理地生產(chǎn)的鋼帶尺寸的限度是，板厚0.20mm，板寬950mm。
以往，即使制成超過上述限度的寬幅鋼帶，也難以得到在板寬度的95％以上具有基本上均一的厚度和材質(zhì)的鋼板。
為了適應(yīng)上述要求，特開平9-327702中提出了采用邊緣加熱器加熱薄板坯的寬度方向端部以及采用雙橫軋制進(jìn)行熱軋的超薄鋼板制造技術(shù)。
但是，采用上述特開平9-327702中所述的方法時，雖然鋼帶內(nèi)的硬度均一性以及鋼板厚度和平面度有所改善，但表征r值的平面各向異性的Δr在鋼帶長度方向的兩端部增大，鋼帶前、后端的收得率降低。
Δr是用于制造由2部分構(gòu)成的罐時的重要的特性指標(biāo)。即，一般地說，對鍍錫鐵皮進(jìn)行沖壓加工時，表面的錫層起到潤滑作用，因而r值不需要特別大。反之，平面各向異性Δr較大時，凸耳增大，得不到所要求的罐高度。因此，不得不增大沖壓的原板的圓板直徑，收得率降低，很不經(jīng)濟(jì)。另外，罐體胴部的板厚不一致，罐體壁表面粘型而引起損傷，引起罐直徑精度和罐強(qiáng)度下降等。
此外，Δr較大時，罐體上部容易產(chǎn)生折皺，隨后進(jìn)行卷內(nèi)緣加工時由于圓周壓曲而容易產(chǎn)生折皺。因此，涂膜附著力和薄膜附著力降低，不能增大卷內(nèi)緣加工率。由于這一原因，以往很難實(shí)現(xiàn)罐蓋的縮徑化，不能增大罐的強(qiáng)度。另外，深沖加工時耳部被強(qiáng)壓下，形成刀刃狀，產(chǎn)生的鐵片附著在金屬模具上，損傷罐的表面，引起許多麻煩。此外，隨著由2部分構(gòu)成的罐的制罐技術(shù)的進(jìn)步，已開始使用高強(qiáng)度、超薄的鋼板，但Δr較大的部分不能使用，以往都是將其切除。因此，迫切希望研制出不產(chǎn)生凸耳、Δr較低的罐用鋼板。
另外，特開平9-176744中提出了一種提高鋼帶內(nèi)的r值均一性的方法，該方法是在帶卷的長度方向上限定卷取溫度，但動態(tài)控制帶卷內(nèi)的卷取溫度時，產(chǎn)生帶卷形狀不良以及由于酸洗性的波動而引起的酸洗缺陷，未必是一種有效的方法。
影響上述r值和Δr的因素一般有(1)熱軋終軋溫度；FDT、卷取溫度；CT等熱軋條件，(2)冷軋的壓下率，(3)退火條件等，必須使這些因素達(dá)到最優(yōu)化。
從這些條件考慮，罐用鋼板與汽車用鋼板不同，制品鋼板很薄，因此即使將冷軋的壓下率設(shè)定為軋機(jī)加工能力上限的約90％的較高目標(biāo)，熱精軋后的板厚也必須在2-3mm。因此，熱軋時間必然延長，熱軋過程中的溫度降低、特別是鋼帶長度方向的前、后端和寬度方向的端部的溫度降低增大，導(dǎo)致帶卷內(nèi)的溫度不均勻增大。由于這種溫度不均一，r值降低或者Δr增大，鋼帶內(nèi)的這些性能的不均一性增大，給罐用鋼帶的制造帶來很大困難。
今后，罐用鋼板的帶卷即罐用鋼帶的單位重量越來越大，另外，鋼板的強(qiáng)度提高，寬度增大，厚度極薄，為了減輕冷軋時的軋制工作量，使用薄的熱軋鋼帶的必要性增大，熱軋的鋼帶內(nèi)的溫度差、材質(zhì)的不均一性越來越增大，帶來一系列困難。
如上所述，為了通過減小罐的重量來降低罐體生產(chǎn)成本，通過增大帶卷即鋼帶的寬度來提高生產(chǎn)率，迫切需要品質(zhì)優(yōu)良、鋼帶內(nèi)的均質(zhì)性良好、超薄且寬幅的罐用鋼帶。但是，采用以往的技術(shù)制造這樣的鋼帶時，在鋼帶的寬度方向端部和長度方向端部，Δr增大，其均一性不足而且r值降低，不可能進(jìn)行正常的制罐沖壓。因此，不得不根據(jù)罐的用途將長度方向和板寬方向的端部修剪、切除，收得率不可避免地降低。
最近，在精軋之前將粗軋后的薄板坯沿長度方向依次對接進(jìn)行所謂的連續(xù)熱軋的技術(shù)已經(jīng)達(dá)到實(shí)用化。采用這種方法，在長度方向上，除了對接的第一個薄板坯的前端部和對接的最后一個薄板坯的尾端部之外，按說全部都應(yīng)當(dāng)是正常穩(wěn)定部位，但在對接之前由于薄板坯長度方向端部比中央部位溫度低而引起的材質(zhì)不均一的問題還沒有完全解決。
鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的是，提供超薄、寬幅、而且材質(zhì)特別是Δr和r值在鋼帶內(nèi)是均一的罐用鋼帶及其制造方法。
本發(fā)明的另一目的是，提供可以調(diào)質(zhì)成軟質(zhì)的調(diào)質(zhì)度T1、較硬質(zhì)的調(diào)質(zhì)度T2-T6、調(diào)質(zhì)度DR8-DR10，超薄、寬幅而且以Δr為首的材質(zhì)均一，可以適合于新的制罐法的罐用鋼帶及其制造方法。
本發(fā)明還有一個目的是，提供光整冷軋后的鋼帶長度方向及寬度方向各95％以上范圍內(nèi)r值是鋼帶全長度方向和全寬度方向平均r值的±0.3以內(nèi)，并且Δr是平均Δr的±0.2以內(nèi)的罐用鋼帶及其制造方法。
另外，本發(fā)明的目的是，提供就材質(zhì)而言r值是1.2以上且Δr絕對值是0.2以下的罐用鋼帶及其制造方法。特別是，在板厚0.20mm以下、板寬950mm以上的鋼帶中達(dá)到上述目標(biāo)值。
此外，本發(fā)明的目的是，在制造上述罐用鋼帶時不產(chǎn)生鋼帶形狀不良和酸洗性變動等問題。
本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，影響鋼帶內(nèi)的材質(zhì)、特別是r值和Δr的變動的主要因素是熱軋的終軋溫度，通過在薄板坯長度方向上的規(guī)定的相當(dāng)位置上適當(dāng)控制該終軋溫度，可以解決上述問題，從而完成了本發(fā)明。本發(fā)明的主要技術(shù)方案如下。
(1)罐用鋼帶，其特征是，含有C0.1％(重量)以下、Si0.5％(重量)以下、Mn1.0％(重量)以下、P0.1％(重量)以下、S0.05％(重量)以下、Al0.20％(重量)以下、N0.015％(重量)以下，在鋼帶的長度方向和寬度方向各95％以上的范圍內(nèi)，r值是平均r值±0.3以內(nèi)，并且Δr是平均Δr±0.2以內(nèi)。
制造罐用鋼板時，在熱軋鋼帶或冷軋鋼帶的階段預(yù)先剪切、除去長度方向和/或板寬方向非正常部位的場合，生產(chǎn)效率差，因此，要求滿足“在95％以上的范圍內(nèi)r值和Δr值在規(guī)定范圍內(nèi)”這一條件。但是，本發(fā)明并不包括這種想當(dāng)然的解決方案。即，在上述構(gòu)成中，所述的95％為基準(zhǔn)的“鋼帶”是指至少具有薄板坯長度方向端部相當(dāng)部的鋼帶，另外，對于板寬方向端部是除去以前或者為了不得到耳形狀等而進(jìn)行最小限度剪切、除去的程度。
(2)上述第(1)項(xiàng)所述的罐用鋼帶，其中，含有C0.1％(重量)以下、Si0.5％(重量)以下、Mn1.0％(重量)以下、P0.1％(重量)以下、S0.05％(重量)以下、Al0.20％(重量)以下、N0.015％(重量)以下，并且，還含有選自下列任1組或1組以上中的任1種或1種以上元素A組-Nb0.10％(重量)以下、Ti0.20％(重量)以下，B組-B0.005％(重量)以下，C組-Ca0.01％(重量)以下、REM0.01％(重量)以下，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)組成。
(3)上述第(1)或(2)項(xiàng)所述的罐用鋼帶，其特征是，鋼帶的至少一側(cè)表面上有表面處理層。
(4)罐用鋼帶的制造方法，其特征是，由含有C0.1％(重量)以下、Si0.5％(重量)以下、Mn1.0％(重量)以下、P0.1％(重量)以下、S0.05％(重量)以下、Al0.20％(重量)以下、N0.015％(重量)以下的扁鋼坯經(jīng)過熱軋、冷軋和退火工序制造罐用鋼帶，在制造時，將上述熱軋的終軋溫度控制為在薄板坯長度方向兩端相當(dāng)部是Ar3+20℃～Ar3+100℃，其余部位是Ar3+10℃～Ar3+60℃，并且，使上述長度方向兩端相當(dāng)部的終軋溫度比其它部分的終軋溫度高10℃以上。
(5)罐用鋼帶制造方法，其特征是，由含有C0.1％(重量)以下、Si0.5％(重量)以下、Mn1.0％(重量)以下、P0.1％(重量)以下、S0.05％(重量)以下、Al0.20％(重量)以下、N0.015％(重量)以下的扁鋼坯經(jīng)過熱軋、冷軋和退火工序制造罐用鋼帶，在制造過程中進(jìn)行上述熱軋時，用薄板坯加熱裝置加熱經(jīng)過粗軋得到的薄板坯的至少長度方向的兩端部，使薄板坯長度方向兩端部的溫度比其它部分的溫度高15℃以上，然后至少以Ar3+10℃以上的終軋溫度進(jìn)行精軋。
(6)罐用鋼帶制造方法，其特征是，由含有C0.1％(重量)以下、Si0.5％(重量)以下、Mn1.0％(重量)以下、P0.1％(重量)以下、S0.05％(重量)以下、Al0.20％(重量)以下、N0.015％(重量)以下的扁鋼坯經(jīng)過熱軋、冷軋和退火工序制造罐用鋼帶，在制造過程中進(jìn)行上述熱軋時，將粗軋得到的薄板坯對接，然后連續(xù)精軋，并且用薄板坯加熱裝置加熱薄板坯的至少長度方向的兩端部，使薄板坯長度方向兩端部的溫度比其它部分的溫度高15℃以上，然后至少以Ar3+10℃以上的終軋溫度進(jìn)行上述精軋。
首先，本發(fā)明的鋼帶的材質(zhì)特性是，在鋼帶長度方向和寬度方向各95％以上的范圍內(nèi)，r值是平均r值±0.3以內(nèi)，并且Δr是平均Δr±0.2以內(nèi)。
所述的平均r值和平均Δr，都是在鋼帶長度方向上取5-20個點(diǎn)(最少5點(diǎn)，最好是20個點(diǎn)，以下相同)，在寬度方向上取3-10點(diǎn)，合計15-200點(diǎn)，從這些點(diǎn)上切取試片，按下式求出各點(diǎn)的r值和Δr，然后取平均值，其數(shù)值與長度方向和寬度方向的中央部位的r值和Δr值大致相等。另外，r＝(rL+rC+2rD)/4、Δr＝(rL+rC-2rD)/2，其中，rL、rC和2rD分別是長度方向、寬度方向和45°方向的r值。
另外，r值和Δr優(yōu)選按常規(guī)方法對JIS 5號拉伸試片施加均勻拉伸變形而測定的，對于板寬方向端部等測定區(qū)域狹窄的場合，也可以使用標(biāo)距10mm的小型試片。
為了按設(shè)計要求均一地加工達(dá)到制罐加工和沖壓加工后的罐形狀即尺寸精度，減少不良部位的去除量，提高收得率，上述波動范圍是必須的。當(dāng)然，希望在鋼帶的整個長度和整個寬度內(nèi)達(dá)到上述波動范圍內(nèi)，但從實(shí)用角度考慮，只要在整個長度和整個寬度方向各95％的范圍內(nèi)確保在上述波動量以內(nèi)也就可以了。象這樣在長度方向和寬度方向各95％以上的范圍內(nèi)波動較小的鋼帶以往是不曾有過的。
另外，本發(fā)明的罐用鋼帶的目標(biāo)是，具有r值1.2以上且Δr的絕對值在0.2以下的特性。這是因?yàn)椋瑢τ诠抻脕碚f必不可少的深沖加工來說，r值至少必須是1.2，另外，為了耐凸耳性，Δr絕對值必須是0.2以下。
具備這些特性的本發(fā)明鋼帶，適合用于板厚0.20mm以下、板寬950mm以上的鋼帶尺寸。這是因?yàn)?，在板?.20mm以下的超薄范圍內(nèi)，使通過抑制Δr波動所帶來的穩(wěn)定加工性的提高效果增大，另外，板寬950mm以上的寬幅時，可以實(shí)現(xiàn)通過上述寬幅化而提高生產(chǎn)率。
為了制造鋼帶內(nèi)r值和Δr波動量較小的罐用鋼帶，本發(fā)明人使用了鋼的成分偏析較小的均質(zhì)連鑄坯，除此之外，還對熱軋鋼帶的機(jī)械性能和晶粒直徑的均一性的重要性進(jìn)行了研究。而且，在熱軋鋼帶的整個寬度和整個長度上詳細(xì)地調(diào)查了機(jī)械性能和晶粒直徑。
結(jié)果發(fā)現(xiàn)，板寬方向的兩端部和長度方向的兩端部、即薄板坯長度方向的前、后端部與中央部位相比晶粒直徑大，材質(zhì)也比較軟。另外，隨后還對進(jìn)行了酸洗、冷軋、連續(xù)退火、光整冷軋后的鋼帶同樣進(jìn)行了調(diào)查，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，熱軋鋼帶的寬度和長度方向端部的硬度和晶粒直徑雖然沒有大的差異，但上述鋼帶端部的r值和Δr比鋼帶中央部位差，實(shí)際進(jìn)行沖壓加工時，成形性惡化。
本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，為了解決上述冷軋鋼帶存在的問題，用加熱器(以下稱為薄板坯加熱器)加熱薄板坯長度方向的端部，確保熱軋終軋溫度(以下簡稱FDT)在規(guī)定條件下達(dá)到Ar3溫度以上是極為有效的。對于薄板坯加熱器來說，感應(yīng)加熱等方式是適用的。
以往人們認(rèn)為，為了使長度方向的材質(zhì)均質(zhì)化，必須使FDT在長度方向上均一化。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，即使按照這一以往的見解使長度方向的中央部位和端部的FDT均一化，也不能消除r值特別是Δr的波動。產(chǎn)生這種情況的原因如下。
到熱軋結(jié)束為止，相當(dāng)于薄板坯長度方向前、后端部分的溫度通常比長度方向中央部位的溫度低，相當(dāng)于長度方向前、后端的部分與長度方向中央部位的溫差增大。結(jié)果，在長度方向的端部一側(cè)，析出物的粒徑和分布呈細(xì)微分布。這將影響熱軋和連續(xù)退火時的晶粒長大特性，特別是改變了冷軋壓下率對于冷軋、再結(jié)晶織構(gòu)的影響。如下文中所述，以冷軋鋼板狀態(tài)使用時，在烘烤處理時鋼板發(fā)生一定程度的退火。因此，長度方向端部側(cè)表觀上壓下過度的高壓下冷軋的罐用鋼板，r值和Δr在長度方向的端部和長度方向的中央部位數(shù)值是不一樣的。


圖1是表示在鋼帶長度方向中央部位和兩端部位求出的、FDT(熱軋終軋溫度)對于r值和Δr的影響的一個例子。由圖1可以看出，將薄板坯長度方向兩端相當(dāng)部的FDT控制在Ar3+20℃以上，其余部位(長度方向中央部位)的FDT控制在Ar3+10℃，并且使薄板坯長度方向兩端相當(dāng)部的FDT比其余部位的溫度高10℃以上，可以使r值和Δr達(dá)到適合于罐用鋼板的數(shù)值(r值1.2以上、Δr是±0.2以內(nèi))，并且長度方向中央部位和長度方向端部的r值、Δr大致相同。
在同一FDT的情況下，圖1的值落入本發(fā)明的范圍內(nèi)。但是，考慮到FDT在控制限度內(nèi)的波動等各種因素引起的實(shí)際值的變動，由長度方向中央部與長度方向端部之間的FDT引起的偏差必須控制在本發(fā)明的波動范圍的1/2以下。
為了使薄板坯長度方向兩端部滿足上述溫度范圍，僅僅使用以往使用的用于加熱寬度方向的兩端的邊緣加熱器，加熱能力是不夠的，因此必須使用薄板坯加熱器。為了使長度方向端部的FDT高于長度方向中央部位，必要時為了調(diào)整FDT，長度方向中央部位也可以加熱，但最好是在熱精軋之前是只用薄板坯加熱器加熱長度方向的端部。另外，圖1表示板寬和長度方向中央部位的目標(biāo)FDT是900℃的條件下進(jìn)行熱軋的情況，A區(qū)域表示在板寬方向的端部必須用邊緣加熱器加熱的情況。B區(qū)域表示在板寬方向中央部位必須用薄板坯加熱器進(jìn)行加熱的情況。
從加熱成本角度考慮，薄板坯加熱器最好是設(shè)置在精軋機(jī)的跟前，具體地說是30m以內(nèi)，薄板坯加熱器距離精軋機(jī)越遠(yuǎn)，溫差必須越大。另外，將薄板坯彼此對接后連續(xù)精軋的場合，最好是在對接后進(jìn)行加熱。在對接處理的過程中，前、后端部特別是薄板坯卷的外卷部冷卻，因此不希望在對接之前加熱。
用這些薄板坯加熱器加熱的場合，在精軋機(jī)進(jìn)口一側(cè)使長度方向端部比中央部位高15℃以上，可以使長度方向端部的FDT溫度比其余部位高10℃以上。
將薄板坯對接后連續(xù)進(jìn)行精軋的場合，對接前的鋼帶前、后端部相當(dāng)部已經(jīng)具有比中央部位低溫的履歷。因此，即使對接后成為一體的狀態(tài)，也必須設(shè)立上述溫度差。
對長度方向中央部和長度方向端部的FDT設(shè)置上限是因?yàn)?，在這些溫度以上，熱軋后由于晶粒長大，Δr增大，不適合作為罐用鋼板。
為了使板寬方向的材質(zhì)均質(zhì)化，應(yīng)使用邊緣加熱器盡可能消除板寬方向的溫度差，或者抑制熱軋以后的板中凸。在圖1中，為了方便起見，F(xiàn)DT-r值和FDT-Δr的關(guān)系在板寬方向中央部和板寬方向端部是相同的，但實(shí)際上，與長度方向的情況同樣是變化的。通常，由于板寬方向上的非正常部位的寬度較窄，因此在板寬方向的場合，同一FDT的材質(zhì)差比長度方向上的要小，因此，以同等程度的FDT為目標(biāo)就足夠了。具體地說，使板寬方向端部的FDT保持在中央部-10℃以上即可。因此，在熱精軋之前最好是使之達(dá)到中央部-5℃以上。
下面，說明本發(fā)明中用于制造r值波動量較小的寬幅、超薄罐用鋼帶的具體方法。
根據(jù)需要對轉(zhuǎn)爐鋼水進(jìn)行真空脫氣處理，然后連續(xù)澆鑄，對所得鋼坯進(jìn)行熱軋。熱軋時的鋼坯加熱只要加熱至Ac3點(diǎn)以上即可，具體地說可以是950-1350℃。鋼坯加熱溫度是指根據(jù)鋼坯表面溫度和加熱經(jīng)歷計算出的、扁鋼坯寬度方向中央部位的板厚方向平均溫度。
按上述終軋溫度將加熱了的鋼坯熱軋，制成熱軋鋼帶。
本發(fā)明中的熱軋終軋溫度，除了特別指出的情況之外，對于長度方向的兩端部來說，是以長度方向2.5％位置的板寬中央部分的、在精軋機(jī)出口一側(cè)測定的鋼帶表面溫度來表示，另外，對于長度方向的兩端部以外的中央部位，是以長度方向中央部位的板寬中央部的、在精軋機(jī)出口一側(cè)測定的鋼板表面溫度來表示。
熱軋鋼帶的板厚，如果是例如0.200mm以下的罐用鋼帶，制成2.0mm以下的超薄熱軋鋼帶就可以。如果該厚度超過2.0mm，冷軋時為了達(dá)到超薄的厚度，壓下率增大，r值和Δr都惡化，難以保證良好的形狀，此外冷軋性能也降低。熱軋鋼帶的下限板厚，在由260mm厚的大斷面厚板坯進(jìn)行軋制時，根據(jù)可以防止薄板坯溫度降低并可以制造材質(zhì)均一的熱軋鋼帶的限度，考慮到軋機(jī)的功率，板厚下限為0.5mm。
為了以高生產(chǎn)率制造上述2.0mm以下的超薄熱軋鋼帶，最好是進(jìn)行連續(xù)軋制。為此，可以采用特開平9-327702中所述的方法，以邊部斷裂較少的高生產(chǎn)率制造具有均一硬度的寬幅、超薄鋼板。
熱軋后的卷取溫度應(yīng)確保550℃以上，優(yōu)選的是600℃以上。卷取溫度低于550℃時，再結(jié)晶不充分，熱軋板的晶粒直徑減小。因此，冷軋后即使連續(xù)退火，與熱軋板的晶粒直徑相對應(yīng)，冷軋板的晶粒比較小，難以得到T1的軟質(zhì)罐用鋼板。
在連續(xù)軋制的場合，為了穩(wěn)定地得到本發(fā)明的效果，最好是在短時間內(nèi)完成薄板坯對接。短時間對接的方法，例如可以根據(jù)薄板坯對接的計時，一面使對接裝置本身與薄板坯同步移動，一面進(jìn)行對接，可以在20秒以內(nèi)的短時間內(nèi)將薄板坯彼此對接。隨后，通常采用電磁感應(yīng)方法將對接部分壓焊，用精軋機(jī)連續(xù)軋制，在卷取機(jī)之前用剪切機(jī)將鋼帶切斷，然后卷取。
另外，即使在短時間內(nèi)完成對接，也難以完全防止各薄板坯的長度方向兩端部比其余部分溫度降低，因此，薄板坯彼此對接的部分也應(yīng)作為薄板坯長度方向的兩端部，加熱至比其余部分高的溫度。
即，本發(fā)明中所述的“長度方向兩端部”是以薄板坯對接前為基準(zhǔn)定義的。
在通常的熱軋中，為了消除由于寬度方向端部溫度降低而引起的形狀或材質(zhì)的不均一，用邊緣加熱器加熱寬度方向端部是十分有效的。具體地說，用邊緣加熱器將寬度方向端部的溫度加熱至+50℃～+110℃。
用于加熱薄板坯前、后端的薄板坯加熱器的有效性前面已經(jīng)述及。根據(jù)本發(fā)明人的研究，為了減小r值的波動，僅僅使寬度方向和長度方向的FDT達(dá)到Ar3相變點(diǎn)以上的均一溫度是不夠的，使從加熱爐出來后到進(jìn)入精軋機(jī)之前降溫位置的FDT在Ar3相變點(diǎn)+10℃～+60℃溫度范圍是有效的。特別是，在降溫程度較大的薄板坯前、后端部確保更高溫的Ar3相變點(diǎn)+20℃～+100℃的溫度范圍，而使薄板坯中央部位達(dá)到比Ar3相變點(diǎn)稍高一些的溫度，在薄板坯長度方向上使FDT不均一是十分有效的。具體的作法可以使用薄板坯加熱器，根據(jù)場合還可以并用邊緣加熱器。另外，如果達(dá)到超過上述溫度范圍上限的高溫，熱軋鋼帶表面上形成較厚的氧化皮，致使后續(xù)的酸洗工序的生產(chǎn)率降低，因此，在薄板坯長度方向中央部位FDT必須設(shè)定在Ar3+60℃以下，在前、后端部必須設(shè)定在Ar3相變點(diǎn)+20℃～+100℃的溫度范圍。
如上所述，以往人們僅僅是致力于在鋼帶的整個區(qū)域上使FDT在Ar3相變點(diǎn)以上達(dá)到均一。結(jié)果，這樣的操作導(dǎo)致r值的波動增大。與此相比，本發(fā)明使用薄板坯加熱器在長度方向的前、后端部加熱至較高溫度，在中央部位根據(jù)需要使用該加熱器，有意地使FDT存在溫度差，從而可以減小r值的波動。另外，F(xiàn)DT可以是通常的溫度范圍即860℃以上。
為了充分地進(jìn)行再結(jié)晶，卷取溫度(CT)應(yīng)確保550℃以上，優(yōu)選的是600℃以上。CT低于550℃時，再結(jié)晶進(jìn)行不充分，熱軋板的晶粒直徑較小。因此，即使冷軋后退火，其晶粒直徑與熱軋板的晶粒直徑相對應(yīng)，仍然較小，難以制造T1等軟制罐用鋼板。反之，CT過高時，鋼帶表面的氧化皮增厚，后續(xù)的酸洗工序中脫除氧化皮的效率降低，因而其上限在750℃為宜。
在熱軋、酸洗之后進(jìn)行的冷軋中，根據(jù)用戶對于薄壁化的要求，壓下率高一些為好。壓下率過低時，退火工序中晶粒異常粗大，或者形成復(fù)合晶粒，材質(zhì)惡化，此外難以形成對于深沖性有利的織構(gòu)，因此壓下率在80％以上為宜。但是，壓下率超過95％時，即使采用本發(fā)明范圍的鋼成分和制造條件，r值仍然低下，Δr增大，凸耳增大，因此其上限以95％為宜。
冷軋后的退火方法，從材質(zhì)均一性良好和生產(chǎn)率高的角度考慮，最好是采用連續(xù)退火方法。連續(xù)退火時的退火溫度必須在再結(jié)晶終止溫度以上，退火溫度過高時，晶粒變得異常粗大，加工后的表面粗糙。而且，對于罐用鋼板等超薄材料來說，發(fā)生爐內(nèi)破斷和翹曲的危險性增大。因此，退火溫度的上限在800℃為宜。另外，以連續(xù)退火方式進(jìn)行退火的場合，可以進(jìn)行過時效處理，其條件可以按照常規(guī)方法，即400-600℃，20秒-3分鐘。
此外，對于C≤0.004％(重量)的鋼板來說，即使不進(jìn)行以往的退火，例如在疊層涂膜的烘烤涂裝等低溫加熱工序中有時也會多少進(jìn)行一些退火，具有充分的加工性。在本發(fā)明中，所述的退火也包括這種情況。在這種場合，加熱溫度大致是200-300℃。
光整冷軋的壓下率可以根據(jù)鋼板的調(diào)質(zhì)度適當(dāng)確定，但為了防止產(chǎn)生拉伸應(yīng)變，必須以0.5％以上的壓下率進(jìn)行軋制。另一方面，軋制壓下率超過40％時，鋼板過度硬化，加工性降低，此外還引起r值降低，r值的各向異性增大，因而其上限在40％為宜。在該壓下率范圍例如0.5％-40％的范圍內(nèi)適當(dāng)選定壓下率進(jìn)行光整冷軋，可以由低碳和超低碳的退火材料得到T1-T6、DR8-DR10的調(diào)質(zhì)度。
采用上述方法，可以制造在鋼帶的長度方向和寬度方向的各95％的范圍內(nèi)r值和Δr均一并調(diào)整為所要求的調(diào)質(zhì)度的冷軋鋼帶。在該冷軋鋼帶的表面上適當(dāng)?shù)亟M合進(jìn)行鍍錫、鍍鉻、鍍鎳等電鍍處理、樹脂被膜處理、必要時進(jìn)行鉻酸鹽處理，可以制造具有良好防銹性和耐蝕性的寬幅超薄罐用鋼板。
另外，必要時在上述工序中還可以適當(dāng)增加熱軋板退火等處理。
下面說明鋼的成分組成及其限定的依據(jù)。
C0.1％(重量)以下C在鐵素體相中的固溶量大約是N的1/10-1/100。因此，緣裝箱退火那樣緩慢冷卻的鋼板，其應(yīng)變時效主要受N原子的行為支配。但是，在連續(xù)退火時冷卻速度極大，因而C不能充分析出，大量的固溶C殘留下來，對應(yīng)變時效產(chǎn)生不利影響。另外，C是決定再結(jié)晶溫度、抑制再結(jié)晶晶粒長大的重要元素。采用裝箱退火時，隨著C量的增加，晶粒直徑減小，材質(zhì)硬化，而采用連續(xù)退火時，觀察不到隨著C量的增加而硬化的單一傾向。
C量在約0.004％(重量)以下的超微量時，材質(zhì)軟化，當(dāng)C量增加時，在約0.01％(重量)可以觀察到硬度達(dá)到最高峰值，C量進(jìn)一步增加時，硬度反而降低，在C量為0.02-0.07％(重量)的范圍達(dá)到低谷，C量進(jìn)一步增加時，硬度再次升高。
在本發(fā)明中，不需要特別進(jìn)行真空脫氣處理，可以根據(jù)所需要的硬度制造罐用鋼板。但是，為了避免材質(zhì)過度硬化或軋制性能惡化，采用連續(xù)退火法合理地制造適合于罐用的鋼板，C必須在0.1％(重量)以下。
C量為約0.004％(重量)以下的超微量時，材質(zhì)軟化，在煉鋼工序中必須進(jìn)行真空脫氣處理。因此，為了用連續(xù)退火法經(jīng)濟(jì)、合理地制造調(diào)質(zhì)度T3以上的鋼板，C含量應(yīng)調(diào)整為0.004-0.05％(重量)。在這一范圍內(nèi)，可以減小由于焊接而引起的HAZ硬化量。在0.02％(重量)以上的范圍時，材質(zhì)軟并且不需要真空脫氣處理，因而更可取。另外，為了在強(qiáng)調(diào)加工性特別是深沖性的情況下采用連續(xù)退火法制造調(diào)質(zhì)度T1以下的軟質(zhì)鍍錫原板，C含量在0.004％(重量)以下為宜。此外，為了省略連續(xù)退火，冷軋后的硬度必須達(dá)到目標(biāo)硬度以下，在這種情況下，應(yīng)將C量減小到0.002％(重量)以下的極限。
但是，C量極少時，Ar3相變點(diǎn)升高，難以保證軋制溫度，同時，晶粒變得粗大，沖壓加工時產(chǎn)生桔皮狀表面粗糙缺陷，因而C量在0.005％(重量)以上為宜。
Si0.5％(重量)以下Si使鍍錫鐵皮的耐蝕性惡化，此外它還是使材質(zhì)極端硬化的元素，應(yīng)避免含量過高。特別是，Si含量超過0.5％(重量)時，材質(zhì)硬化，難以制造軟質(zhì)的鍍錫原板，因此其含量必須限制在0.5％(重量)以下，最好是0.03％(重量)以下。
另外，其含量低于0.01％(重量)時，生產(chǎn)成本增加，很不經(jīng)濟(jì)。因此，其下限在0.01％(重量)以下為宜。
Mn1.0％(重量)以下Mn是防止由于S而產(chǎn)生的熱軋鋼帶邊部開裂所必不可少的元素。S量較少時，不一定非要添加Mn，但鋼中不可避免地含有S，因此希望添加0.05％(重量)以上的Mn。另一方面，Mn超過1.0％(重量)時，晶粒細(xì)化，再加上固溶強(qiáng)化，使材質(zhì)硬化，因而其添加量必須在1.0％(重量)以下，最好是在0.60％(重量)以下。
P0.1％(重量)以下P使材質(zhì)硬化并且使鍍錫鋼板的耐蝕性惡化，因而其含量不宜過多，必須限制在0.1％(重量)以下，最好是0.02％(重量)以下。
另外，考慮到煉鋼時脫P(yáng)的成本，其下限在0.005％(重量)為宜。
S0.05％(重量)以下S含量過多時，熱軋時在高溫γ相區(qū)固溶的S隨著溫度降低而過飽和，形成(Fe，Mn)S，在γ晶界析出，導(dǎo)致因熱脆性而引起熱軋鋼帶邊部開裂。另外，形成S系夾雜物，引起沖壓缺陷。因此，S含量必須在0.05％(重量)以下，最好是0.02％(重量)以下。
S含量極少時，熱軋鋼帶表面上產(chǎn)生氧化皮，耐剝離性惡化。另外，考慮到煉鋼時的脫S成本，其下限在0.001％(重量)以上為宜。
Mn/S比小于8時，容易發(fā)生上述邊部開裂和沖壓缺陷，因而Mn/S在8以上為宜。
Al0.20％(重量)以下Al在煉鋼過程中具有脫氧的作用，是為了提高潔凈度而添加的元素。但添加過量時不僅不經(jīng)濟(jì)，而且還抑制再結(jié)晶晶粒長大，因而其含量必須在0.20％(重量)以下。另外，Al在改善鍍錫鋼板的潔凈度、固定固溶N、獲得軟質(zhì)鍍錫鋼板方面是有益的，因而Al添加量希望在0.02％(重量)以上。
但是，例如在使用Ti、Ca、Si等其它具有脫氧作用的成分作為主要脫氧元素時，Al不拘泥于上述下限值，可以進(jìn)一步減少，例如減少到0.010％(重量)以下。
N0.015％(重量)以下N是在煉鋼過程中由空氣中混入的，N固溶于鋼中時，不能得到軟質(zhì)的鋼板。因此，在制造軟質(zhì)材料的場合，在煉鋼過程中應(yīng)盡可能防止空氣中的N混入鋼中，必須將其控制在0.0030％(重量)以下。但是，N對于容易、低成本制造硬質(zhì)材料來說是極為有效的成分，因此，在精煉時可以向鋼水中噴吹N氣體，使之達(dá)到與目標(biāo)硬度(HR30T)相應(yīng)的N量。在這種情況下，對加工性沒有不利影響的上限值是0.015％(重量)。另外，考慮到制造成本，其下限在0.0010％(重量)以上為宜。
除了上述基本成分之外，可以根據(jù)需要添加下列成分為了提高潔凈度，固定鋼中的C和N，添加Nb、Ti(A組)；為了抑制晶界脆化，添加B(B組)；另外，為了脫氧和控制非金屬夾雜物的形態(tài)，添加Ca、REM(C組)。
可以從上述任一組中選擇1種或2種元素添加，也可以從上述的2組以上中各選擇1種或2種元素添加。
Nb0.10％(重量)以下Nb具有提高潔凈度的作用，此外還形成碳化物或氮化物，具有減少固溶C和固溶N的殘留量的作用。但添加量過多時，由于Nb系析出物而產(chǎn)生的晶界固定作用，再結(jié)晶溫度升高，連續(xù)退火爐的穿引操作性惡化，另外晶粒細(xì)化，因而Nb添加量在0.10％(重量)以下為宜。其添加量的下限，應(yīng)當(dāng)是發(fā)揮其作用所必須的0.001％(重量)以上。
Ti0.20％(重量)以下Ti具有提高潔凈度的作用，此外還形成碳化物和氮化物，具有減少固溶C和固溶N殘留量的作用。其添加量過多時，產(chǎn)生銳利、硬質(zhì)的析出物，耐蝕性惡化，同時還引起沖壓加工時產(chǎn)生劃痕。因此，Ti添加量在0.20％(重量)以下。Ti添加量的下限應(yīng)當(dāng)是發(fā)揮其作用所必須的0.001％(重量)以上。
B0.005％(重量)以下B是改善晶界脆化的有效元素。即，在超低碳鋼中添加碳化物形成元素而使固溶C極端減少時，再結(jié)晶晶界的強(qiáng)度減弱，在低溫下保存罐時，有可能產(chǎn)生脆性開裂。在這類用途中，為了得到良好的品質(zhì)，添加B是有效的。
另外，B形成碳化物和氮化物，是使材質(zhì)軟化的有效元素，但在連續(xù)退火時在再結(jié)晶晶界上偏析，使再結(jié)晶推遲，因而其添加量應(yīng)在0.005％(重量)以下。B添加量的下限應(yīng)當(dāng)是發(fā)揮其效果所必須的0.0001％(重量)以上。
Ca0.01％(重量)以下、REM0.01％(重量)以下Ca和REM是脫氧和控制非金屬夾雜物形態(tài)的有效元素，可以根據(jù)需要添加。但添加量過多時，耐蝕性和加工性能惡化。因此，它們各自添加量在0.01％(重量)以下，優(yōu)選的是合計添加量為0.0005-0.0030％(重量)。
另外，O與鋼中的Al、Mn、耐火材料中的Si、助熔劑中的Ca、Na、F等形成氧化物，導(dǎo)致沖壓加工時開裂或耐蝕性惡化，因而必須盡可能減少其含量，其上限在0.01％(重量)為宜。
上述元素以外的其余成分是Fe和不可避免的雜質(zhì)。不可避免的雜質(zhì)是Cu、Ni、Cr、Mo、Sn、Zn、Pb、V等從原料或廢料中混入的元素，如果Cu、Ni、Cr各自含量在0.2％(重量)以下，Mo、Sn、Zn、Pb、V各自含量在0.1％(重量)以下，對于罐的使用特性的影響可以忽略不計。
實(shí)施例用270噸的底吹轉(zhuǎn)爐熔煉表1中所示成分的鋼，用連鑄機(jī)澆鑄成鋼坯。用加熱爐將這些鋼坯加熱至1100℃后粗軋，用感應(yīng)加熱方式將所得到的薄板坯與先行的薄板坯對接，然后用設(shè)置在精軋機(jī)前20m位置的感應(yīng)加熱方式薄板坯加熱器將距薄板坯前、后端部10m范圍內(nèi)加熱升溫，同時用感應(yīng)加熱方式的邊緣加熱器將距橫向端部15mm范圍內(nèi)加熱，用精軋機(jī)連續(xù)軋制。此外，未將薄板坯彼此對接而采用單一軋制的不使用薄板坯加熱器的場合(比較例)等，按表2中所示的各種組合，F(xiàn)DT條件進(jìn)行熱軋。
表3中示出由表2所示的值求出的薄板坯長度方向端部相當(dāng)部與中央相當(dāng)部之間的精軋機(jī)進(jìn)口一側(cè)溫度(FETfinal enter temperature)之差和FDT之差，另外，還有薄板坯各位置的FDT與Ar3相變點(diǎn)之差、寬度方向位置的FDT之差。
這樣制成板厚0.6-2.0mm、板寬950-1300mm的熱軋鋼帶，然后進(jìn)行酸洗，除去氧化皮，用連續(xù)冷軋機(jī)軋制，得到超薄、寬幅的冷軋鋼帶。隨后進(jìn)行連續(xù)退火，調(diào)整光整冷軋的壓下率，制成各種調(diào)質(zhì)度的鋼板。表4中示出冷軋和光整冷軋的條件。冷軋后的退火條件根據(jù)C含量采用表5中所示的條件。
將按上述工序制得的罐用鋼板(電鍍原板)作為試驗(yàn)材料，測定硬度、r值和Δr，結(jié)果示于表4、表6和表7中。
另外，鋼帶總長度是1000至1600m，所述帶卷長度方向的前端相當(dāng)部是指距前端約2m的位置的部分，所述的后端相當(dāng)部是指距后端約7m的位置的部分，所述的中央相當(dāng)部是指鋼帶長度方向大致中央位置的部分。r值和Δr是在長度方向上測定20點(diǎn)，在寬度方向上測定5點(diǎn)，求出波動量。
用薄板坯加熱器將薄板坯長度方向兩端部加熱至本發(fā)明溫度范圍的場合，r值和Δr的波動減小。相比之下，不使用薄板坯加熱器或者雖然使用但加熱不充分的場合，r值和Δr波動較大，未能達(dá)到預(yù)期的目標(biāo)。
另外，在這些電鍍原板上鍍錫，鍍覆量為2.8g/m2，制成鍍錫鋼板，加工成圓筒形，然后將端部縫焊焊接，制成由3部分構(gòu)成的罐的罐體，用模制縮徑成形法進(jìn)行4段縮徑加工，每一段高度4mm、縮徑量1.4mm。經(jīng)過4段縮徑加工后，未發(fā)生圓周壓曲者評定為(○)，發(fā)生圓周壓曲者評定為(×)。另外，在鍍錫鋼板的正面和背面加熱壓合厚12μm的聚對苯二甲酸乙二酯薄膜，形成薄膜疊層，按沖裁直徑125.9mm、深沖直徑75.1mm、深沖高度31.8mm的制造條件制成DRD(Draw andRedraw)罐，目視檢查罐壁有無傷痕，無傷痕、食品罐使用性能良好者評定為(○)，發(fā)現(xiàn)有傷痕、作為食品罐不耐使用者評定為(×)。這些結(jié)果一并示于表7中。所有原板都對除去帶卷長度方向5％、寬度方向5％端部的鋼帶全部區(qū)域進(jìn)行加工試驗(yàn)，有一個罐為×?xí)r，則全部評定為×。
由根據(jù)這些試驗(yàn)得出的制罐加工性評價結(jié)果可以看出，鋼帶內(nèi)的r值和Δr的偏差波動較小的發(fā)明例，全都沒有發(fā)生不良，顯示出極好的成績。
由上述實(shí)施例可以看出，采用本發(fā)明可以制造鋼帶內(nèi)的r值和Δr均質(zhì)的超薄、寬幅的罐用鋼板。此外，可以制造具有適合于加工成輕量罐的材質(zhì)的罐用超薄鋼板。
如上所述，采用本發(fā)明，通過在熱軋過程中加熱升溫薄板坯長度方向的兩端相當(dāng)部，使之溫度高于中央部，在規(guī)定溫度范圍內(nèi)結(jié)束軋制，可以提供r值和Δr均一的罐用鋼板。而且，采用本發(fā)明不會出現(xiàn)鋼帶形狀不良和酸洗性的波動等，可以以高的品質(zhì)和高的收得率制造罐用鋼板。
附圖的簡要說明圖1是表示熱軋終軋溫度對于熱軋、冷軋和退火的罐用鋼板的r值和Δr的影響的曲線圖。
權(quán)利要求
1.罐用鋼帶，其特征是，含有C0.1％(重量)以下、Si0.5％(重量)以下、Mn1.0％(重量)以下、P0.1％(重量)以下、S0.05％(重量)以下、Al0.20％(重量)以下、N0.015％(重量)以下，在鋼帶的長度方向和寬度方向各95％以上的范圍內(nèi)，r值是平均r值±0.3以內(nèi)，并且Δr是平均Δr±0.2以內(nèi)。
2.權(quán)利要求1所述的罐用鋼帶，其特征是，還含有選自下列任1組或1組以上中的任1種或1種元素以上A組--Nb0.10％(重量)以下、Ti0.20％(重量)以下B組--B0.005％(重量)以下C組--Ca0.01％(重量)以下、REM0.01％(重量)以下余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)組成。
3.權(quán)利要求1或2所述的罐用鋼帶，其特征是，鋼帶的至少一側(cè)表面上進(jìn)行了表面處理。
4.罐用鋼帶的制造方法，其特征是，由含有C0.1％(重量)以下、Si0.5％(重量)以下、Mn1.0％(重量)以下、P0.1％(重量)以下、S0.05％(重量)以下、Al0.20％(重量)以下、N0.015％(重量)以下的扁鋼坯經(jīng)過熱軋、冷軋和退火工序制造罐用鋼帶，在制造時的上述熱軋過程中，用薄板坯加熱裝置將粗軋得到的薄板坯的至少長度方向的兩個端部加熱，使薄板坯長度方向兩端部的溫度比其它部分的溫度高15℃以上，然后至少以Ar3+10℃以上的終軋溫度進(jìn)行精軋。
5.權(quán)利要求4所述的罐用鋼帶制造方法，其特征是，在進(jìn)行上述熱軋時，在薄板坯長度方向的兩端相當(dāng)部，終軋溫度為Ar3+20℃～Ar3+100℃，在其余的部分，終軋溫度為Ar3+10℃～Ar3+60℃，同時，使上述長度方向的兩端相當(dāng)部的終軋溫度比其余部分的終軋溫度高10℃以上。
6.權(quán)利要求4所述的罐用鋼帶制造方法，其特征是，在熱軋時，將粗軋得到的薄板坯對接，連續(xù)地進(jìn)行精軋。
全文摘要
將含有C:0.1%(重量)以下、Si:0.5%(重量)以下、Mn:1.0%(重量)以下、P:0.1%(重量)以下、S:0.05%(重量)以下、Al:0.2%(重量)以下、N:0.015%(重量)以下的扁鋼坯粗軋,用薄板坯加熱裝置加熱粗軋得到的薄板坯的至少長度方向的兩個端部,使薄板坯長度方向兩端部的溫度比其它部分的溫度高15℃以上進(jìn)行精軋,在薄板坯長度方向的兩端相當(dāng)部,終軋溫度為Ar3+20℃～Ar3+100℃,在其余部分的終軋溫度為Ar3+10℃～Ar3+60℃,同時,使上述長度方向的兩端相當(dāng)部的終軋溫度比其余部分的終軋溫度高10℃以上,從而使得冷軋、退火后的鋼帶在長度方向和寬度方向各95%以上范圍內(nèi)的r值為平均r值±0.3以內(nèi),并且△r為平均△r±0.2以內(nèi)的均一性鋼帶。
文檔編號C22C38/06GK1254767SQ9912240
公開日2000年5月31日 申請日期1999年9月30日 優(yōu)先權(quán)日1998年11月25日
發(fā)明者荒谷誠, 小幡由紀(jì)夫, 久久湊英雄, 登坂章男, 荒谷昌利, 岡田進(jìn) 申請人:川崎制鐵株式會社